专利名称：自力式高压注醇泵的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及变容式机械泵，具体地说是一种自力式高压注醇泵，它特别适用于石化行业向天然气输气管线内注入醇液。
背景技术：
我们知道，在开采、贮存和输送天然气管线系统中，由于天然气逐级降压温度降低时，天然气中的某些化合物会与水份结合形成水化合物结冰堵塞输气管道设备，严重影响天然气输气管道系统正常的输气作业，就目前而言，在石化行业中防止天然气输气管道结冰堵塞的常用方法有两种一是采用水套炉加热防止结冰的方法，它需修建水套炉设备，设备费用高、耗能较高，需要工人值班作业，这种水套炉加热的方法运行维修管理费用相当高；第二种方法是采用电动泵向天然气输气管道中注入醇液等防冻抑制剂，阻止天然气中水化合物的生成，可彻底杜绝输气管道中出现冰堵现象，能确保天然气管线系统正常输气作业，这种向输气管道注入醇液防冻抑制剂的方法也需建立泵站和输电线路设备，同样需要工人值班作业，特别是在我国石油天然气的采集、贮存和输送管线大都在边远荒漠野外无电的地区，要架设专用的输电线路设备费用也较高、且工人值班作业环境也极其恶劣，这样势必极大地增大天然气输送运行的管理费用。
发明内容
本实用新型是在现有技术的基础上提出一种利用输气管道内天然气自身压力为动力来驱动高压注醇泵向输气管道注入醇液防冻抑制剂的自力式高压注醇泵，实现阻止天然气中形成水化合物结冰堵塞管道的目的，本实用新型提出的自力式高压注醇泵，它主要由安装有吸醇阀、注醇阀的高压柱塞缸、增压缸和安装有进气管、出气汇管的换向阀构成，高压柱塞缸的柱塞杆连接于增压缸内的活塞，增压缸两端的增压缸盖分别做有通气道，换向阀的换向阀腔和先导阀腔内分别装置有换向阀芯和先导阀芯，铰接于先导阀芯的尾杆连接于增压缸的活塞，换向阀腔做有进气环腔、换向环腔和出气环腔，先导阀腔做有进气环腔、换向环腔和出气环腔，换向阀两端的换向阀盖分别做有与换向阀腔两端相通的换向气道，换向阀阀体内做有的与换向气道相通的换向气孔与先导阀腔的一个换向环腔相连通，换向阀阀体内做有的与另一个换向气道相通的换向气孔与先导阀腔的另一个换向环腔相连通，先导阀芯内做有平衡通气孔，连通于一个增压缸盖通气道的气管与换向阀腔的一个换向环腔相连通，连通于另一个增压缸盖通气道的气管与换向阀腔的另一个换向环腔相连通，换向阀腔的进气环腔和先导阀腔的进气环腔与进气管相连通，换向阀腔的出气环腔和先导阀腔的出气环腔与出气汇管相连通。安装时，首先将套入吸醇阀的吸醇管插入醇液贮罐内、将安装于天然气输气管道的注醇管连接于注醇阀，与高压柱塞缸构成封闭的注醇管路，然后将连通于天然气输气管道的高压气管连接于换向阀的进气管、将安装于换向阀出气汇管的回气管接通于天然气的输气管道，与换向阀和增压缸构成封闭的气压控制回路，利用输气管道内天然气自身压力能为动力，由气动控制的换向阀芯和与增压缸活塞联动的先导阀芯往复交替移动、相互切换，推动增压缸内的活塞循环往复运动，带动柱塞杆在高压柱塞缸内循环往复运动，即可将醇液源源不断地由吸醇阀吸入柱塞腔、再由注醇阀经注醇管喷注入天然气输气管道内，实现天然气输送管线系统防冻和正常输气的目的，本实用新型是利用输气管道内天然气自身压力能为动力驱动增压缸工作，带动安装有吸醇阀、注醇阀的高压柱塞缸工作，向输气管道内喷注入可防止天然气结冰堵塞管道的醇液，该装置不消耗电能、热能和天然气、节约能源无污染，自动化程度高，运行安全可靠，无需专人管理，可极大地降低天然气贮存输送的运行管理费用。
本实用新型还有如下技术特征在增压缸与换向阀之间安装有中间缸，中间缸内的连接杆的两端分别连接活塞和尾杆。
换向阀阀体和换向阀盖内做有的平衡通气孔与先导阀腔两端相连通，可确保先导阀芯两端的气压相等，使先导阀芯往复交替运动灵活自如。
增压缸内的活塞是由一组活塞片连接构成。
增压缸内的活塞片处安装有密封圈，活塞片做有增压环凹槽，在进气压力的作用下，可使密封圈紧贴增压缸内壁，进一步提高密封性能。
图1是本实用新型的结构示意图；图2是本实用新型的换向阀阀体的结构示意图(放大)；图3是图2的A-A视图；图4是图2的B-B视图；图5是图4的C-C视图；
图6是图3的D-D视图(旋转)；图7是图3的E-E视图(旋转)；图8是本实用新型的先导阀芯结构示意图。
具体实施方式
自力式高压注醇泵，它主要由安装有吸醇阀2、注醇阀5的高压柱塞缸3、增压缸10和安装有进气管60、出气汇管63的换向阀34构成，增压缸10内的活塞是由一组活塞片17、11、20、21连接构成，增压缸10内的活塞片17、21处安装有密封圈19、12，活塞片17、21做有增压环凹槽18、13，可使密封圈19、12紧贴增压缸10的内壁，进一步提高密封性能，高压柱塞缸3的柱塞杆7连接于增压缸10内的活塞17、11、20、21，增压缸10两端的增压缸盖22、25分别做有通气道8、14，换向阀34的换向阀腔51和先导阀腔40内分别装置有换向阀芯31和先导阀芯38，铰接于先导阀芯38的尾杆28连接于增压缸10的活塞17、11、20、21，换向阀腔51做有进气环腔53、换向环腔52、54和出气环腔50、55，先导阀腔40做有进气环腔43、换向环腔42、44和出气环腔41、45，由螺栓35连接于换向阀34两端的换向阀盖29、36分别做有与换向阀腔51两端相通的换向气道30、37，换向阀34阀体内做有的与换向气道30相通的换向气孔56由孔68与先导阀腔40的换向环腔44相连通，换向阀34阀体内做有的与换向气道37相通的换向气孔57由孔67与先导阀腔40的换向环腔42相连通，先导阀芯38内做有平衡通气孔69，确保先导阀芯38两端的气压相等，使先导阀芯38往复交替运动灵活自如，连通于增压缸盖22通气道8的气管15由气嘴接头32连通于换向阀腔51的换向环腔54，连通于增压缸盖25通气道14的气管16由气嘴接头33连通于换向阀腔51的换向环腔52，换向阀腔51的进气环腔53和先导阀腔40的进气环腔43分别由进气孔58、62与进气管60相连通，换向阀腔51的出气环腔50、55和先导阀腔40的出气环腔41、45分别由出气孔49、48、47、46与出气汇管63相连通，可在增压缸10与换向阀34之间安装有中间缸27，中间缸27内的连接杆26的两端分别连接活塞17、11、20、21和尾杆28；还可在换向阀34阀体和换向阀盖29、36内做出与先导阀腔40两端相连通的平衡通气孔39，可确保先导阀芯38两端的气压相等，使先导阀芯38往复交替运动灵活自如。安装时，将本实用新型提出的自力式高压注醇泵整机安装于撬座24上，可方便于沿输气管线移动运输、安装使用极其方便，将整机搬运至所需位置时，先将套入吸醇阀2的吸醇管1插入醇液贮罐内、将安装于天然气输气管道的注醇管连接于注醇阀5的法兰6，与高压柱塞缸3的柱塞腔4构成封闭的注醇管路，然后将连通于天然气输气管道的高压气管连接于进气管60的法兰59、将安装于出气汇管63法兰66的回气管接通于天然气输气管道，与换向阀34和增压缸10构成封闭的气压控制回路，它是这样工作的输气管道内带有压力的天然气由进气管60输入进气腔61、再由进气孔58、62分别进入换向阀腔51的进气环腔53和先导阀腔40的进气环腔43内，当其活塞17、11、20、21位于增压缸10的右端位置时，先导阀芯38也位于先导阀腔40的右端位置，先导阀芯38将先导阀腔40的出气环腔41与换向环腔42之间封闭、进气环腔43与换向环腔44之间封闭，进气环腔43与换向环腔42相通、换向环腔44与出气环腔45相通，这时，进入进气环腔43的带压天然气经换向环腔42、孔67、换向气孔57、换向阀盖36的换向气道37进入换向阀腔51的右端，推动换向阀芯31向左端移动，换向阀腔51左腔内的气体经换向阀盖29的换向气道30、换向气孔56、孔68进入先导阀腔40的换向环腔44，由相通的出气环腔45经出气孔46排入出气汇腔64，经出气汇管63的出气通道65排入回气管输回天然气输气管道内，换向阀芯31移至左端位置时，换向阀腔51的进气环腔53与换向环腔54之间封闭、换向环腔52与出气环腔50之间封闭，进气环腔53与换向环腔52相通、换向环腔54与出气环腔55相通，这时，进入进气环腔53的带压天然气经换向环腔52、气管16进入增压缸10的右腔23，推动活塞17、11、20、21向左移动，增压缸10的左腔9内的气体经气管15输入换向阀腔51的换向环腔54，由相通的出气环腔55经出气孔48排入出气汇腔64，经出气汇管63的出气通道65排入回气管输回天然气输气管道内，活塞17、11、20、21向左移动时，由于活塞17、11、20、21的截面积远比柱塞杆7的截面积大，推动柱塞杆7以增大的压力沿柱塞缸3的高压柱塞腔4向左运动，这时吸醇阀2关闭、顶开注醇阀5即可将已吸入柱塞腔4内的醇液经注醇管喷注入天然气输气管道内，当活塞17、11、20、21向左移动至左端位置时，连接于活塞17、11、20、21的尾杆28拉动先导阀芯38移至先导阀腔40的左端位置，这时，先导阀芯38将先导阀腔40的出气环腔45与换向环腔44之间封闭、进气环腔43与换向环腔42之间封闭，进气环腔43与换向环腔44相通、换向环腔42与出气环腔41相通，这时，进入进气环腔43的带压天然气经换向环腔44、孔68、换向气孔56、换向阀盖29的换向气道30进入换向阀腔51的左端，推动换向阀芯31向右端移动，换向阀腔51右腔内的气体经换向阀盖36的换向气道37、换向气孔57、孔67进入先导阀腔40的换向环腔42，由相通的出气环腔41经出气孔47排入出气汇腔64，经出气汇管63的出气通道65排入回气管输回天然气输气管道内，换向阀芯31移至右端位置时，换向阀腔51的进气环腔53与换向环腔52之间封闭、换向环腔54与出气环腔55之间封闭，进气环腔53与换向环腔54相通、换向环腔52与出气环腔50相通，这时，进入进气环腔53的带压天然气经换向环腔54、气管15进入增压缸10的左腔9，推动活塞17、11、20、21向右移动，增压缸10右腔23内的气体经气管16输入换向阀腔51的换向环腔52，由相通的出气环腔50经出气孔49排入出气汇腔64，经出气汇管63的出气通道65排入回气管输回天然气输气管道内，活塞17、11、20、21向右移动时，又拉动柱塞杆7沿高压柱塞缸3的柱塞腔4向右运动返回至右端位置，这时注醇阀3关闭、吸开吸醇阀2即可由吸醇管1将贮罐内的醇液吸入柱塞腔4内，当活塞17、11、20、21向右移动返回至右端位置时，连接于活塞17、11、20、21的尾杆28又推动先导阀芯38返回至先导阀腔40的右端位置，这时先导阀芯38又将先导阀腔40的出气环腔41与换向环腔42之间封闭、进气环腔43与换向环腔44之间封闭，进气环腔43与换向环腔42相通、换向环腔44与出气环腔45相通，这时，进入进气环腔43的带压天然气又经换向环腔42、孔67、换向气孔57、换向阀盖36的换向气道37进入换向阀腔51的右端，推动换向阀芯31向左移动返回至左端位置，至此完成一个由吸醇阀2吸入醇液和由注醇阀5向输气管道喷注醇液的循环，如此反复，即可利用输气管道内天然气自身压力能为动力，由气动控制的换向阀芯31和与增压缸10的活塞17、11、20、21联动的先导阀芯38往复交替移动、相互切换，推动增压缸10内的活塞17、11、20、21循环往复运动，带动柱塞杆7在高压柱塞腔4内循环往复运动，即可将醇液源源不断地由吸醇阀2吸入柱塞腔4、再由注醇阀5经注醇管喷注入天然气输气管道内，实现天然气输送管线系统防冻和正常输气的目的。
权利要求1.一种自力式高压注醇泵，它主要由安装有吸醇阀(2)、注醇阀(5)的高压柱塞缸(3)、增压缸(10)和安装有进气管(60)、出气汇管(63)的换向阀(34)构成，高压柱塞缸(3)的柱塞杆(7)连接于增压缸(10)内的活塞(11)，增压缸(10)两端的增压缸盖(22、25)分别做有通气道(8、14)，换向阀(34)的换向阀腔(51)和先导阀腔(40)内分别装置有换向阀芯(31)和先导阀芯(38)，铰接于先导阀芯(38)的尾杆(28)连接于增压缸(10)的活塞(11)，其特征在于换向阀腔(51)做有进气环腔(53)、换向环腔(52、54)和出气环腔(50、55)，先导阀腔(40)做有进气环腔(43)、换向环腔(42、44)和出气环腔(41、45)，换向阀(34)两端的换向阀盖(29、36)分别做有与换向阀腔(51)两端相通的换向气道(30、37)，换向阀(34)阀体内做有的与换向气道(30)相通的换向气孔(56)与先导阀腔(40)的换向环腔(44)相连通，换向阀(34)阀体内做有的与换向气道(37)相通的换向气孔(57)与先导阀腔(40)的换向环腔(42)相连通，先导阀芯(38)内做有平衡通气孔(69)，连通于增压缸盖(22)通气道(8)的气管(15)与换向阀腔(51)的换向环腔(54)相连通，连通于增压缸盖(25)通气道(14)的气管(16)与换向阀腔(51)的换向环腔(52)相连通，换向阀腔(51)的进气环腔(53)和先导阀腔(40)的进气环腔(43)与进气管(60)相连通，换向阀腔(51)的出气环腔(50、55)和先导阀腔(40)的出气环腔(41、45)与出气汇管(63)相连通。
2.根据权利要求1所述的自力式高压注醇泵，其特征在于在增压缸(10)与换向阀(34)之间安装有中间缸(27)，中间缸(27)内的连接杆(26)的两端分别连接活塞(11)和尾杆(28)。
3.根据权利要求1或2所述的自力式高压注醇泵，其特征在于换向阀(34)阀体和换向阀盖(29、36)内做有的平衡通气孔(39)与先导阀腔(40)两端相连通。
4.根据权利要求1或2所述的自力式高压注醇泵，其特征在于增压缸(10)内的活塞是由一组活塞片(17、11、20、21)连接构成。
5.根据权利要求4所述的自力式高压注醇泵，其特征在于增压缸(10)内的活塞片(17、21)处安装有密封圈(19、12)，活塞片(17、21)做有增压环凹槽(18、13)。
专利摘要本实用新型提出的自力式高压注醇泵,它主要由安装有吸醇阀、注醇阀的高压柱塞缸、增压缸和安装有进气管、出气汇管的换向阀构成,换向阀内装置有换向阀芯和先导阀芯,利用输气管道内天然气自身压力能,由气动控制的换向阀芯和与增压缸活塞联动的先导阀芯往复交替移动,推动柱塞杆在高压柱塞缸内循环往复运动,即可将醇液源源不断地注入天然气输气管道内,该装置不消耗电能、热能和天然气、节约能源无污染,自动化程度高,运行安全可靠,无需专人管理,实现天然气输送管线系统防冻和正常输气的目的,可极大地降低天然气贮存输送的运行管理费用。
文档编号F04B39/06GK2490328SQ0124717
公开日2002年5月8日 申请日期2001年8月6日 优先权日2001年8月6日
发明者彭国军 申请人:彭国军