离心风扇以及机壳部件铸造体的制作方法

离心风扇以及机壳部件铸造体的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种离心风扇以及机壳部件铸造体，该离心风扇具有叶轮、马达部以及机壳，所述机壳具有上平板部、下平板部以及侧壁部，所述上平板部或所述下平板部具有进气口，由所述上平板部、所述侧壁部以及所述下平板部构成包围所述叶轮的风洞部，所述上平板部以及所述下平板部中的一方平板部与所述侧壁部为通过铸造而成型的一个机壳部件，所述一方平板部的沿与所述侧壁部的边界的部位为轴向的厚度比其他的部位厚的厚壁部，所述厚壁部的厚度随着朝向径向外侧而逐渐增加，所述侧壁部的外表面包括浇口痕迹，所述浇口痕迹在周向呈细长状，所述浇口痕迹的轴向的存在范围的至少一部分与所述厚壁部的内表面的轴向的存在范围重叠。
【专利说明】离心风扇以及机壳部件铸造体
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种离心风扇，特别涉及一种机壳部件的制造。
【背景技术】
[0002]在笔记本型PC等小型且高性能的电子设备中，壳体内部的CPU等发热量较多。因此，散热对策变得重要。作为散热对策的一种方法，将送风风扇设置于壳体内部进行散热。然而，笔记本型PC却要求薄型化。因此，在抑制送风风扇的送风性能降低的同时要求薄型化。
[0003]例如，在日本专利公开2007-239712号公报中公开的离心风扇的机壳外罩通过对不锈钢的薄板材进行冲压加工而低成本地形成。机壳外罩包括外罩上部和外罩侧壁部。由此，容易形成薄壁的外罩，从而能够实现离心风扇的薄型化。但是，在冲压加工中，不易将侧壁部和平板部形成为一个部件。因此考虑了通过压铸而将平板部和侧壁部制造成一个部件的方法。
[0004]在通过压铸制造包括薄板状的部位的部件的情况下，不易使熔融金属恰当地流入到模具内的薄板状的空间。因此，如日本专利公开2003-48047号公报以及日本专利公开2002-160041号公报等中所例示，需要考虑各种办法。
[0005]另外，在日本专利公开平8-90211号公报中公开了通过铝压铸铸造法制造电子设备的箱体结构的技术。在箱体结构中，侧板与底板一体成型。在底板的边缘的一部分形成有比底板厚的浇口。另外，不在浇口所在的位置设置侧板。由于浇口较厚，底板的强度增加。并且，通过在底板和注塑套筒之间设置台阶，能够防止在切断、去除铸造后的浇口时产生的缺肉和变形。而且，通过将浇口设置为厚壁，熔融流体容易流动，从而箱体的制造品质提高。
[0006]然而，在将搭载于PC等的离心风扇薄型化情况下，要求将机壳的平板部设置成极薄。并且，侧壁部与平板部的外缘部的较广的范围连接。因此，如果要将平板部和侧壁部通过压铸成型为一个部件，则容易产生由冷接纹或填充不良导致的外观不良，无法容易地进行成型。另一方面，由于在机壳内形成有空气的流路，所以要求机壳为不扰乱气流的形状。
实用新型内容
[0007]本实用新型的主要目的是通过容易地制造适用于薄型的离心风扇的机壳部件来削减离心风扇的制造成本。
[0008]本实用新型所例示的一个方面所涉及的离心风扇具有叶轮、马达部以及机壳，所述叶轮以朝向上下方向的中心轴线为中心，所述马达部使所述叶轮绕中心轴线旋转，所述机壳容纳所述叶轮和所述马达部，所述离心风扇的特征是，所述机壳具有上平板部、下平板部以及侧壁部，所述上平板部位于所述叶轮的上侧，所述下平板部位于所述叶轮的下侧并固定有所述马达部，所述侧壁部覆盖所述叶轮的侧方，且与所述上平板部以及所述下平板部一同形成送风口，所述上平板部或所述下平板部具有进气口，由所述上平板部、所述侧壁部以及所述下平板部构成包围所述叶轮的风洞部，所述上平板部以及所述下平板部中的一方平板部与所述侧壁部为通过铸造而成型的一个机壳部件，所述一方平板部的沿与所述侧壁部的边界的部位为轴向的厚度比其他部位厚的厚壁部，且所述厚壁部的厚度随着朝向径向外侧而逐渐增加，所述侧壁部的外表面包括浇口痕迹，所述浇口痕迹在周向呈细长状，所述浇口痕迹的轴向的存在范围的至少一部分与所述厚壁部的内表面的轴向的存在范围重叠。
[0009]本申请所例示的第二方面，在第一方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述厚壁部的所述内表面为将所述一方平板部的内表面与所述侧壁部的内表面连接的凹面。
[0010]本申请所例示的第三方面，在第一方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述侧壁部包括第一侧壁部、第二侧壁部以及第三侧壁部，所述第一侧壁部在所述叶轮的与所述送风口相反一侧的位置沿所述叶轮的外周弯曲，所述第二侧壁部从所述第一侧壁部朝向所述叶轮的旋转方向逐渐离开所述叶轮，所述第三侧壁部朝向与所述叶轮的旋转方向相反的方向逐渐离开所述叶轮，所述厚壁部的至少一部分与所述第一侧壁部连接。
[0011]本申请所例示的第四方面，在第三方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部比所述第一侧壁部厚。
[0012]本申请所例示的第五方面，在第三方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述浇口痕迹以及所述厚壁部遍布所述第一侧壁部的周向全长而存在。
[0013]本申请所例示的第六方面，在第五方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述浇口痕迹从所述第一侧壁部至所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部连续存在。
[0014]本申请所例示的第七方面，在第三方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述第一侧壁部的外表面包括位置与所述浇口痕迹在周向上分开的其他浇口痕迹。
[0015]本申请所例示的第八方面，在第三方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述上平板部包括所述进气口，且所述上平板部与所述侧壁部为所述一个机壳部件，经过所述进气口的边缘上离所述上平板部的送风口边缘最近的点且与所述送风口边缘平行的直线与所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部相交。
[0016]本申请所例示的第九方面，在第八方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述浇口痕迹遍布所述侧壁部中的下述部位的周向全长而存在，该部位相对于经过所述进气口的中心且与所述送风口边缘平行的直线处于与所述送风口边缘相反的一侧。
[0017]本申请所例示的第十方面，在第八方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述浇口痕迹遍布所述侧壁部中的下述部位的周向全长而存在，该部位相对于经过所述进气口的边缘上离所述送风口边缘最近的点且与所述送风口边缘平行的直线处于与所述送风口边缘相反的一侧。
[0018]本申请所例示的第十一方面，在第一方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，所述浇口痕迹的周向的存在范围包含于所述厚壁部的周向的存在范围。
[0019]本申请所例示的第十二方面，在第一方面所涉及的离心风扇的基础上，其特征在于，在从所述一方平板部的外表面朝向内表面的方向上，所述浇口痕迹的轴向的存在范围与所述一方平板部的所述外表面的轴向位置是分离的。
[0020]本实用新型所例示的一个方面所涉及的第十三方面的机壳部件铸造体具有机壳部件和流道体，所述机壳部件为离心风扇的机壳的一部分，所述流道体与所述机壳部件连接，所述机壳部件具有平板部和侧壁部，所述平板部成为与所述离心风扇的叶轮在轴向对置的部位，所述侧壁部成为覆盖所述叶轮的侧方的部位，所述机壳部件铸造体的特征是，所述平板部的沿与所述侧壁部的边界的部位为轴向的厚度比其他部位厚的厚壁部，所述厚壁部的厚度随着朝向径向外侧而逐渐增加，所述流道体与所述侧壁部的外表面连接，所述流道体与所述侧壁部之间的连接区域在周向呈细长状，所述连接区域的轴向的存在范围的至少一部分与所述厚壁部的内表面的轴向的存在范围重叠，所述流道体包括第一流道部和第二流道部，所述第一流道部从所述连接区域朝向径向外侧扩展且呈薄板状，所述第二流道部从所述第一流道部朝向径向外侧呈扇状扩展，且在轴向上比所述第一流道部厚。
[0021]本申请所例示的第十四方面，在第十三方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述厚壁部的所述内表面为将所述平板部的内表面与所述侧壁部的内表面连接的凹面。
[0022]本申请所例示的第十五方面，在第十三方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述侧壁部的轴向的宽度比所述第二流道部的轴向厚度小。
[0023]本申请所例示的第十六方面，在第十三方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述侧壁部包括第一侧壁部、第二侧壁部以及第三侧壁部，所述第一侧壁部沿周向弯曲，所述第二侧壁部的外侧面从所述第一侧壁部的周向的一端呈大致直线状延伸，所述第三侧壁部的外侧面从所述第一侧壁部的周向的另一端呈大致直线状延伸，所述厚壁部的至少一部分与所述第一侧壁部连接。
[0024]本申请所例示的第十七方面，在第十六方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部比所述第一侧壁部厚。
[0025]本申请所例示的第十八方面，在第十六方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述连接区域以及所述厚壁部遍布所述第一侧壁部的周向全长而存在。
[0026]本申请所例示的第十九方面，在第十八方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述连接区域从所述第一侧壁部至所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部连续存在。
[0027]本申请所例示的第二十方面，在第十六方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述第一侧壁部的外表面包括位置与所述连接区域在周向上分开的其他连接区域。
[0028]本申请所例示的第二十一方面，在第十六方面涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述平板部具有进气口和送风口边缘，所述进气口为所述离心风扇所用，所述送风口边缘为所述离心风扇的送风口的边缘，经过所述进气口的边缘上离所述送风口边缘最近的点且与所述送风口边缘平行的直线与所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部相交。
[0029]本申请所例示的第二十二方面，在第二十一方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述连接区域遍布所述侧壁部中的下述部位的周向全长而存在，该部位相对于经过所述进气口的中心且与所述送风口边缘平行的直线处于与所述送风口边缘相反的一侧。
[0030]本申请所例示的第二十三方面，在第二十一方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述连接区域遍布所述侧壁部中的下述部位的周向全长而存在，该部位相对于经过所述进气口的边缘上离所述送风口边缘最近的点且与所述送风口边缘平行的直线处于与所述送风口边缘相反的一侧。
[0031]本申请所例示的第二十四方面，在第二十一方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述机壳部件铸造体还具有位于所述进气口的内侧的辅助流道体，所述辅助流道体包括第一辅助流道部和第二辅助流道部，所述第一辅助流道部从所述进气口的所述边缘朝向内侧延伸，所述第二辅助流道部位于比所述进气口的所述边缘靠内侧的位置，并与所述第一辅助流道部连接，且在轴向上比所述第一辅助流道部厚。
[0032]本申请所例示的第二十五方面，在第十三方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述连接区域的周向的存在范围包含于所述厚壁部的周向的存在范围。
[0033]本申请所例示的第二十六方面，在第十三方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，在从所述平板部的外表面朝向内表面的方向上，所述连接区域的轴向的存在范围与所述平板部的所述外表面的轴向的位置是分离的。
[0034]本申请所例示的第二十七方面，在第十三方面所涉及的机壳部件铸造体的基础上，其特征在于，所述机壳部件还具有螺钉孔部，所述螺钉孔部从所述侧壁部朝向径向外侧突出，且包括在轴向贯通的螺钉孔，所述螺钉孔部的外周与所述第一流道部连续。
[0035]在本实用新型中，能够容易地制造适用于薄型的离心风扇的机壳部件。并且，能够削减离心风扇的制造成本。
【专利附图】

【附图说明】
[0036]图1为一实施方式所涉及的离心风扇的剖视图。
[0037]图2为离心风扇的分解立体图。
[0038]图3为机壳部件的俯视图。
[0039]图4为机壳部件的仰视图。
[0040]图5为机壳部件的立体图。
[0041]图6为机壳部件的立体图。
[0042]图7为机壳部件铸造体的俯视图。
[0043]图8为机壳部件铸造体的仰视图。
[0044]图9为机壳部件铸造体的立体图。
[0045]图10为机壳部件铸造体的立体图。
[0046]图11为机壳部件铸造体的一部分的剖视图。
[0047]图12为厚壁部的放大图。
[0048]图13为可动模具的立体图。
[0049]图14为固定模具的立体图。
[0050]图15为表示机壳部件的制造流程的图。
[0051]图16为表示整修压力机的动作的图。
[0052]图17为表示整修压力机的动作的图。
[0053]图18为表示整修压力机的动作的图。
[0054]图19为表示整修压力机的动作的图。
[0055]图20为表示其他例子所涉及的机壳部件铸造体的俯视图。
[0056]图21为机壳部件铸造体的仰视图。[0057]图22为另一其他例子所涉及的机壳部件铸造体的仰视图。
【具体实施方式】
[0058]在本说明书中，将图1中的离心风扇I的中心轴线Jl方向的上侧简称为“上侧”，下侧简称为“下侧”。本说明书中的上下方向不表示安装到实际设备时的上下方向。并且，将以中心轴线Jl为中心的周向简称为“周向”，以中心轴线Jl为中心的径向简称为“径向”。将与中心轴线Jl平行的方向简称为“轴向”。
[0059]图1为表示本实用新型例示的一实施方式所涉及的离心风扇I的剖视图。离心风扇1，例如搭载于笔记本型个人电脑(以下称为“笔记本型PC”)，用于冷却笔记本型PC的壳体内部的设备。
[0060]离心风扇I包括马达部2、机壳3以及叶轮4。叶轮4以朝向上下方向的中心轴线Jl为中心。马达部2使叶轮4绕中心轴线Jl旋转。机壳3容纳马达部2和叶轮4。
[0061]机壳3包括上平板部31、下平板部32以及侧壁部33。上平板部31位于叶轮4的上侧。下平板部32位于叶轮4的下侧。上平板部31以及下平板部32与中心轴线Jl垂直。在下平板部32固定有马达部2。侧壁部33覆盖叶轮4的侧方。侧壁部33与上平板部31以及下平板部32 —同形成送风口 301。由上平板部31、侧壁部33以及下平板部32构成包围叶轮4的风洞部302。
[0062]上平板部31与侧壁部33通过铸造，更为详细地说，通过利用模具的铝合金压铸而成型为一个机壳部件30。机壳部件30为机壳3的一部分。下平板部32由铝合金或不锈钢等金属形成为薄板状。图2为将机壳部件30、下平板部32、叶轮4以及马达部2分解表示的分解立体图。但是，马达部2的一部分位于叶轮4的内侧。侧壁部33的下端部与下平板部32的周缘部通过螺丝固定而紧固。上平板部31包括进气口 311。进气口 311位于叶轮4的上方。
[0063]马达部2为外转子型马达。马达部2包括静止部21、旋转部22以及套筒23，所述静止部21为固定组装体，所述旋转部22为旋转组装体，所述套筒23为轴承。套筒23呈以中心轴线Jl为中心的大致圆筒状。旋转部22被套筒23支承为能够以中心轴线Jl为中心相对于静止部21旋转。
[0064]静止部21包括定子210和轴承保持部24。轴承保持部24容纳套筒23。轴承保持部24呈以中心轴线Jl为中心的大致圆筒状，且由树脂形成。轴承保持部24从下平板部32的大致中央向上突出。轴承保持部24固定在设置于下平板部32的孔部327。轴承保持部24的下端部与孔部327的周围的部位通过插入成型而紧固。
[0065]定子210呈以中心轴线Jl为中心的环状，且安装在轴承保持部24的外侧面。定子210包括定子铁芯211、绝缘件212以及线圈213。定子铁芯211由薄板状的硅钢板层叠而形成。绝缘件212为覆盖定子铁芯211的表面的绝缘体。
[0066]旋转部22包括轴221、轭222、转子磁铁223以及杯部224。杯部224呈以中心轴线Jl为中心的有盖大致圆筒状，且朝向下侧开口。轴221以中心轴线Jl为中心配置，且上端部固定于杯部224。轭222呈以中心轴线Jl为中心的大致圆筒状，且固定在杯部224的内侧面。转子磁铁223呈以中心轴线Jl为中心的大致圆筒状，且固定在轭222的内侧面。
[0067]轴221插入于套筒23中。套筒23由含油性的多孔质金属体形成且插入并固定于轴承保持部24。另外，例如也可利用球轴承作为轴承机构。
[0068]叶轮4包括多个叶片41。多个叶片41在杯部224的外侧以中心轴线J1为中心呈环状排列。各叶片41的径向内侧的端部固定在杯部224的外侧面。通过向静止部21提供电流，在转子磁铁223与定子210之间产生以中心轴线J1为中心的转矩。由此，叶轮4以中心轴线J1为中心与旋转部22—同旋转。通过叶轮4的旋转，将空气从进气口 311吸引到机壳3内，并从送风口 301排出。
[0069]图3为机壳部件30的俯视图。图4为机壳部件30的仰视图。图5为机壳部件30的立体图。图6为将图5的机壳部件30的上下反转的立体图。图3和图4的下侧与送风口 301对应，图5和图6的右下与送风口 301对应。侧壁部33包括第一侧壁部341、第二侧壁部342以及第三侧壁部343。第一侧壁部341位于进气口 311的与送风口 301相反一侧的位置。即，第一侧壁部341位于叶轮4的与送风口 301相反一侧的位置。
[0070]第一侧壁部341沿周向，即沿叶轮4的外周弯曲。第一侧壁部341的内侧面也沿叶轮4的外周弯曲。第二侧壁部342从第一侧壁部341向叶轮4的旋转方向延伸。第二侧壁部342的外侧面从第一侧壁部341的周向的一端呈大致直线状延伸。第三侧壁部343从第一侧壁部341向与叶轮4的旋转方向相反的方向延伸。第三侧壁部343的外侧面从第一侧壁部341的周向的另一端呈大致直线状延伸。第二侧壁部342与第三侧壁部343的图4的左右方向厚度均比第一侧壁部341的径向厚度厚。位于风洞部302的最上流的舌部344位于第三侧壁部343。
[0071]作为进气口 311的边缘的进气口边缘303沿侧壁部33存在。如图4所示，上平板部31中作为送风口 301的边缘的送风口边缘304与第二侧壁部342的端部以及第三侧壁部343的端部连接。虚线305为经过进气口边缘303上离送风口边缘304最近的点、且与送风口边缘304平行的直线。进气口 311较大，虚线305与第二侧壁部342以及第三侧壁部343相交。
[0072]侧壁部33包括从外侧面朝向径向外侧突出的多个螺纹孔形成部346。各螺纹孔形成部346沿轴向延伸。本实施方式中，在第一侧壁部341配置有两个螺纹孔形成部346，在第二侧壁部342配置有一个螺纹孔形成部346，在第三侧壁部343配置有一个螺纹孔形成部346。在各螺纹孔形成部346设置有从下端朝向上方凹陷的螺纹孔347。螺纹孔347用于通过螺丝将下平板部32与侧壁部33紧固。在本实施方式中，螺纹孔形成部346设置在侧壁部33的朝向水平方向外侧突出的部位上，但是也可适当变更螺纹孔形成部346的位置和突出方向。
[0073]图7为机壳部件铸造体300的俯视图。图8为机壳部件铸造体300的仰视图。图9为机壳部件铸造体300的立体图。图10为将图9的机壳部件铸造体300的上下反转的立体图。机壳部件铸造体300为从铸造机壳部件30的模具取出的部件。
[0074]机壳部件铸造体300包括机壳部件30和流道体50。流道体50与机壳部件30连接。机壳部件30具有与图3至图6的机壳部件30相同的结构。即，机壳部件30包括上平板部31和侧壁部33，所述上平板部31为与叶轮4在轴向对置的部位，所述侧壁部33为覆盖叶轮4的侧方的部位。
[0075]流道体50为在通过压铸铸造时在作为熔融金属流动的流路的流道内成型的部位。熔融金属包括半熔融状态的金属。流道体50包括第一流道部51和第二流道部52。第一流道部51与侧壁部33的外表面连接。第一流道部51呈薄板状。因此，流道体50与侧壁部33之间的连接区域501在周向呈细长状。第一流道部51从连接区域501朝向径向外侧扩展。
[0076]第二流道部52从第一流道部51朝向径向外侧呈扇状扩展。如图9以及图10所示，第二流道部52在轴向上比第一流道部51厚。第二流道部52遍布第一流道部51的径向外侧的大致整体而存在。在本实施方式的情况下，连接区域501位于侧壁部33的上部。另一方面，第二流道部52相对于第一流道部51朝向下方突出。并且，由于对本实施方式所涉及的机壳部件30实施了薄型化，因此侧壁部33的轴向宽度比第二流道部52的轴向厚度小。
[0077]图11为图7中的箭头A-A位置处的机壳部件铸造体300的侧壁部33附近的剖视图。其中，图11的左侧与图7的上侧对应。
[0078]在侧壁部33的内表面332与上平板部31的下表面312之间设置有将这些面平滑地连接的凹面314。在这里，为了方便说明，如图11中虚线315所示，把将侧壁部33的内表面332笔直朝向上方延伸而得到的面称为上平板部31与侧壁部33的“边界315”。并且，将比边界315靠左侧的部位包含于侧壁部33，比边界315靠右侧的部位包含于上平板部31。在这种情况下，可以理解为在凹面314处，上平板部31比其他部位厚。
[0079]再换言之，上平板部31的沿与侧壁部33的边界315的部位为轴向厚度比其他部位厚的厚壁部316。厚壁部316的内表面为凹面314。厚壁部316的厚度随着朝向径向外侧而逐渐增加。在以下的说明中，将凹面314称为厚壁部316的“内表面314”。
[0080]图12为将厚壁部316放大表示的图。在图12中，对厚壁部316的径向的存在范围标记符号317。符号318表示厚壁部316的内表面314的轴向的存在范围。虚线501表示第一流道部51与侧壁部33之间的连接区域501。当制造机壳部件30时，在连接区域501实施切断。
[0081]连接区域501的轴向的存在范围的一部分与厚壁部316的内表面314的轴向的存在范围318在径向重叠。优选连接区域501的轴向的存在范围整体包含于厚壁部316的轴向的存在范围，即，包含于内表面314与上平板部31的轴向的存在范围。并且，连接区域501在周向呈细长状。通过这种结构，在成型机壳部件30时，熔融金属顺畅地从模具的流道流入到与上平板部31对应的空间内。其结果是能够恰当地形成非常薄的上平板部31。上平板部31的厚度,例如为0.3mm至0.5mm。
[0082]另外，连接区域501的轴向的存在范围的至少一部分与厚壁部316的内表面314的轴向的存在范围318重叠即可，也可是连接区域501的轴向的存在范围整体与内表面314的轴向的存在范围318重叠。由于厚壁部316的厚度随着朝向径向外侧而逐渐增加，因此熔融金属能够更顺畅地流入。
[0083]厚壁部316的内表面314不限定为凹面，例如，只要将作为上平板部31的内表面的下表面312与侧壁部33的内表面332连接，则也可是纵截面成为直线的倾斜面。由此，在成型时，能够使熔融金属恰当地流入到模腔内。即提高了所谓的液体填充性。其结果是能够容易地通过压铸制造适用于薄型的离心风扇I的机壳部件30，且能够削减机壳部件30以及离心风扇I的制造成本。
[0084]当然，为了使风洞部302内的空气流动顺畅，优选厚壁部316的内表面314为平滑的凹面。由于厚壁部316的存在，机壳部件30的刚性提高。也实现了机壳部件30的形状精度提高、以及每一个离心风扇的振动与噪音的偏差的抑制等。
[0085]如上文所述，第二侧壁部342与第三侧壁部343的图4的左右方向的厚度比第一侧壁部341的径向的厚度厚。由此，即使在熔融金属从第一侧壁部341流入的情况下，也能够容易并恰当地成型第二侧壁部342和第三侧壁部343。
[0086]如图12所示，第一流道部51的上表面511位于比上平板部31的上表面313靠下方的位置。即，在从为上平板部31的上表面313的外表面朝向内表面的方向上，连接区域501的轴向的存在范围与上表面313的轴向的位置是分离的。因此，在第一流道部51与侧壁部33之间存在有台阶512。通过设置台阶512，能够防止由于在连接区域501切断而形成的浇口痕迹的探出等侧壁部33的边缘的形状不良。另外，也可根据所要求的形状精度不设置台阶512。
[0087]如图8所示，第一流道部51与第一侧壁部341连接。与此对应，厚壁部316也与第一侧壁部341连接。在本实施方式中，连接区域501与厚壁部316遍布第一侧壁部341的周向全长而存在。连接区域501的周向的存在范围不必与厚壁部316的周向的存在范围一致，但优选连接区域501的周向的存在范围包含于厚壁部316的周向的存在范围。第一流道部51不必设置成较大。通过使熔融金属从侧壁部33中弯曲的部位流入，能够使熔融金属恰当地流入到模具内的与上平板部31对应的空间。
[0088]并且，在本实施方式中，第一侧壁部341遍布以下部位的整周而存在，该部位相对于经过进气口 311的中心且与送风口边缘304平行的直线306，处于与送风口边缘304相反的一侧。因此，连接区域501也遍布侧壁部33中相对于直线306处于与送风口边缘304相反一侧的部位的周向全长而存在。
[0089]如图7以及图8中的双点划线所示，优选在进气口 311的内侧设置有辅助流道体60。辅助流道体60包括第一辅助流道部61和第二辅助流道部62。第一辅助流道部61从吸气口边缘303向内侧延伸。在本实施方式中，第一辅助流道部61从进气口边缘303的送风口 301 —侧的部位和进气口边缘303的与送风口 301相反一侧的部位朝向进气口 311的中央延伸。
[0090]第二辅助流道部62位于比进气口边缘303靠内侧的位置，并与进气口边缘303分离。第二辅助流道部62与第一辅助流道部61连接，且位于进气口 311的大致中央的位置。第一辅助流道部61非常薄。第二辅助流道部62在轴向上比第一辅助流道部61厚，且比上平板部31朝向下方突出。辅助流道体60在设置于成型机壳部件30时的模具的辅助流道内成型。辅助流道用于将模具内的气体恰当地从进气口 311的位置放掉。
[0091]如图3至图6所示，机壳部件30包括螺钉孔部334。螺钉孔部334从侧壁部33朝向径向外侧突出。螺钉孔部334包括沿轴向贯通的螺钉孔。螺钉孔用于将离心风扇1固定在所希望的位置。另外，也可设置多个螺钉孔部334。如图7以及图8所示，螺钉孔部334的外周与第一流道部51连续。S卩，螺钉孔部334利用第一流道部51而以包含于第一流道部51的方式被成型。
[0092]图13以及图14为分别表示用于通过压铸来成型机壳部件铸造体300的可动模具701和固定模具702的图。图15为表示成型机壳部件铸造体300的工序的图。
[0093]通过将固定模具702与可动模具701组合而形成模腔71和流道72 (步骤S11)。并且，在与进气口 311对应的区域形成有辅助流道73。将熔融金属从流道72浇注到模腔71和辅助流道内(步骤S12)。由于熔融金属固化，机壳部件铸造体300被成型。S卩，机壳部件30在模腔71内成型，流道体50在流道72内成型。辅助流道体60在辅助流道73内成型。分离可动模具701与固定模具702，并从模具取出机壳部件铸造体300 (步骤S13)。
[0094]将机壳部件铸造体300载置到整修压力机(步骤S14)。利用整修压力机通过冲压从机壳部件铸造体300切断除机壳部件30以外的部位(步骤S15)。即，从机壳部件铸造体300切掉流道体50和辅助流道体60。
[0095]图16至图19为将整修压力机74的动作简略表示的图。在整修压力机74的下保持部741和上保持部742设置有用于决定机壳部件铸造体300的保持位置的凹凸。作为冲切刃的冲切器743位于上保持部742的侧面上。
[0096]当机壳部件铸造体300载置在下保持部741上，且在水平方向被定位时，如图17所示，上保持部742下降，从而机壳部件铸造体300被固定。然后，如图18所示，冲切器743沿上保持部742下降，从而切断机壳部件铸造体300的流道体50和辅助流道体60等。如图19所示，冲切器743与上保持部742上升，从而机壳部件30被取出。
[0097]通过步骤S15，在机壳部件30中，在连接区域501形成有浇口痕迹。为了去掉浇口痕迹与侧壁部33的外表面之间的台阶而研磨浇口痕迹(步骤S16)。由此，能够获得平滑的外表面。因此，在图3以及图4中，如符号502所不，在第一侧壁部341的外表面实际上存在有浇口痕迹502。
[0098]由于浇口痕迹502与上述说明中的连接区域501—致，因此有关连接区域501的形状和位置的上述说明也同样适用于浇口痕迹502。即侧壁部33的外表面所包含的浇口痕迹502在周向呈细长状，浇口痕迹502的轴向的存在范围的至少一部分与厚壁部316的内表面314的轴向的存在范围318重叠。优选浇口痕迹502与厚壁部316遍布第一侧壁部341的周向全长而存在。并且，优选浇口痕迹502的周向的存在范围包含于厚壁部316的周向的存在范围。
[0099]图20以及图21为表示其他例子所涉及的机壳部件铸造体300a的图，且与图7以及图8对应。在机壳部件铸造体300a中，流道体50的第一流道部51不仅与第一侧壁部341连接，还与第二侧壁部342的一部分以及第三侧壁部343的一部分连接。因此，连接区域501，即机壳部件30中的浇口痕迹也从第一侧壁部341至第二侧壁部342以及第三侧壁部343连续存在。
[0100]与此对应，厚壁部316也不仅与第一侧壁部341连接，还与第二侧壁部342的一部分以及第三侧壁部343的一部分连接。像这样，第一流道部51的至少一部分以及厚壁部316的至少一部分与第一侧壁部341连接。即使在这样的结构中，也能够使熔融金属恰当地流入到模具内与上平板部31相对应的空间。并且，能够使熔融金属容易地流入到与第二侧壁部342和第三侧壁部343对应的空间。
[0101]在图21所示的例子中，连接区域501和厚壁部316遍布侧壁部33中的以下部位的周向全长而存在，该部位相对于经过进气口边缘303上离送风口边缘304最近的点且与送风口边缘304平行的直线305处于与送风口边缘304相反的一侧。即，在机壳部件30中，在该范围存在有浇口痕迹。
[0102]图22为表示另一其他例子所涉及的机壳部件铸造体300b的仰视图，且与图8对应。在机壳部件铸造体300b中，在第一流道部51设置有贯通孔513。由此，存在有在周向上互相分离的两个连接区域501。其结果是在机壳部件30中，第一侧壁部341的外表面包括位置在周向上分开的多个浇口痕迹。通过在第一流道部51设置贯通孔513，能够削减流道体50中的金属量。
[0103]以上，对本实用新型的实施方式进行了说明，但本实用新型并不限定于以上实施方式，可以进行各种变更。
[0104]例如，下平板部32也可具有进气口。在这种情况下，将下平板部32和侧壁部33制造成一个机壳部件30。在有关机壳部件30的上平板部31的上述说明中，上平板部31被替换成下平板部32。S卩，在机壳部件30中，下平板部32的沿与侧壁部33的边界的部位为轴向的厚度比其他部位的厚度厚的厚壁部。厚壁部的厚度随着朝向径向外侧而逐渐增加。优选在从下平板部32的外表面朝向内表面的方向上，浇口痕迹的轴向的存在范围与下平板部32的外表面的轴向的位置是分离的。进气口也可设置于上平板部31和下平板部32双方。
[0105]不仅在辅助流道73，而且在模具内的与第二侧壁部342的送风口边缘304侧的端部以及第三侧壁部343的送风口边缘304侧的端部对应的部位也可设置用于放掉模腔71内的气体的流路。在这种情况下，通过使熔融金属向这些流路溢流，从而在机壳部件铸造体300设置其他辅助部性质的部位。
[0106]机壳部件铸造体300也可通过压铸以外的铸造而成型。
[0107]上述实施方式以及各变形例的结构，只要不相互矛盾可适当地组合。
[0108]本实用新型所涉及的离心风扇能够应用于冷却笔记本型PC和台式型PC的壳体内部的设备、冷却其他设备以及向各种对象物提供空气等。并且，能够用于其他用途。
【权利要求】
1.一种离心风扇，其具有: 叶轮，其以朝向上下方向的中心轴线为中心； 马达部，其使所述叶轮绕所述中心轴线旋转；以及 机壳，其容纳所述叶轮和所述马达部， 所述机壳具有: 上平板部，其位于所述叶轮的上侧； 下平板部，其位于所述叶轮的下侧并固定有所述马达部；以及 侧壁部，其覆盖所述叶轮的侧方，且与所述上平板部和所述下平板部一同形成送风口， 所述离心风扇的特征在于， 所述上平板部或所述下平板部具有进气口， 由所述上平板部、所述侧壁部以及所述下平板部构成包围所述叶轮的风洞部， 所述上平板部以及所述下平板部中的一方平板部与所述侧壁部为通过铸造而成型的一个机壳部件， 所述一方平板部的沿与所述侧壁部的边界的部位为轴向的厚度比其他部位厚的厚壁部，且所述厚壁部的厚度随着朝向径向外侧而逐渐增加， 所述侧壁部的外表面包括浇口痕迹，且所述浇口痕迹在周向呈细长状，所述浇口痕迹的轴向的存在范围的至少一部分与所述厚壁部的内表面的轴向的存在范围重叠。
2.根据权利要求1所述的离心风扇，其特征在于， 所述厚壁部的所述内表面为将所述一方平板部的内表面与所述侧壁部的内表面连接的凹面。
3.根据权利要求1所述的离心风扇，其特征在于， 所述侧壁部包括: 第一侧壁部，其在所述叶轮的与所述送风口相反一侧的位置沿所述叶轮的外周弯曲；第二侧壁部，其从所述第一侧壁部朝向所述叶轮的旋转方向逐渐离开所述叶轮；以及第三侧壁部，其从所述第一侧壁部朝向与所述叶轮的旋转方向相反的方向逐渐离开所述叶轮， 所述厚壁部的至少一部分与所述第一侧壁部连接。
4.根据权利要求3所述的离心风扇，其特征在于， 所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部比所述第一侧壁部厚。
5.根据权利要求3所述的离心风扇，其特征在于， 所述浇口痕迹以及所述厚壁部遍布所述第一侧壁部的周向全长而存在。
6.根据权利要求5所述的离心风扇，其特征在于， 所述浇口痕迹从所述第一侧壁部至所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部连续存在。
7.根据权利要求3所述的离心风扇，其特征在于， 所述第一侧壁部的外表面包括位置与所述浇口痕迹在周向上分开的其他浇口痕迹。
8.根据权利要求3所述的离心风扇，其特征在于， 所述上平板部包括所述进气口，且所述上平板部与所述侧壁部为所述一个机壳部件，经过所述进气口的边缘上离所述上平板部的送风口边缘最近的点且与所述送风口边缘平行的直线与所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部相交。
9.根据权利要求8所述的离心风扇，其特征在于，所述浇口痕迹遍布所述侧壁部中的下述部位的周向全长而存在，该部位相对于经过所述进气口的中心且与所述送风口边缘平行的直线处于与所述送风口边缘相反的一侧。
10.根据权利要求8所述的离心风扇，其特征在于，所述浇口痕迹遍布所述侧壁部中的下述部位的周向全长而存在，该部位相对于经过所述进气口的边缘上离所述送风口边缘最近的点且与所述送风口边缘平行的直线处于与所述送风口边缘相反的一侧。
11.根据权利要求1所述的离心风扇，其特征在于，所述浇口痕迹的周向的存在范围包含于所述厚壁部的周向的存在范围。
12.根据权利要求1所述的离心风扇，其特征在于，在从所述一方平板部的外表面朝向内表面的方向上，所述浇口痕迹的轴向的存在范围与所述一方平板部的所述外表面的轴向位置是分离的。
13.一种机壳部件铸造体，其具有:机壳部件，其为离心风扇的机壳的一部分；以及流道体，其与所述机壳部件连接，所述机壳部件具有:平板部，其成为与所`述离心风扇的叶轮在轴向对置的部位；以及侧壁部，其成为覆盖所述叶轮的侧方的部位，所述机壳部件铸造体的特征在于，所述平板部的沿与所述侧壁部的边界的部位为轴向的厚度比其他部位厚的厚壁部，且所述厚壁部的厚度随着朝向径向外侧而逐渐增加，所述流道体与所述侧壁部的外表面连接，且所述流道体与所述侧壁部之间的连接区域在周向呈细长状，所述连接区域的轴向的存在范围的至少一部分与所述厚壁部的内表面的轴向的存在范围重叠，所述流道体具有:第一流道部，其从所述连接区域朝向径向外侧扩展且呈薄板状；以及第二流道部，其从所述第一流道部朝向径向外侧呈扇状扩展，且在轴向上比所述第一流道部厚。
14.根据权利要求13所述的机壳部件铸造体，其特征在于，所述厚壁部的所述内表面为将所述平板部的内表面与所述侧壁部的内表面连接的凹面。
15.根据权利要求13所述的机壳部件铸造体，其特征在于，所述侧壁部的轴向宽度比所述第二流道部的轴向厚度小。
16.根据权利要求13所述的机壳部件铸造体，其特征在于，所述侧壁部包括:第一侧壁部，其沿周向弯曲；第二侧壁部，其外侧面从所述第一侧壁部的周向的一端呈直线状延伸；以及第三侧壁部，其外侧面从所述第一侧壁部的周向的另一端呈直线状延伸，所述厚壁部的至少一部分与所述第一侧壁部连接。
17.根据权利要求16所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部比所述第一侧壁部厚。
18.根据权利要求16所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述连接区域以及所述厚壁部遍布所述第一侧壁部的周向全长而存在。
19.根据权利要求18所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述连接区域从所述第一侧壁部至所述第二侧壁部以及所述第三侧壁部连续存在。
20.根据权利要求16所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述第一侧壁部的外表面包括位置与所述连接区域在周向上分开的其他连接区域。
21.根据权利要求16所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述平板部具有: 进气口，其为所述离心风扇所用；以及 送风口边缘，其为所述离心风扇的送风口的边缘， 经过所述进气口的边缘上离所述送风口边缘最近的点且与所述送风口边缘平行的直线与所述第 二侧壁部以及所述第三侧壁部相交。
22.根据权利要求21所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述连接区域遍布所述侧壁部中的下述部位的周向全长而存在，该部位相对于经过所述进气口的中心且与所述送风口边缘平行的直线处于与所述送风口边缘相反的一侧。
23.根据权利要求21所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述连接区域遍布所述侧壁部中的下述部位的周向全长而存在，该部位相对于经过所述进气口的边缘上离所述送风口边缘最近的点且与所述送风口边缘平行的直线处于与所述送风口边缘相反的一侧。
24.根据权利要求21所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述机壳部件铸造体还具有辅助流道体，该辅助流道体位于所述进气口的内侧， 所述辅助流道体包括: 第一辅助流道部，其从所述进气口的所述边缘向内侧延伸；以及第二辅助流道部，其位于比所述进气口的所述边缘靠内侧的位置，并与所述第一辅助流道部连接，且在轴向上比所述第一辅助流道部厚。
25.根据权利要求13所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述连接区域的周向的存在范围包含于所述厚壁部的周向的存在范围。
26.根据权利要求13所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 在从所述平板部的外表面朝向内表面的方向上，所述连接区域的轴向的存在范围与所述平板部的所述外表面的轴向的位置是分离的。
27.根据权利要求13所述的机壳部件铸造体，其特征在于， 所述机壳部件还具有螺钉孔部，该螺钉孔部从所述侧壁部朝向径向外侧突出，且包括在轴向贯通的螺钉孔， 所述螺钉孔部的外周与所述第一流道部连续。
【文档编号】F04D29/42GK203516202SQ201320652425
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年10月22日 优先权日:2012年11月7日
【发明者】藤绳顺三, 村上正幸 申请人:日本电产株式会社