一种激光粉尘传感器风扇安装布线结构的制作方法

本实用新型涉及激光粉尘传感器技术领域，具体涉及一种激光粉尘传感器风扇安装布线结构。

背景技术：

随着环境的不断恶化，对粉尘浓度的检测日趋成为各行业领域乃至人们生活的必需，且需求量将会越来越大，而激光粉尘传感器作为激光粉尘检测仪器的核心零部件，其性能对检测仪器的质量有着决定性的影响。而风扇作为激光粉尘传感器出风口常用的部件，其工作的连续性直接影响着激光粉尘传感器检测过程的稳定性。

现有的激光粉尘传感器的风扇出线方式大多采用上出线，即将位于传感器下壳体上的风扇电线通过风扇右上方出线，焊接到电路板上。然而激光粉尘传感器的风扇采用上出线方式存在以下缺点：1、电线弯折易断裂，使用寿命短：将电线在竖直方向上提拉后再弯折90°与电路板焊接，由于电线正对风扇出风位置，长时间使用电线表面会附着大量灰尘，而灰尘含有各种成分极易造成电线风化，且由于有大角度弯折，电线弯折处易断，造成风扇停机，影响传感器内空气粉尘的正常流动，使传感器检测结果产生误差，甚至引发安全问题。2、易接触不良甚至脱线：与线路板连接的风扇电线上没有设置任何固定件，电线不受任何支撑，使得电线与线路板连接点需要承受弯折应力及电线自重，且传感器工作时风扇扇轮转动使相邻部件产生振动，造成接触不良甚至电线与线路板脱落。3、易卷线：风扇电线上没有设置任何固定件，风扇电线以自然垂坠状态竖直伸出与电路板连接，由于风力的影响，电线极易打到风扇扇叶，导致风扇异常和噪音，导致传感器工作异常，当风力较大时，电线很有可能卷入风扇中，造成电线与线路板脱落，或者损坏风扇。另外现有的激光粉尘传感器风扇固定方式需要加螺丝固定，采用螺丝固定不仅装配很麻烦，而且人工成本高。

由于激光粉尘传感器风扇上出线方式存在上述电线易断裂、易脱落、易绞线等问题，造成传感器风扇易接触不良、异常频发、噪音大、易损坏等故障，需要经常维护维修，严重影响了激光粉尘传感器的使用稳定性，且增加了传感器的维护成本，给用户造成极大不便，且风扇安装成本高，严重制约了激光粉尘检测仪器的进一步推广与应用，因此急需提供一种激光粉尘传感器风扇安装及其出线固定装置，避免传感器由于风扇出线问题造成的检测异常、精度不高、故障频发的问题的同时，降低成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种激光粉尘传感器风扇安装布线结构，在传感器下壳体设置风扇安装构件，采用下出线方式防止风扇电线出现断裂、脱落、绞线等现象，减少风扇接触不良、异常频发、噪音大、易损坏等故障，提高传感器工作的稳定性，保证传感器安全，降低传感器维护维修成本，延长传感器使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种激光粉尘传感器风扇安装布线结构，包括下壳体、风扇，所述风扇电线从风扇电机引出，所述下壳体内设有用于固定风扇的第一骨位、第二骨位，所述风扇设有扇叶支撑板的一侧与下壳体第二骨位上的风道出口对应，所述第一骨位上设有凹槽，将所述电线从风扇底部经过凹槽引向由下壳体、第一骨位、第二骨位以及电路板构成的封闭区域内，所述电路板上设有连接器插座，所述电线与连接器插座连接，实现风扇与电路板的电连通。

进一步地，所述凹槽的侧边表面呈圆弧形，所述圆弧的半径为3～5mm。

进一步地，与所述电线出线方向相邻的扇叶支撑板上设有卡套，所述卡套直接扣合在所述扇叶支撑板上，既可以用于固定电线，还可以防止电线由于灰尘附着造成风化。

进一步地，所述卡套为方形或者弧形卡套。

进一步地，所述下壳体上位于所述连接器插座的正下方设有第三骨位，所述第三骨位上设有一个或多个扣件，用于固定引向连接器插座的部分风扇电线。

进一步地，所述扣件为C型扣件或方形扣件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型直接在下壳体上设置第一骨位配合下壳体实现风扇的稳定固定，省去了人工和螺丝的成本且装配简单。

2、本实用新型风扇电线在第一骨位设置凹槽实现电线下出线设计，避免了现有技术易发生绞线的问题，电线有下壳体支撑，各弯折处不受力，电线抗振能力强，有效解决了现有技术由于电线弯折、自重、风扇振动等引起的电线脱落、断裂问题，减少了风扇接触不良、异常频发、噪音大、易损坏等故障。

3、利用扇叶支撑板与卡套之间组合，通过卡合动作，将所有电线固定于卡套内，组装操作非常快速、方便，又配合传感器空气流动方向，并使电线紧密的贴合于卡套内，进一步提高了电线抗振动抗冲击能力，避免电线脱出的问题；而且，采用该卡套将电线与风扇扇叶、空气灰尘隔开，进一步解决了上出线造成的易绞线、电线封皮风化的问题。

4、本实用新型结构简单，由于具有防脱、防绞、高抗振抗冲击、耐风化等避免恶劣环境影响能力，有效防止了激光粉尘传感器在各种环境中工作出现的风扇故障问题，提高了传感器工作的稳定性，保证了传感器安全，降低了传感器的维护维修成本，延长了传感器的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一种激光粉尘传感器风扇安装布线结构的结构示意图；

图2为本实用新型电路板插座安装结构示意图；

图3为本实用新型卡套安装结构示意图；

图4为本实用新型方形卡套的截面示意图；

图5为本实用新型弧形卡套的结构示意图；

图中：1、下壳体；2、风扇；3、第一骨位；4、扇叶支撑板；5、凹槽；6、第二骨位；7、电路板；8、连接器插座；9、卡套；10、第三骨位；11、扣件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-5所示，一种激光粉尘传感器风扇安装布线结构，包括下壳体1、风扇2，所述风扇2电线从风扇2电机引出，所述下壳体1内设有用于固定风扇2的第一骨位3、第二骨位6，所述风扇2设有扇叶支撑板4的一侧与下壳体1第二骨位6上的风道出口对应，所述第一骨位3上设有凹槽5，将所述电线从风扇2底部经过凹槽5引向由下壳体1、第一骨位3、第二骨位6以及电路板7构成的封闭区域内，所述电路板7上设有连接器插座8，所述电线与连接器插座8连接，实现风扇2与电路板7的电连通。这样做的好处在于：现有的激光粉尘传感器风扇固定方式需要加螺丝固定，采用螺丝固定不仅装配很麻烦，而且人工成本高，本实用新型直接在下壳体上设置第一骨位配合下壳体实现风扇地稳定固定，省去了人工和螺丝的成本且装配简单。另外，本实用新型风扇2电线在第一骨位3设置凹槽5实现电线从下出线，避免了现有技术易发生绞线的问题，设置在封闭区域内的电线不受粉尘污染，且电线有下壳体支撑，各弯折处不受力，因此不存在现有技术由于电线弯折、自重、风扇2振动等引起的电线脱落、断裂问题，提高了电线抗振能力，减少了风扇2接触不良、异常频发、噪音大、易损坏等故障。

进一步地，所述凹槽5的侧边表面呈圆弧形，所述圆弧的半径为3～5mm。这样做的好处在于：电线经过凹槽5与凹槽5侧边弯折接触，采用弧形设计能够有效避免电线弯折接触面处受到损坏。

与所述电线出线方向相邻的扇叶支撑板4上设有卡套9，所述卡套9可直接扣合在所述扇叶支撑板4上。这样做的好处在于：利用扇叶支撑板4与卡套9之间组合，通过卡合动作，将所有电线固定于卡套9内，组装操作非常快速、方便，又配合传感器空气流动方向，迫使卡套9产生一反作用力的夹掣效果，并使电线紧密的贴合于卡套9内，组装后不会发生电线脱出的问题，提高了电线抗振动抗冲击能力；而且，采用该卡套9将电线与风扇2扇叶隔开，能有效解决现有技术易绞线的问题；另外，由于空气流动，灰尘极易附着在电线上造成电线封皮风化，采用本实用新型卡套9扣合将电线与灰尘隔离，能有效避免现有技术中电线裸露造成风化。

进一步地，所述卡套9为方形或者弧形卡套，两种卡套9均能达到上述效果。

所述下壳体上位于所述连接器插座8的正下方设有第三骨位10，所述第三骨位10上设有一个或多个扣件11，用于固定引向连接器插座8的部分风扇2电线。这样做的好处在于：进一步紧固风扇2电线，防止脱落，另外，使得电线布线整齐。

进一步地，所述扣件11为C型扣件或方形扣件，两种扣件11均能达到上述效果。

实施例1：一种激光粉尘传感器风扇安装布线结构，包括下壳体1、风扇2，所述下壳体1内设有用于固定风扇2的第一骨位3、第二骨位6，所述风扇2设有扇叶支撑板4的一侧与下壳体1第二骨位6上的风道出口对应，所述第一骨位3上设有凹槽5，所述凹槽5的侧边表面呈圆弧形，所述圆弧的半径为3～5mm，将所述电线从风扇2底部经过凹槽5引向由下壳体1、第一骨位3、第二骨位6以及电路板7构成的封闭区域内，所述电路板7上设有连接器插座8，所述电线与连接器插座8连接，实现风扇2与电路板7的电连通。

实施例2：本实施例与实施例1所述的激光粉尘传感器风扇安装布线结构的区别仅在于：与所述电线出线方向相邻的扇叶支撑板4上设有卡套9，所述卡套9可直接扣合在所述扇叶支撑板4上，既可以用于固定电线，还可以防止电线由于灰尘附着造成风化。所述卡套9为方形卡套，如图4所示。

实施例3：本实施例与实施例2所述的激光粉尘传感器风扇安装布线结构的区别仅在于：所述卡套9为弧形卡套，如图5所示。

实施例4：本实施例与上述实施例所述的激光粉尘传感器风扇安装布线结构的区别仅在于：所述下壳体上位于所述连接器插座8的正下方设有第三骨位10，所述第三骨位10上设有一个或多个扣件11，用于固定引向连接器插座8的部分风扇2电线。所述扣件11为方形扣件。

将上述实施例中任意一种风扇安装布线结构应用于激光粉尘传感器，经测试，采用本实用新型的风扇安装布线结构能够有效防止风扇电线出现断裂、脱落、绞线等现象，减少风扇接触不良、异常频发、噪音大、易损坏等故障，提高传感器工作的稳定性，降低传感器维护维修成本，延长传感器的使用寿命。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。