本发明属于液压泵加工领域，尤其是涉及一种液压泵蜗杆的加工工艺。
背景技术：
液压泵是液压系统的动力元件，为液压系统提供动力，因此被广泛使用。蜗杆是液压泵的关键部件，它直接影响液压泵的使用寿命等性能。因此，研发一种能够提高蜗杆的表面质量、提高蜗杆性能的液压泵蜗杆的加工工艺是个亟待解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明旨在提出一种液压泵蜗杆的加工工艺，可以提高蜗杆的表面质量、提高蜗杆性能。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种液压泵蜗杆的加工工艺，其工艺流程为：下料——锻造——正火——粗加工——半精加工——淬火——回火——精加工——渗碳——淬火——回火——成型；
工艺要求：
1、在对蜗杆进行粗加工时，预留0.1～0.3mm的精加工余量；
2、渗碳处理的碳势为1.05-1.15％，渗碳温度为900℃-950℃，渗碳时间为400-450min，渗碳层深度为1.1-1.2mm；
3、渗碳淬火处理时炉内碳势为0.70-0.75％，淬火时间为110-115分钟，淬火温度为880-885℃，淬火层深度为1.0-1.2mm；
所述淬火液的配比按照质量份数如下：聚乙烯醇10-20份、聚亚烷基二醇30-50份、苯甲酸钠5-10份、水50-100份、羟基亚乙基磷酸20-25份、异噻唑啉酮3-5份。
进一步的，在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内。
进一步的，所述淬火液的配比按照质量份数如下：聚乙烯醇15份、聚亚烷基二醇35份、苯甲酸钠7份、水80份、羟基亚乙基磷酸22份、异噻唑啉酮4份。
相对于现有技术，本发明所述的液压泵蜗杆的加工工艺具有以下优势：淬火液安全、环保，提高淬火蜗杆的性能，防止蜗杆的开裂、变形，提高蜗杆的表面质量；两次淬火回火提高了蜗杆表面的硬度、强度和耐磨性，使其具有优良的加工性能，能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，从而保证蜗杆的耐磨性和尺寸的稳定性。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面结合实施例来详细说明本发明。
一种液压泵蜗杆的加工工艺，其工艺流程为：下料——锻造——正火——粗加工——半精加工——淬火——回火——精加工——渗碳——淬火——回火——成型；
工艺要求：
1、在对蜗杆进行粗加工时，预留0.1～0.3mm的精加工余量；
2、在半精加工和精加工工序前，都应检查支承轴颈的径向，跳径和端面的轴向振摆是否在公差以内
3、渗碳处理的碳势为1.05-1.15％，渗碳温度为900℃-950℃，渗碳时间为400-450min，渗碳层深度为1.1-1.2mm；
4、渗碳淬火处理时炉内碳势为0.70-0.75％，淬火时间为110-115分钟，淬火温度为880-885℃，淬火层深度为1.0-1.2mm；
所述淬火液的实施例1：
淬火液的配比按照质量份数如下：聚乙烯醇10份、聚亚烷基二醇30份、苯甲酸钠5份、水50份、羟基亚乙基磷酸20份、异噻唑啉酮3份。
所述淬火液的实施例2：
所述淬火液的配比按照质量份数如下：聚乙烯醇15份、聚亚烷基二醇35份、苯甲酸钠7份、水80份、羟基亚乙基磷酸22份、异噻唑啉酮4份。
所述淬火液的实施例3：
淬火液的配比按照质量份数如下：聚乙烯醇20份、聚亚烷基二醇50份、苯甲酸钠10份、水100份、羟基亚乙基磷酸25份、异噻唑啉酮5份。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。