一种旋挖设备的自润滑注水、注气方法及结构的制作方法
【专利摘要】本发明一种旋挖设备的自润滑注水、注气方法，该方法是在旋挖设备旋转主轴及与之相连接的钻杆、钻头的内部设置中心通水/气孔，在旋转主轴上的注水/气孔处安装旋转密封套，旋转主轴与旋转密封套之间留有空腔，通过旋转密封套向外连接水/气源，当旋转主轴转动时，旋转密封套与外接的水/气源相对固定，与旋转主轴相对转动；高压水/气经过旋转密封套注满空腔，然后进入主轴及钻杆、钻头内部的中心通水/气孔，最后从钻头底部流出，为钻头钻岩起到自润滑的作用。本发明在旋挖设备高速旋转的过程中从内部高压注水/气，使水/气流顺利到达钻头底部并从钻头底部喷出，可使工作中的钻头及时有效的得冷却和润滑，利于旋挖，提高施工进度。
【专利说明】
一种旋挖设备的自润滑注水、注气方法及结构
技术领域
[0001 ]本发明涉及旋挖钻岩技术领域，尤其涉及一种旋挖设备的自润滑注水、注气方法及结构。
【背景技术】
[0002]随着我国社会经济的不断进步与发展，我国的城市化建设也有了巨大的进步，在我国的公路桥梁、高层建筑、城市交通、大型港口的粧基础施工中旋挖设备已逐渐成为国家重大工程中施工的首选设备。其中旋挖设备是由螺旋动力装置和螺旋套筒钻杆装置及钻头组成。在施工过程中，当钻头钻到地下较深时泥土的粘性增大，如果没有润滑则会严重影响钻头的性能和施工进度。由于钻头工作时需要高速旋转故内部自润滑注水存在一定的难度，现有技术中一般采用的都是外部注水的方式进行润滑。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种旋挖设备的自润滑注水、注气方法及结构，可以实现旋挖设备在高速旋挖过程中从内部高压注水、注气，使水流、气流更为顺畅，顺利到达钻头底部并从钻头底部喷出，带压水/气流可使工作中的钻头及时有效的得冷却和润滑，有利于旋挖工作更有效的进行，提高施工进度。
[0004]为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现:
[0005]—种旋挖设备的自润滑注水、注气方法，该方法是在旋挖设备旋转主轴及与之相连接的钻杆、钻头的内部设置中心通水/气孔，在旋转主轴上的注水/气孔处安装旋转密封套，旋转主轴与旋转密封套之间留有空腔，通过旋转密封套向外连接水/气源，当旋转主轴转动时，旋转密封套与外接的水/气源相对固定，与旋转主轴相对转动;高压水/气经过旋转密封套注满空腔，然后进入主轴及钻杆、钻头内部的中心通水/气孔，最后从钻头底部流出，为钻头钻岩起到自润滑的作用。
[0006]—种旋挖设备的自润滑注水、注气方法所采用的结构，包括钻头、钻杆、旋转主轴、螺旋动力装置，还包括旋转密封套、注水/气管路，在旋转主轴、钻杆、钻头的内部设置有中心通水/气孔，在旋转主轴上设有注水/气孔与中心通水/气孔连通，在旋转主轴上设有注水/气孔的位置上套接旋转密封套，旋转主轴与旋转密封套之间留有空腔，空腔的两侧通过O型密封圈密封，旋转密封套的两侧通过小镉套和铜螺母定位，小镉套卡在旋转主轴的轴肩上，铜螺母通过螺纹和销与旋转主轴固定连接，旋转密封套与注水/气管路固定连接。
[0007]所述注水/气管路包括不锈钢管、上胶管、下胶管、管接头，不锈钢管的一端与旋转密封套固定连接，另一端与下胶管固定连接，不锈钢管同时与旋转动力装置上的连接架B固定连接，上下胶管之间通过管接头连接，管接头固定在旋转动力装置上的连接架A上。
[0008]与现有的技术相比，本发明的有益效果是:
[0009]I)注水/气管路与旋转主轴上的旋转密封套固定连接，旋转密封套内镶有密封圈可有效防渗漏，密封效果好；
[0010]2)旋转主轴、钻杆及钻头内设有中心通水/气孔，可以通高压水/气，使水/气流顺畅的流入到钻头并从钻头底部喷出，带压水/气流可使工作中的钻头及时有效的得冷却和润滑，有利于旋挖工作更有效的进行，提高施工进度。
【附图说明】
[0011]图1是带有的自润滑注水、注气结构的旋挖设备的外部结构示意图。
[0012]图2是图1去掉螺旋动力装置后的示意图。
[0013]图3是旋转主轴与旋转密封套的连接示意图。
[0014]图中:1.螺旋动力装置2.螺旋钻杆装置3.上胶管4.管接头5.下胶管6.不锈钢管7.旋转密封套8.旋转主轴9.连接轴10.小镉套11.铜螺母12.销13.钻头14.0型密封圈15.空腔16.注水/气孔17.连接架B 18.连接架A 19.通水/气孔。
【具体实施方式】
[0015]下面结合具体实施例对本发明的实施方式进一步说明:
[0016]如图1-图3所示，一种旋挖设备的自润滑注水、注气方法，该方法是在旋挖设备旋转主轴8及与之相连接的钻杆2、钻头13的内部设置中心通水/气孔19，在旋转主轴8上的注水/气孔16处安装旋转密封套7，旋转主轴8与旋转密封套7之间留有空腔15，通过旋转密封套7向外连接水/气源，当旋转主轴8转动时，旋转密封套7与外接的水/气源相对固定，与旋转主轴8相对转动;高压水/气经过旋转密封套7注满空腔15，然后进入主轴8及钻杆2、钻头13内部的中心通水/气孔10，最后从钻头13底部流出，为钻头钻岩起到自润滑的作用。
[0017]—种旋挖设备的自润滑注水、注气方法所采用的结构，包括钻头13、钻杆2、旋转主轴8、螺旋动力装置I，还包括旋转密封套7、注水/气管路，在旋转主轴8、钻杆2、钻头I的内部设置有中心通水/气孔19，在旋转主轴8上设有注水/气孔16与中心通水/气孔19连通，在旋转主轴8上设有注水/气孔16的位置上套接旋转密封套7，旋转主轴8与旋转密封套7之间留有空腔15，空腔15的两侧通过O型密封圈14密封，旋转密封套7的两侧通过小镉套10和铜螺母11定位，小镉套10卡在旋转主轴8的轴肩上，铜螺母11通过螺纹和销与旋转主轴8固定连接，旋转密封套7与注水/气管路固定连接。
[0018]所述注水/气管路包括不锈钢管6、上胶管3、下胶管5、管接头4，不锈钢管6的一端与旋转密封套7固定连接，另一端与下胶管5固定连接，不锈钢管6同时与旋转动力装置I上的连接架B17固定连接，上下胶管之间通过管接头4连接，管接头4固定在旋转动力装置I上的连接架A18上。
[0019]旋挖设备的主要结构包括钻头13、钻杆2、旋转主轴8、螺旋动力装置I，螺旋动力装置I与旋转主轴8传动连接，旋转主轴8通过连接轴9连接钻杆2，在旋转主轴8和连接轴9的相应位置上设置有销孔，二者之间通过销固定连接。连接轴9通过螺栓连接钻杆2，钻杆2的底部安装有钻头13。在钻头13、钻杆2、旋转主轴8、连接轴9的轴中心位置设置有通孔相互连通，在钻头13的底部侧面设有喷水孔与轴中心的通孔连通。轴中心的通孔用于通水、通气，钻头13底部的喷水孔用于向钻头及钻头外部的泥土岩石注水润滑。
[0020]连接架A18和连接架B17设置在螺旋动力装置I的外部，用于连接和固定其他的一些构件和辅助设施。用于连接上胶管3和下胶管5的管接头4固定在连接架A18上，不锈钢管6固定在连接架BI7上，不锈钢管6设有90度弯角，其出水端与旋转密封套7固定连接。
[0021]旋转密封套7套接在旋转主轴8上，旋转主轴8该位置处的外径缩小，使得旋转密封套7与旋转主轴8之间形成一个环形空腔15，同时该处设置有注水孔16与轴中心的通水/气孔19相连通，另外在空腔15的两侧镶嵌O型密封圈14进行密封。
[0022]旋转密封套7通过两侧的小镉套10和铜螺母11定位，小镉套10上端的旋转主轴8上设有直径较粗的轴肩，小镉套10卡在轴肩处，在旋转密封套7下端的旋转主轴8上设有螺纹和销孔，铜螺母11旋拧在旋转密封套7的下端，锁紧后通过销12固定，可以防止旋转密封套7与旋转主轴8之间高速转动时，产生松动。
[0023]设备启动时，旋转主轴8在旋转密封套7的内部高速转动，旋转密封套7与注水/气管路相对固定。上胶管3连接高压水/气源，通过不锈钢管6向旋转密封套7内部的空腔15注水/气，空腔15注满后，水/气会通过设备的轴中心通水/气孔19流向钻头13，并最终从钻头13底部的喷水孔流出到外部的旋挖工作区，起到钻头自润滑的作用。当钻掘地面时通入高压水保证润滑，降低粉尘，提高钻头性能;钻掘水下时通入高压空气，可以让淤泥快速排出，提1?效率D
【主权项】
1.一种旋挖设备的自润滑注水、注气方法，其特征在于，该方法是在旋挖设备旋转主轴及与之相连接的钻杆、钻头的内部设置中心通水/气孔，在旋转主轴上的注水/气孔处安装旋转密封套，旋转主轴与旋转密封套之间留有空腔，通过旋转密封套向外连接水/气源，当旋转主轴转动时，旋转密封套与外接的水/气源相对固定，与旋转主轴相对转动;高压水/气经过旋转密封套注满空腔，然后进入主轴及钻杆、钻头内部的中心通水/气孔，最后从钻头底部流出，为钻头钻岩起到自润滑的作用。2.如权利要求1所述的一种旋挖设备的自润滑注水、注气方法所采用的结构，包括钻头、钻杆、旋转主轴、螺旋动力装置，其特征在于，还包括旋转密封套、注水/气管路，在旋转主轴、钻杆、钻头的内部设置有中心通水/气孔，在旋转主轴上设有注水/气孔与中心通水/气孔连通，在旋转主轴上设有注水/气孔的位置上套接旋转密封套，旋转主轴与旋转密封套之间留有空腔，空腔的两侧通过O型密封圈密封，旋转密封套的两侧通过小镉套和铜螺母定位，小镉套卡在旋转主轴的轴肩上，铜螺母通过螺纹和销与旋转主轴固定连接，旋转密封套与注水/气管路固定连接。3.根据权利要求2所述的一种旋挖设备的自润滑注水、注气结构，其特征在于，所述注水/气管路包括不锈钢管、上胶管、下胶管、管接头，不锈钢管的一端与旋转密封套固定连接，另一端与下胶管固定连接，不锈钢管同时与旋转动力装置上的连接架B固定连接，上下胶管之间通过管接头连接，管接头固定在旋转动力装置上的连接架A上。
【文档编号】E21B7/00GK105863505SQ201610331726
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年5月18日
【发明人】齐勇刚, 赵博
【申请人】鞍山紫竹工程设备制造有限公司