本实用新型属于机械工程泵类领域，具体地说涉及的是一种两端支撑内置导叶流道耐磨油浆泵。
二、
背景技术：
大型炼油装置所用的油浆泵是催化裂化装置的关键用泵，用于输送温度高、强磨蚀的介质。以前输送温度高、强磨蚀的介质，所使用的是单吸悬臂式双壳体离心泵，该种泵已不适应大型炼油装置的需要，主要是由于单吸泵汽蚀余量高，悬臂式结构泵的高温特性及稳定性较差，可靠性不及两端支撑结构，且悬臂式双层壳体浆料离心泵安全系数低、耐磨耐蚀性差、故障率高、维修周期短、寿命短。
三、
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种运行平稳、耐磨耐蚀、使用寿命长的两端支撑内置导叶流道耐磨油浆泵。
实现本实用新型的目的采用的技术方案是：该油浆泵包括轴承体乙部件、串联密封、吸入口法兰、叶轮、叶轮挡套、轴套螺母、轴承体甲部件、泵盖、节流衬套甲、外壳体、导叶流道、吐出口法兰、节流衬套乙、泵轴、内壳体；泵体的两端分别连接有泵盖，泵盖外侧连接有轴承体乙部件和轴承体甲部件，轴承体乙部件和轴承体甲部件内的轴承支撑泵轴，泵轴的中间处装有叶轮，叶轮的两侧的泵轴上装有叶轮挡套、轴套螺母、节流衬套甲、节流衬套乙和串联密封；所述的泵体由锻制的内壳体、外壳体构成，外壳体上焊接有吸入口法兰和吐出口法兰；所述的叶轮采用双吸式结构，两侧叶片交错布置，且叶轮的出口处装有导叶流道。
本实用新型的有益效果是：由于内、外壳体是锻制的，安全性高，可以保证具有20年以上的使用寿命。采用双吸式叶轮，具有汽蚀余量低、效率高、压力脉动低、低速耐冲刷，适应介质工况变动、径向力基本平衡、转子受力载荷最小、运行平稳、寿命长等特点。叶轮的出口处装有的导叶流道具有极强的解决热平衡和抗磨损能力，并基本平衡径向力，最大程度减小转子的疲劳破坏，导叶流道作为易损件，磨蚀后更换方便，成本低，比普通油浆泵更换内壳体的成本低1倍以上。内壳体内设计为抗磨蚀低速冲刷流道，该冲刷流道能够避免结焦等固体堵塞，经久耐用。
总之，该泵的优点是运行平稳，汽蚀余量低，压力脉动小，耐磨耐腐蚀，使用寿命长，经久耐用，成本低。主要用于催化裂化装置甩油泵、油浆泵、也可应用于乙烯装置急冷油泵、煤气化及合成燃料等生产过程中，亦可应用于高可靠性、长寿命等十分重要的场合，以满足各种温度、压力、腐蚀和磨蚀的组合要求。
四、附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本实用新型两端支撑内置导叶流道耐磨油浆泵的示意图。
图中：1.轴承体乙部件，2.串联密封，3.吸入口法兰，4.叶轮，5叶轮挡套，6.轴套螺母，7.轴承甲部件，8.泵盖，9.节流衬套甲，10.外壳体，11. 导叶流道，12.吐出口法兰，13.节流衬套乙，14.内壳体，15.泵轴。
五、具体实施方式
在附图中，本实用新型一种两端支撑内置导叶流道耐磨油浆泵，该油浆泵包括轴承体乙部件、串联密封、吸入口法兰、叶轮、叶轮挡套、轴套螺母、轴承体甲部件、泵盖、节流衬套甲、外壳体、导叶流道、吐出口法兰、节流衬套乙、泵轴、内壳体；泵体的两端分别连接有泵盖8，泵盖8外侧连接有轴承体乙部件1和轴承体甲部件7，轴承体乙部件1和轴承体甲部件7内的轴承支撑泵轴15，形成两端支撑结构，使泵平稳可靠运行。泵轴15的中间处装有叶轮4，叶轮4的两侧的泵轴上装有叶轮挡套5、轴套螺母6、节流衬套甲9、节流衬套乙13和串联密封2；所述的泵体由锻制的内壳体14、外壳体10构成，由于内、外壳体是锻制的，安全性高，可以保证具有20年以上的使用寿命。外壳体10上焊接有吸入口法兰3和吐出口法兰12，可根据管线的位置布置泵的进出口方位。所述的叶轮4采用双吸式结构，两侧叶片交错布置，采用双吸式叶轮，具有汽蚀余量低、效率高、压力脉动低、低速耐冲刷，适应介质工况变动、径向力基本平衡、转子受力载荷最小、运行平稳、寿命长等特点。叶轮4的出口处装有导叶流道11，导叶流道11具有极强的解决热平衡和抗磨损能力，并基本平衡径向力，最大程度减小转子的疲劳破坏，导叶流道作为易损件，磨蚀后更换方便，成本低，比普通油浆泵更换内壳体的成本低1倍以上。