包括伸长的固定凸台以减小噪音的液压机的制作方法

本发明涉及一种用于混合动力车辆的旋转式液压机，以及装配有这种液压机的混合动力车辆。

背景技术：

尤其由文件US-A-5358388所示的一种已知类型的筒体(barillet)式液压机包括在通常称为前侧的一侧的动力输入轴，所述动力输入轴驱动筒体旋转，所述筒体设置有一系列平行或轻微倾斜的缸体，所述缸体围绕该轴的轴线分布。每个缸体接收一个活塞，所述活塞的前侧轴向抵靠在倾斜板上，所述倾斜板借助于形成轴向挡块的轴承围绕液压机的轴可旋转地固定。该板在与液压机的轴垂直的轴线上的倾斜能够是固定的或可变的以改变液压机的缸体工作容量。

筒体旋转一圈使得每个活塞按照一个完整周期来运动，所述完整周期包括取决于板的倾斜角的行程，该倾斜角可通过倾斜控制来调节。与可倾斜板相反的筒体后表面抵靠在固定圆板上，所述固定圆板封闭缸体的端部并且由盖子保持，所述盖子包括低压和高压歧管。

这些液压机可通常作为发动机或泵运行。在变型中，当板的倾斜角不变时，缸体工作容量可为固定的。

因此在该类型的液压机运行时，在缸体中会存在剧烈变化的压力，以及由于施加在不同构件上的周期性应力而造成的这些不同构件的弯曲，这造成了按照与活塞数量以及与轴的旋转速度有关的频率的振动，这些振动传递到该液压机的外壳体。

这些旋转式液压机通常包括形成本体的壳体，所述本体包括缸体，所述壳体具有用于抵靠和固定在支撑件上的横向前表面，以及用于接收包括流体岐管的板的横向后表面。

为了将这些液压液压机固定在支撑件上，已知在前抵靠表面上形成凸缘，所述凸缘包括以轴为中心的中心部以及周围的多个横向固定凸起部，所述多个横向固定凸起部侧向超出壳体的本体并且每个都包括轴向钻孔。通常设置具有在10与20mm之间的较小轴向高度的两个、三个或四个凸起部。

接收旋转式液压机的支撑件包括每个都接收螺钉的孔，所述螺钉啮合在壳体的凸起部的钻孔中，该凸起部由螺钉的头部或螺母紧固，所述螺钉的头部或螺母抵靠该凸起部的后部。该类型的固定装置的尺寸定为能够获得机械强度以及液压机使用寿命期间的抗疲劳性。

装配有该类型固定装置的液压机的壳体具有固有振动模式，所述固有振动模式可在旋转式液压机运行期间由不同的脉冲激活。问题在于，可按照旋转速度和液压压力得到通过这些振动模式传播的汽笛噪音。

尤其是通常为工业应用设计的具有在该领域中可接受的声音等级的该类型的旋转式液压机可能不适合在液压混合动力机动车辆中使用，在液压混合动力机动车辆中噪音限制对于确保乘客的舒适性很重要。

此外不同的已知方法能够减小这些液压机的激励等级，例如上述文件中所述，这些液压机具有固定圆板上的岐管的特殊开口形状。然而这些解决方案增加了液压机的成本。

技术实现要素：

本发明的目的尤其在于避免现有技术的这些缺点。

本发明为此提供了一种旋转式液压机，所述旋转式液压机包括壳体，所述壳体包括由输入轴驱动的活塞，该壳体具有设置用于抵靠在支撑件上的横向前表面以及用于接收后盖的横向后表面，所述后盖支撑与所述活塞连接的歧管，所述壳体包括每个都具有轴向钻孔的侧向固定凸起部，所述轴向钻孔终止于紧固后表面并且设置用于接收将所述液压机紧固在所述支撑件上的紧固元件，其特征在于，至少一个凸起部形成轴向伸长的凸台，所述凸台的高度大于所述壳体的前表面与后表面之间的长度的一半。

该液压机的优点在于，试验证明具有大于壳体长度一半的较大高度的凸起部构成沿着该壳体的本体的性能加强部，所述性能加强部还由横穿过所述性能加强部的紧固元件(例如螺钉)加强，这改善了壳体的固有弯曲模式并且减小了噪音。

以简单且经济的方式获得了具有减小的声音等级和减弱的汽笛噪音的液压机。

根据本发明的旋转式液压机还可包括可彼此组合的一个或多个以下特征。

根据一个实施例，所述凸台包括两个轴向端部，所述两个轴向端部在所述壳体的横向前表面或横向后表面上对齐。

在变型中，所述凸台可包括相对于所述横向前表面缩进的前端部。

所述凸台还可包括相对于所述横向后表面缩进的后端部。

作为补充，所述后盖可包括与所述壳体的凸台对齐的凸台，所述轴向紧固部件穿过这两个对齐的凸台。

有利地，在该情况下，所述两个对齐的凸台在横向后表面的位置处彼此抵靠。

本发明的目的还在于提供一种液压混合动力车辆，所述液压混合动力车辆包括装配有旋转式液压机的动力传动系统，所述旋转式液压机具有任意其中一个上述特征。

附图说明

通过阅读以下作为非限制性示例给出的详细描述和附图，本发明的其它特征和优点将更加清楚，在附图中：

-图1为根据现有技术的旋转式液压机的轴向剖视图；

-图2为根据现有技术的该类型的旋转式液压机的外部视图；

-图3为根据本发明的该类型的旋转式液压机的外部视图；

-图4为对比这两个旋转式液压机的声音传播的曲线图；以及

-图5、图6和图7为示出了用于根据本发明的旋转式液压机的三种类型固定凸台的示意图。

具体实施方式

图1示出了一种可在两个旋转方向上转动的液压机，所述液压机包括整体圆柱形的壳体2，所述壳体的后侧由盖子4封闭。壳体2与盖子4每个都支撑锥形滚子轴承8，所述锥形滚子轴承引导沿着该本体的轴线布置的输入轴6。

与输入轴6旋转连接的筒体12包括平行于所述轴线并且围绕该轴线分布的九个缸体14。每个缸体14包括活塞16，该活塞的前端部通过轴向挡块18抵靠在可倾斜板20上，所述可倾斜板可在控制液压缸22与回复弹簧26的作用下围绕垂直于输入轴6的轴线O枢转。

筒体12的后侧抵靠在横向圆板24上以封闭缸体14的后端部，所述横向圆板包括面对高压和低压歧管布置的孔，所述高压和低压歧管在保持该横向圆板的盖子4中形成。

例如作为泵运行时，对于筒体12的每次旋转，获得活塞16的组件的完整运动周期，当所述活塞面对低压歧管时向前滑动，然后当所述活塞面对高压歧管时向后滑动以将加压流体推入。

压力振荡以及在不同构件中的约束激发壳体2的固有弯曲模式，这生成了令人不舒服的噪音。

壳体2具有用于抵靠在支撑件上的横向前表面28以及侧向超出该前表面的凸起部30，所述凸起部具有较小的轴向高度并且每个都具有轴向钻孔32，所述轴向钻孔接收用于紧固在该支撑件上的紧固螺钉。

壳体2具有轴向长度的L，该轴向长度等于该壳体的前表面28与接收盖子4的抵靠的后表面34之间的距离。

图2示出了包括五个可见凸起部30的液压机，所述五个可见凸起部分布在壳体2的下方、左侧和上方，以便确保该液压机的前表面有规律地紧固在支撑件上。凸起部30中的每个来自于在壳体2模制时的铸造过程，并且具有经计算的足以确保液压机的机械强度的较小高度。

对于该液压机，壳体2的壁的厚度足够薄，该壁具有可在运行时被激发的相对较低的固有弯曲模式。

图3示出了相同的液压机，该液压机包括两个下凸起部和两个上凸起部，所述两个下凸起部和两个上凸起部形成在壳体2的整个长度上延伸的轴向伸长的凸台40。

凸台40侧向超出盖4之外，这些凸台的后抵靠表面是自由的以接收轴向紧固在支撑件上的轴向紧固部件(例如插入孔32中的螺钉的头部以及螺丝刀尖端)的抵靠。

注意到布置在壳体2的左侧上的凸起部30不形成伸长的凸台，因为该凸起部的后部的可使用体积不能够使螺丝刀尖端通过。

因此获得围绕壳体2分布的四个凸台40，所述四个凸台通过较小地修改该壳体的铸模简单且经济地提供了该壳体的较大硬度，并且不改变接收该液压机的支撑件的固定钻孔的位置，所述较大硬度改善了该壳体的固有弯曲模式。

图4根据水平轴线上单位为转/分的输入轴旋转速度示出了竖直轴线上单位为分贝的声音传播等级。

曲线50示出了图2所示的根据现有技术的液压机的声音传播，曲线52示出了图3所示的根据本发明的经改变的液压机的声音传播。注意到在1000至3000转/分之间的速度范围上获得了大约5分贝的节省。

图5示出了包括两个凸台40的液压机，这两个凸台所具有的高度H等于壳体2的长度L，并且这两个凸台每个都由轴向紧固螺钉60穿过。

图6示出了包括凸台40的液压机，所述凸台具有从壳体2的前表面28略微缩进的前端部和同样从该壳体的后表面缩进的后端部。两个凸台40所具有的高度H大于壳体2的长度L的一半。

图7示出了包括两个凸台40的液压机，这两个凸台所具有的高度H等于壳体2的长度L，并且这两个凸台每个都向后延长出布置在后盖4上的对齐的补充凸台62。每个紧固螺钉60穿过两个对齐的凸台40、62，这两个对齐的凸台在横向后表面34的位置处彼此抵靠。

可面对壳体2的一些凸台40设置补充凸台62。除了布置在这些补充凸台62上的紧固螺钉60之外，通常存在仅仅将后盖4紧固在壳体2上的补充螺钉，以便确保这两个元件之间的良好密封性。

这些不同的解决方案能够尤其根据容置螺钉60的头部所需的体积将这些螺钉的头部轴向偏移至不同位置，并且能够使螺丝刀尖端通过。