本发明涉及机械领域，具体涉及一种双动作气缸。
背景技术：
随着人们生活水平的提高，市场上的消费类电子产品需求量逐年增长，lcd和oled显示屏行业也因此呈现出爆发式增长的态势。尤其是oled的使用量大幅增长，新兴的oled工厂如雨后春笋一般崛起于全国各大工业城市，这无疑为非标测试设备行业带来空前的发展契机。目前国内测试设备使用的气缸仅能保证单方向驱动，在多方向驱动的场合需要安装多个气缸。且现有气缸多为标准品，其体积较大，功能单一，不适宜空间狭小且多方向动作的设计需求。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种针对设计空间不足和多方向动作需求的双动作气缸。
本发明一种双动作气缸，其技术方案为：一种双动作气缸，包括底座、阀体、水平活塞杆和垂直活塞杆，所述水平活塞杆前端与底座固定连接，所述阀体沿水平方向滑动设置在底座上，所述阀体可在气体的驱动下沿水平活塞杆和底座作水平往复运动，所述垂直活塞杆可在气体的驱动下沿阀体作垂直往复运动。
较为优选的，所述阀体内设有一个水平内腔，所述水平活塞杆滑动设置于所述水平内腔内，所述水平活塞杆末端与所述水平内腔密封接触，所述水平活塞杆的末端将所述水平内腔分割为前腔室和后腔室，所述前腔室和后腔室分别连接有第一气路和第二气路。
较为优选的，所述水平内腔为朝向水平活塞杆开设的半开口型腔室，所述水平内腔朝向水平活塞杆的开口处设有用于密封水平内腔的端盖。
较为优选的，所述端盖包括与阀体前端固定连接的端板，所述端板中心设有与水平内腔连通的通孔，所述端板在通孔处设有伸入至水平内腔的凸出部，所述端盖内侧环绕凸出部设有环形卡槽，所述环形卡槽内设有用于对水平内腔进行密封的第一密封圈。
较为优选的，所述水平活塞杆末端设有环状的第一凸缘和第二凸缘，所述第一凸缘与第二凸缘之间形成限位卡槽，所述限位卡槽内安装有第二密封圈，所述第二密封圈与水平内腔密封接触。
较为优选的，所述阀体内设有上部开口的垂直内腔，所述垂直活塞杆滑动设置于垂直内腔内，且垂直活塞杆与垂直内腔密封接触，所述垂直内腔底部连接有第三气路。
较为优选的，所述底座前端固定连接有挡块，所述挡块顶部设有卡槽，所述水平活塞杆前端与挡块通过卡槽卡接的方式固定连接。
较为优选的，所述垂直活塞杆与垂直内腔均为两个，所述第三气路水平贯穿阀体并设置于两个垂直内腔的底部。
较为优选的，所述底座与阀体之间通过水平滑动机构固定连接，所述水平滑动机构包括第一滑轨、第二滑轨和滚子隔距，所述第一滑轨与底座固定连接，所述第二滑轨与阀体固定连接，所述第一滑轨与第二滑轨平行设置，所述第一滑轨与第二滑轨相对的一侧均设有滑槽，所述滚子隔距设置于第一滑轨与第二滑轨之间，所述滚子隔距上设有与滑槽匹配的滑块。
较为优选的，所述阀体上的气路包括第一气路、第二气路和第三气路，三个气路均贯穿阀体设置，且一端通过堵头密封，另一端连接气管接头。
较为优选的，阀体上端面设有用于将阀体安装至夹具的螺纹孔，所述夹具的夹具底座通过螺栓与阀体上端面螺纹连接，所述夹具底座形成用于对垂直活塞杆进行封堵的端盖。
较为优选的，所述垂直活塞杆通过气体驱动并通过重力回落。
本发明的有益效果：将三个气管接头接入气路依次通气，向前腔室通气实现气缸水平回位，向后腔室通气实现气缸水平推出，向垂直内腔通气实现气缸垂直推出，垂直回位则通过重力实现。该气缸通过阀体和底座实现了双向气缸的复用，仅需采用一个气缸既能实现双向动作。该气缸为针对夹具设计的非标准件，其沿垂直方向固定在夹具底座底部，利用夹具底座直接充当垂直活塞杆的端盖，节约了体积。而其采用重力回落的方式可以避免设置回位弹簧，进一步节省了气缸对空间的占用，其结构简单紧凑，可以应用于空间不足的各种场合。
附图说明
图1为本发明一种双动作气缸的立体结构示意图；
图2为本发明一种双动作气缸另一角度的立体结构示意图；
图3为本发明俯视图；
图4为图3沿a-a方向(包含端盖)的局部剖视图；
图5为图3沿a-a方向(不包含端盖)的局部剖视图；
图6为图3沿b-b方向(包含端盖)的剖视图；
图7为端盖的立体结构示意图；
图8为滑轨的分解结构示意图；
图9为本发明与夹具的装配示意图；
图中：1—底座、2—阀体、3—挡块、4—水平活塞杆、5—垂直活塞杆、6—卡槽、7—水平内腔、8—垂直内腔、9—端盖、10—第一气管接头、11—第二气管接头、12—第三气管接头、13—第一气路、14—第二气路、15—第三气路、16—第一密封圈、17—第一凸缘、18—第二凸缘、19—限位卡槽、20—第二密封圈、21—环形卡槽、22—第三密封圈、23—水平滑动机构、24—端板、25—凸出部、26—通孔、27—第一滑轨、28—第二滑轨、29—滚子隔距、30—滑槽、31—滚子、32—堵头、33—夹具、34—夹具底座。
具体实施方式
以下通过具体实施例对本发明作进一步的详细说明：
如图1-3所示，本发明一种双动作气缸包括底座1、阀体2、水平活塞杆4、垂直活塞杆5、水平内腔7和垂直内腔8。水平活塞杆4前端设有环状凹槽，底座1前端固定连接有挡块3，挡块3顶部设有卡槽6，水平活塞杆4前端与挡块3通过卡槽6卡接的方式固定连接。阀体2沿水平方向滑动设置在底座1上，阀体2可在气体的驱动下沿水平活塞杆4和底座1作水平往复运动，垂直活塞杆5可在气体的驱动下沿阀体2作垂直往复运动。
如图4、5所示，水平内腔7为阀体2内朝向水平活塞杆4开设的圆柱状半开口型腔室，水平活塞杆4滑动设置于水平内腔4内，水平活塞杆4末端与水平内腔7密封接触，水平活塞杆4的末端将水平内腔4分割为前腔室和后腔室，前腔室和后腔室分别连接有第一气路13和第二气路14。水平内腔7朝向水平活塞杆4的开口处设有用于密封水平内腔7的端盖9。水平活塞杆4末端设有环状的第一凸缘17和第二凸缘18，第一凸缘17与第二凸缘18之间形成限位卡槽19，限位卡槽19内安装有第二密封圈20，第二密封圈20与水平内腔7密封接触。
如图7所示，端盖9包括与阀体2前端固定连接的端板24，端板24中心设有与水平内腔7连通的通孔26，端板24在通孔26处设有伸入至水平内腔7的凸出部25，端盖9内侧环绕凸出部25设有环形卡槽21，环形卡槽21内设有用于对水平内腔7进行密封的第一密封圈16。端盖9的通孔26内嵌设有第三密封圈22，第三密封圈22与水平活塞杆4的外壁密封接触。
如图6所示，阀体2内设有两个上部开口的垂直内腔8，垂直活塞杆5滑动设置于垂直内腔8内，且垂直活塞杆5与垂直内腔8密封接触，垂直内腔8底部连接有第三气路15，第三气路15水平贯穿阀体2并设置于两个垂直内腔8的底部。阀体2上的气路包括第一气路13、第二气路14和第三气路15，三个气路均贯穿阀体2设置，且一端通过堵头32密封，另一端分别连接第一气管接头10、第二气管接头11和第三气管接头12。
如图8所示，底座1与阀体2之间通过水平滑动机构23固定连接，水平滑动机构23包括第一滑轨27、第二滑轨28和滚子隔距29，第一滑轨27与底座1固定连接，第二滑轨28与阀体2固定连接，第一滑轨27与第二滑轨28平行设置，第一滑轨27与第二滑轨28相对的一侧均设有滑槽30，滚子隔距29设置于第一滑轨27与第二滑轨28之间，滚子隔距29上设有与滑槽30匹配的滚子31。
如图9所示，阀体2上端面设有用于将阀体2与夹具33进行装配的螺纹孔，夹具33的夹具底座34通过螺栓与阀体2上端面螺纹连接，夹具底座34形成用于对垂直活塞杆5进行封堵的端盖。其中，整个气缸的长度(即挡块3至底座1后端的距离)为46～56mm，气缸宽度(包括堵头和气管接头)为49.2～59.2mm，气缸的厚度(垂直活塞杆5端部至底座1底部的距离)为21.3～31.3mm。本实施例中，整个气缸的长度(即挡块3至底座1后端的距离)为51mm，气缸宽度(包括堵头和气管接头)为54.2mm，气缸的厚度(垂直活塞杆5端部至底座1底部的距离)为26.3mm。
本装置的工作原理如下：向第一气管接头10通气，水平内腔4的前腔室受气压作用，带动阀体2朝向水平活塞杆4前端运动，阀体2与挡块3接触，实现气缸的水平回位。向第二气管接头11内通气，水平内腔4的后腔室受气压作用，带动阀体2远离水平活塞杆4运动，实现阀体2与挡块3的分离。向第三气管接头12通气时，垂直活塞杆5在底部气压的作用下向上推出，实现气缸垂直方向向上动作，当第三气管接头12停止供气时，垂直活塞杆5在重力的作用下下落至初始位置。通过搭配电磁阀及编写控制程序，可以控制气缸水平和垂直方向的任意动作顺序，实现水平和竖直方向的任意动作功能，外形紧凑。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，应当指出，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。