本发明属于液压系统控制领域，具体涉及一种循环缓冲流量控制液压阀。
背景技术
高速旋转的执行元件在停机时，因自身的惯性产生较大的转动惯量，对于精准控制或及时停机的工况场合需要增加外接制动控制转动，但对于转动执行元件停止不需要立刻停止或者需要转速缓慢停止的情况，系统控制一般采用驱动元件停止动力输出，旋转执行元件任由惯性旋转直至机械摩擦停止方法实现。这种液压系统在液压马达驱动高转速、大扭矩的负载，且无立即停机要求的设备中十分常见，如液压马达驱动风叶旋转等。
而上述这种控制方式在液压开式系统中，液压泵停机或切断油路供油情况下，由于负载旋转任由惯性旋转，液压马达因惯性被动旋转排出液压马达进油管路，产生管路局部真空，尤其负载旋转元件处于高位布置时，更容易产生液压马达内部真空或进入空气，使得液压马达每次开机在无液压油润滑情况下甘心摩擦气动，严重影响寿命；而在液压闭式系统中，液压泵停机或切断油路供油时，负载旋转惯性使得液压马达出口液压油封闭聚集，压力急剧上升，产生反向驱动液压马达，负载反转，此过程中液压马达两端管路内部因停机、反转影响，产生高压冲击损坏液压元件、管路寿命减退。
针对上述问题，既要实现负载惯性旋转缓慢停机减少机械摩擦，又解决液压系统内部因反转而产生冲击和真空无润滑启动的技术问题，提出一种循环缓冲流量控制液压阀，通过控制阀与液压马达之间液压油的流量和压力，在液压系统液压换向切断或停机过程中，设计实现流量主动方式循环，通过液压油流动阻力减缓旋转速度方式控制，并通过工作油路和回油油路之间设置旁路缓冲液压组合装置起到减少反转冲击和补充管路油液的效果。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是液压系统中液压马达驱动旋转元件因旋转负载在停止提供动力、无外界制动时的惯性产生继续旋转或瞬时反转的现象；当继续旋转(开式液压系统中)时，管路因液压马达的被动旋转把管路油排出，管路内部产生真空或液压马达部分出现缺油情况，这会引起液压马达再次启动时无油液润滑机械摩擦，损坏液压马达；当瞬时反转(闭式液压系统中)液压泵停止供油或切断供油油路时，因液压马达的被动旋转排油，管路中产生瞬间高压，达到一定程度使得液压马达反向旋转，管路再次形成高压冲击，损坏液压元件和液压油管。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
一种循环缓冲流量控制液压阀，包括手柄、减压阀组、手柄弹簧连杆、主阀体、后阀盖、电磁线圈、主阀芯弹簧、主阀芯、循环回路阀芯、前阀盖、平衡泄油阀、响应缓冲阀、冲击卸荷阀、阻尼、缓冲蓄能辅助、复位弹簧以及l1、l2、l3、l4异型油路；所述主阀芯一端与手柄连接，另一端依次与主阀芯弹簧、电磁线圈连接；所述循环回路阀芯一端与复位弹簧连接，另一端与响应缓冲阀连接；所述循环回路阀芯内设有连接工作油口和回油油路的通孔，通孔一端与响应缓冲阀的内孔连通，且与响应缓冲阀的斜截面连接；所述冲击卸荷阀、缓冲蓄能辅助、平衡泄油阀依次连接，组成工作油路与回油油路的旁路油路；所述减压阀组出口与l1油路相通，使得p口的高压油减压后压引入主阀芯一端，辅助控制主阀芯移动；所述阻尼设置在l3异型油路中，小流量低压时控制循环回路阀芯移动，大流量高压时切断流入循环回路阀芯一端的超值高压油。
优选地，缓冲蓄能辅助接口设有接蓄能器接口。
当系统停止运行操作时，循环缓冲流量控制液压阀的主阀芯一端电磁线圈失电，主阀芯因控油腔油压下降，主阀芯弹簧的推动移动，使得主阀芯切断了系统供油(p口)油路与工作油路(a口、b口)之间通路；同时循环回路阀芯在复位弹簧作用和油压减少，响应缓冲阀推动循环回路阀芯移动，使得循环回路阀芯的通孔连通a口和b口油路；此过程实现原有液压油通过主阀芯从p口通向a口，a口通向b口，b口通向t口过程转化为由循环回路阀芯的内部油孔连接a口和b口油路，随着负载惯性旋转，液压油在a口油路、b口油路以及循环回路阀芯的内部油孔形成循环流动，循环回路阀芯的内部油孔缓慢减少液压流速，从而减缓旋转速度，保证最终停机时管路充满液压油。
当系统出现液压马达反向旋转或停机瞬间产生高压负载时，由冲击卸荷阀、缓冲蓄能辅助接口、平衡泄油阀以及l4油路组成实现缓冲高压冲击，平衡管路油压。
本发明循环缓冲流量控制液压阀，解决液压系统提供动力的旋转负载执行元件在停机后产生的反向旋转液压冲击和惯性旋转引起液压元件管路中真空进气的问题，发明提出的一种循环缓冲流量控制液压阀，在液压系统停止动力或切断液压源时，实现液压油在管路内部循环缓慢逐步减速，缓冲系统产生的瞬间冲击的流量控制新方法。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式进一步说明：
图1是本发明的循环缓冲流量控制液压阀的结构示意图；
图中：1.手柄，2.减压阀组，3.手柄弹簧连杆，4.主阀体，5.后阀盖，6.电磁线圈，7.主阀芯弹簧，8.主阀芯，9.循环回路阀芯，10.前阀盖，11.平衡泄油阀，12.响应缓冲阀，13.冲击卸荷阀，14.阻尼，15.缓冲蓄能辅助接口，16.复位弹簧。
图2是本发明的循环缓冲流量控制液压阀的主阀芯(8)示意图；
图中：81.控油腔。
图3是本发明的循环缓冲流量控制液压阀的循环回路阀芯(9)示意图；
图中：91.通孔，92.复位腔。
具体实施方式
如图1-3所示:本发明公开了一种循环缓冲流量控制液压阀，主要包括手柄1、减压阀组2、手柄弹簧连杆3、主阀体4、后阀盖5、电磁线圈6、主阀芯弹簧7、主阀芯8、循环回路阀芯9、前阀盖10、平衡泄油阀11、响应缓冲阀12、冲击卸荷阀13、阻尼14、缓冲蓄能辅助接口15、复位弹簧16。图所示l1、l2、l3为主阀体4内部的异型油路，l4为后阀盖的异型油通路，通过多个工艺孔加工形成。
主阀体4有三个安装面，分别与减压阀组2、后阀盖5、前阀盖10的安装面连接组成集尘的循环缓冲流量控制液压阀整体。如图所示主阀体4一端与前阀盖连接，另一端与后阀盖连接，主阀体顶部与减压阀组连接。
手柄1与手柄弹簧3、主阀芯8连接成三连杆机构，可实现主阀芯1不同位置的控制操作。
主阀芯8一端与手柄1连接，主阀芯8另一端依次与主阀芯弹簧7、电磁线圈6连接，主阀芯8在手柄弹簧3的力作用、主阀芯弹簧7的力作用、电磁线圈6的力作用以及不同的工况下的油压在截面积上的力作用下，形成3个工作位置：常态位置(零复位状态)、小流量浮动状态位置(是过渡状态)、工作位置。
循环回路阀芯9一端与前阀盖10处的复位弹簧16连接，另一端与后阀盖10处的响应缓冲阀12连接，循环回路阀芯9在复位弹簧16的力作用、响应缓冲阀12的力作用和复位弹簧16的控油腔81压力的力作用下，形成3个工作位置：常态位置(a口管路与b口管路连通状态，与主阀芯8的工作状态并行)、浮动状态位置(与主阀芯8的小流量浮动状态并行)、工作状态位置(与主阀芯8的常态并行)。当工作a油路和b油路在停机时，通过循环回路阀芯9和响应缓冲阀12作用，缓慢循环减慢流速达到负载停止，且保证管路充满液压油。
缓冲蓄能辅助15通过l4油路与冲击卸荷阀13、平衡泄油阀11连接组成，达到缓冲回油冲击(闭式系统反转时产生回油冲击)，卸荷工作油路的多余流量，实现平衡工作油路油压和补油。
循环缓冲流量控制液压阀的工作原理如下：
循环缓冲流量控制液压阀的常规状态下，既p口无压油且电磁线圈6不得电状态时，主阀芯8通过主阀芯复位弹簧7和手柄连杆弹簧3合力复位至常态位置，此时循环缓冲流量控制液压阀的p口油路切断与动力供油管路连接，t口油路切断与接通油箱管路连接，循环回路阀芯9在响应缓冲阀12和循环回路阀芯9的复位弹簧16作用下，a口油路和b口的液压油通过循环缓冲阀芯9连通，此状态使得连接a口油路和b口油路的旋转执行元件在较低的液压自身流动阻力下，维持管路和液压马达内部充满液压油。
系统供油，即向p口提供液压油，使得p口处的油压上升，且电磁线圈6未得电时，p口的液压油经减压阀组2减压，通过l1油路进入主阀芯的控油腔81，再经l3油路，通过阻尼14减压进入复位弹簧16所在的复位腔92，循环回路阀芯9在复位弹簧16和减压油压的作用合力与响应缓冲阀12的作用力平衡，关闭循环回路阀芯9的a口油路与b口油路之间连通的通路；随着p口的油压上升，主阀芯8由控油腔81的油压达到设定减压上限值，控油腔81的油压作用力与主阀芯弹簧7作用力平衡，主阀芯8达到小流量浮动状态位置，使得液压油从p口补充至a口和b口管路油，多余液压油通过b口连接的冲击卸荷13、l4管路、平衡泄油阀11流至t口油路卸荷。此时，主阀芯8维持在小流量浮动状态，并且a口和b口连接管路充满液压油。
系统供油时，当电磁线圈6得电，主阀芯8因电磁线圈6的作用力，移动至工作位置状态，p口油路通向a口油路，b口油路通向t口油。旋转负载元件或风叶运转。
停止旋转执行元件的运转的操作顺序为控制电磁线圈6失电，停止系统供油。控制电磁线圈6失电时，旋转负载元件或风叶运转表现为运转的转速下降；系统供油停止时，旋转负载元件或风叶的转速进一步缓慢逐渐停止。
图1为本发明提供的一种循环缓冲流量控制液压阀，上述本实施例的控制方法适用于闭式和开式液压系统。本发明如图所示的p口和t口分别接液压泵源的出油口和回油口，a口和b口分别接液压马达的进油口和出油口。尤其是对于闭式系统在循环缓冲流量控制液压阀的电磁线圈6失电，并停止系统供油时，因旋转负载元件的惯性使得b口管路瞬间升压，达到一定程度形成旋转元件反转，此过程瞬间峰值较高对管路、液压马达都有影响。本发明循环缓冲流量控制液压阀对此问题的解决方案是b口处的冲击卸荷13和平衡泄油阀11实现缓冲冲击的问题，并增设缓冲蓄能辅助接口15，根据冲击程度连接相应的蓄能器缓冲瞬间的高压和补充泄漏液压油。手柄1用于应急控制。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。