泵的制作方法

本实用新型涉及一种泵。

背景技术：

一般而言，泵具有单一的洗涤或者排水的功能。但是相关技术中泵也在由原先单一功能向多功能发展，即将多种功能集合在同一个泵内。特别地，泵作为洗碗机中的重要部件，其决定了洗碗机的空间大小布局，因此对泵的结构设计提出了更高的要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种安装结构紧凑的泵。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种泵，包括具有收容腔的罩壳、安装于所述罩壳一端的驱动装置以及延伸入所述收容腔内的加热装置，所述罩壳包括用于固定所述加热装置的安装部，所述安装部包括形成于所述罩壳的安装壁和与所述安装壁组装配合的安装壳，所述驱动装置设有延伸入所述收容腔内的驱动轴，所述加热装置包括螺旋状延伸的加热管、位于所述加热管一端的第一固定管部及位于所述加热管另一端的第二固定管部，所述第一固定管部与所述第二固定管部的延伸方向相互平行，在所述安装壳的组装方向上，所述第一固定管部与所述第二固定管部倾斜延伸入所述收容腔内。

可选的，在所述安装壳的组装方向上，所述第一固定管部和第二固定管部的延伸方向与水平方向之间存在角度差。

可选的，所述角度差为8至20度。

可选的，在所述驱动轴的轴向方向上，所述第一固定管部与所述第二固定管部左右排布，定义同时垂直于所述安装壳组装方向和所述驱动轴轴向的方向为第一方向，在所述第一方向上，所述第一固定管部与所述第二固定管部上下排布。

可选的，所述安装壳呈矩形设置，所述第一固定管部与所述第二固定管部的连线位于所述安装壳的对角线上。

可选的，所述第一固定管部沿由所述加热管螺旋形成的圆环的中心线方向延伸，所述第二固定管部的延伸方向与所述加热管的外侧边缘相切。

可选的，所述加热装置还包括设于所述第二固定管部的保险丝，且所述保险丝设于所述第二固定管部与所述加热管的连接位置处。

可选的，所述第二固定管部和所述保险丝靠近所述罩壳的顶部设置。

可选的，所述罩壳设有沿所述安装壳的组装方向与所述收容腔连通的出液管道，所述出液管道设有延伸超出所述罩壳的出口端，在所述安装壳的组装方向上，所述出口端与所述安装部相对设置。

可选的，所述罩壳还设有沿所述驱动轴的轴向方向连通所述收容腔的进液管道，所述泵还包括与所述加热装置信号连接的压力开关，所述压力开关设于所述罩壳并在所述驱动轴的轴向方向上位于所述进液管道的上方，所述压力开关设有取压口，所述取压口与所述收容腔相对设置。

可选的，所述压力开关在所述安装壳的组装方向上位于所述进液管道与所述加热装置之间，且所述压力开关的线缆与所述加热装置的线缆位于同一侧。

由以上技术方案可知，本实用新型的泵通过在安装壳的组装方向上，将所述第一固定管部与所述第二固定管部设置成倾斜延伸入所述收容腔内，从而不会增加泵的整体高度，且安装结构更紧凑。

附图说明

图1是本实用新型泵的结构示意图。

图2是图1所示泵的另一角度结构示意图。

图3是图2沿A-A方向的截面示意图。

图4是图1所示泵去除驱动装置后的结构示意图。

图5是图4所示泵去除驱动装置后的另一个角度结构示意图。

图6是图5沿B-B方向的截面示意图。

图7是图1中加热装置的结构示意图。

图8是图7所示加热装置与安装壳组装后的结构示意图。

附图标记：

100-泵；1-罩壳；10-收容腔；11-主体部；111-导流槽；12-安装部；121-安装壁；1211-突块；122-安装壳；1221-通孔；13-进液管道；14-出液管道；141-出口端；2-驱动装置；21-驱动轴；22-电机转子；23-电机定子组件；24-分液盘；241-密封圈；25-支撑组件；251-支架；252-轴承；3-叶轮；31-中轴；32-叶轮叶片；33-进液口；34-延伸壁；340-内腔；4-加热装置；41-加热管；410-环形管部；42-第一固定管部；43-第二固定管部；44-连接部；441-铆接板；442-安装板；443-锁紧螺母；444-密封垫；45-保险丝；5-压力开关。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

请参阅图1～图3所示，本实用新型揭示了一种泵100。所述泵100包括罩壳1、安装于所述罩壳1一端的驱动装置2、与所述驱动装置2连接且收容在所述罩壳1内的叶轮3以及延伸入所述罩壳1内的加热装置4。

请参阅图4～图6并结合图3所示，所述罩壳1包括呈柱状设置的主体部11、形成于所述主体部11内的收容腔10、自所述主体部11的一侧向外延伸用于固定所述加热装置4的安装部12。

所述主体部11朝向所述收容腔10的一侧凹陷形成有导流槽111。所述导流槽111呈螺旋状延伸设置，如此设置，可有效增加液体与所述导流槽111的接触面积，进一步达到提升所述收容腔10的容积，提高所述收容腔10内压能的目的。同时，所述导流槽111还设有贴近所述叶轮3的导入端(未图示)以及与所述导入端对应设置的导出端(未图示)。

所述安装部12包括形成于所述主体部11的安装壁121、位于于所述安装壁121内的安装槽(未标号)以及于封闭所述安装槽的安装壳122。所述安装槽和所述安装壳122均大致呈矩形设置，且所述安装槽的一端与所述收容腔10连通、另一端与所述安装壳122相配合；所述安装壳122与所述加热装置4固定连接。

所述安装壳122固定安装在所述安装壁121上，在本实施例中，所述安装壁121与所述安装壳122卡扣固定，具体来讲，所述安装壁121设有沿远离所述安装槽向外突出的若干突块1211，所述安装壳122对应设有供限位收容所述突块1211的通孔1221，所述安装壳122通过所述突块1211和所述通孔1221的配合卡持固定在所述安装壁121上，以封闭所述安装槽；进一步的，所述安装壁121与所述安装壳122之间还设有密封圈(未图示)，如此设置，可保证所述泵100的密封性。

所述罩壳1还设有沿所述主体部11的延伸方向设置的进液管道13以及与所述安装槽对应设置的出液管道14。所述进液管道13的管壁与所述主体部11连接，且所述进液管道13一端延伸进入所述收容腔10内；所述出液管道14的管壁连接在所述主体部11上；且所述进液管道13与所述出液管道14均与所述收容腔10连通。

在本实施方式中，所述出液管道14设有延伸超出所述罩壳1的出口端141，所述出口端141与所述安装部12相对设置，即，若所述出口端141位于所述罩壳1的后侧或者上侧，则所述安装部12对应位于所述罩壳1的前侧或者下侧；进一步的，所述出液管道14靠近所述导流槽111的导出端设置，且所述出液管道14与所述导出端连通，如此设置，可方便所述收容腔10中的液体沿所述导流槽111和所述出液管道14迅速流出。

所述驱动装置2设有延伸入所述收容腔10内的驱动轴21、环绕于所述驱动轴21外周的电机转子22、环绕在所述电机转子22外周的电机定子组件23、将所述电机转子22与所述电机定子组件23分隔的分液盘24以及用于支撑固定所述驱动轴21的支撑组件25。

在本实施方式中，所述驱动轴21与所述进液管道13具有相同的延伸方向，所述安装部12和所述出液管道14沿所述安装壳122的组装方向相对设置；所述分液盘24与所述主体部11配合，将所述电机转子22和所述电机定子组件23分隔，从而达到所述电机转子22与所述电机定子组件23之间的水电分离；进一步的，在本实施例中，所述分液盘24与所述罩壳1的所述主体部11之间还设有密封圈241，即所述密封圈241沿所述驱动轴21的轴向方向夹持于所述主体部11与分液盘24之间，以加强所述主体部11与所述分液盘24之间的密封效果。

所述支撑组件25包括支架251以及固定所述驱动轴21的两个轴承252。所述驱动轴21贯穿所述支架251并通过所述轴承252固定在所述分液盘24和所述支架251上。所述支架251连接定位在所述分液盘24上，且垂直于所述驱动轴21的轴向方向设置，以分隔所述收容腔10与所述电机转子22，具体来讲，所述电机转子22收容在所述分液盘24和所述支架251围设形成的空间内，所述收容腔10中的液体可沿所述支架251与所述分液盘24连接位置处的缝隙进入所述分液盘24中，并与所述电机转子22接触，以带走所述电机转子22工作过程中产生的热量，防止因所述电机转子22的工作温度过高而造成所述泵100的使用异常，达到延长本实用新型泵100的使用寿命的目的。

所述叶轮3设有固定于所述驱动轴21上的中轴31、环绕所述中轴31设置的若干叶轮叶片32、位于所述中轴31一端且远离所述驱动装置2的进液口33、自所述进液口33的边缘环绕形成的延伸壁34以及形成于所述延伸壁34内的内腔340。其中，所述中轴31在所述驱动轴21的作用下，带动所述叶轮3旋转；相邻设置的所述叶轮叶片32之间形成沿所述驱动轴21的径向设置的出液口(未标号)，且所述出液口靠近所述导流槽111的导入端设置；所述延伸壁34与所述进液管道13的管壁抵持设置，使得所述内腔340与所述进液管道13连通，进一步连通所述内腔340与所述收容腔10。

请参阅图7、图8并结合图5、图6所示，所述加热装置4包括收容在所述收容腔10中的加热管41、位于所述加热管41一端的第一固定管部42、位于所述加热管41另一端的第二固定管部43以及用于固定所述第一固定管部42和所述第二固定管部43的连接部44。所述加热管41呈螺旋状延伸并形成至少一个环形管部410，所述环形管部410环绕于所述延伸壁34的外周；使得所述加热管41可与所述收容腔10中的液体直接接触进行热交换，有效提升了收容腔10中液体的加热效率。进一步的，所述加热管41(即所述环形管部410)的螺旋方向与所述导流槽111的螺旋方向大致相同，如此设置，可有效提高所述收容腔10的空间利用率，使得所述导流槽111中的液体与所述加热管41充分接触，保证所述加热管41对液体进行加热时的加热均匀性。

所述第一固定管部42和所述第二固定管部43收容在所述安装槽中，并沿所述安装壳122的组装方向倾斜突伸入所述收容腔10中与所述加热管41连通。具体来讲，所述第一固定管部42与所述第二固定管部43的延伸方向相互平行，且所述第一固定管部42沿由所述加热管41螺旋形成的圆环的中心线方向延伸、所述第二固定管部43的延伸方向与所述加热管41的外侧边缘相切，即，所述第一固定管部42沿所述环形管部410的中心线方向延伸、所述第二固定管部43的延伸方向与所述环形管部410的外侧边缘相切。

本实用新型中，在所述驱动轴21的轴向方向上，所述第一固定管部42与所述第二固定管部43左右排布(如图1所示)，定义同时垂直于所述安装壳122组装方向和所述驱动轴21轴向的方向为第一方向，且在所述第一方向上，所述第一固定管部42与所述第二固定管部43上下排布(如图5所示)；进一步的，在所述安装壳122的组装方向上，所述第一固定管部42和所述第二固定管部43的延伸方向与水平方向之间存在角度差α(如图5所示)；所述角度差α为8至20度，优选的，所述角度差α为10至12度，如此设置，可有效避免因所述加热装置4加装造成的所述罩壳1的体积的增大，达到减小所述泵100的体积的目的；且在本实用新型的实施方式中，在所述驱动轴21的轴向方向上，所述第一固定管部42与所述第二固定管部43的连线位于所述安装槽(或所述安装壳122)的对角线上，如此设置，可进一步效减小所述泵100的体积，且安装结构更紧凑。

所述连接部44包括连接所述第一固定管部42和所述第二固定管部43的铆接板441以及与所述铆接板441相对设置的安装板442；所述加热管41通过所述第一固定管部42、所述第二固定管部43与所述连接部44连接固定，并进一步固定在所述安装部12上。具体来讲，在所述加热装置4与所述安装部12组装的过程中，所述铆接板441与所述安装板442分设在所述安装壳122的两侧，且所述铆接板441收容在所述安装槽中；进一步的，所述铆接板441和所述安装板442通过锁紧螺母443与所述安装壳122完成定位固定，并进一步通过所述安装壳122上所述通孔1221与所述安装壁121上所述突块1211的配合，固定在所述安装部12上并使得所述加热管41突伸入所述收容腔10中，完成液体的加热。

在本实施例中，所述铆接板441与所述安装壳122之间还设有密封垫444，如此设置，可有效防止收容腔10中的液体经所述连接部44与所述安装壳122连接位置处的缝隙流出，提升了本实用新型所述泵100的密封性。

所述加热装置4还包括设于所述第二固定管部43的保险丝45，所述保险丝45设有预定的极限温度，当所述收容腔10内加热管41的温度达到极限温度时，所述保险丝45断开所述加热装置4的加热电路(未图示)，使得所述加热装置4停止对流体加热，保护所述泵100因过热产生安全事故。

在本实施例中，所述保险丝45设于所述第二固定管部43与所述加热管41的连接位置处。具体来讲，所述泵100在实际的应用过程中，所述加热装置4局部温度过高的情况多发生在靠近罩壳1顶部的位置处，因此，在本实用新型中，在第一方向上，所述第二固定管部43位于所述第一固定管部42的上方，且所述第二固定管部43和所述保险丝45靠近罩壳1的顶部设置(参图5所示)，以使得所述保险丝45可实时对所述加热装置4的温度进行监控，并在所述加热装置4出现局部高温时快速响应，保证本实用新型泵100的使用安全性。需要注意的是：“靠近罩壳1顶部的位置”其实是指在第一方向上(如图5所示)位于罩壳1上侧部位的位置。

所述泵100还包括与所述加热装置4信号连接的压力开关5，所述压力开关5设于所述罩壳1并在所述驱动轴21的轴向方向上位于所述进液管道13的上方，如此设置，可有效防止所述泵100在排液过程中有残留液体积存在所述压力开关5的位置处。进一步的，所述压力开关5在所述安装壳122的组装方向上位于所述进液管道13与所述加热装置4之间，且所述压力开关5的线缆与所述加热装置4的线缆位于同一侧，以方便所述泵100的安装布线，提高所述泵100的实用性及用户体验。

所述压力开关5还设有取压口(未标号)，所述取压口与所述收容腔10相对设置，以检测所述收容腔10内的压力值；当所述收容腔10内压力达到预定压力值时，所述压力开关5信号通知所述加热装置4加热。进一步的，所述取压口与所述导流槽111相对设置，且所述取压口与所述导流槽111之间还设有密封件(未图示)，所述密封件的设置一方面可防止导流槽111中残留的污垢进入所述取压口，造成取压口的堵塞，影响所述压力开关5的正常工作，同时，可防止导流槽111中的液体与所述压力开关5接触，造成所述压力开关5的腐蚀破坏；另一方面，可更加准确的将导流槽111中的液体压力传递给压力开关5，保证压力开关5检测的准确性。

在使用本实用新型的泵100时，首先，液体经所述进液管道13进入所述内腔340中，并在所述叶轮3旋转的作用下经所述进液口33进入所述叶轮叶片32中；随后，沿所述叶轮叶片32之间的出液口流出，进入所述收容腔10中；接着，进入所述收容腔10中的液体，一部分进入所述分液盘24中，与所述电机转子22接触，带走所述电机转子22工作时产生的热量，随后在所述叶轮3的带动下进入所述导流槽111中，并与所述加热管41接触，完成加热；另一部分液体经所述导入端直接进入所述导流槽111中与所述加热管41充分接触，完成加热；最后，完成加热的液体自所述导出端进入所述出液管道14并从所述出口端141流出；此时，即完成了液体的加热及泵送。

综上所述，本实用新型的泵100通过将所述第一固定管部42设计为沿由所述加热管41螺旋形成的圆环的中心线方向延伸，将所述第二固定管部43设计为沿所述加热管41的外侧边缘切向延伸，从而不会增加泵100的整体高度，且安装结构更紧凑；同时，在所述安装壳122的组装方向上，将所述第一固定管部42与所述第二固定管部43设置成倾斜延伸入所述收容腔10内，从而可避免因所述加热装置4的安装而造成所述罩壳1尺寸的增加，减小了本实用新型泵100的整体高度和体积，且安装结构更紧凑。

另，通过在所述第二固定管路43与所述加热管41的连接位置处设置所述保险丝45，并控制所述保险丝45靠近罩壳1的顶部设置，使得本实用新型的泵100可实时有效的对所述加热装置4的加热温度进行监控，防止因局部温度过高造成所述加热装置4的损坏，保证本实用新型的泵100的使用安全性。

此外，通过将所述压力开关5设置在所述进液管道13的上方，可有效防止因液体积存而造成所述压力开关5的损坏；进一步的，将所述压力开关5的线缆与所述加热装置4的线缆设置在同一侧，方便所述泵100的安装布线，提升了本实用新型泵100的用户体验。

本文使用的例如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等表示空间相对位置的术语是出于便于说明的目的来描述如附图中所示的一个特征相对于另一个特征的关系。可以理解，根据产品摆放位置的不同，空间相对位置的术语可以旨在包括除了图中所示方位以外的不同方位，并不应当理解为对权利要求的限制。另外，本文使用的描述词“水平”并非完全等同于沿着垂直于重力方向，允许有一定角度的倾斜。

另外，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。