一种超高压柱塞泵结构的制作方法

本实用新型涉及细胞破碎设备，尤其涉及一种超高压柱塞泵结构。

背景技术：

细胞破碎机能通过破碎器将进入其中的细胞物料进行破碎。细胞破碎机包括高压柱塞泵，高压柱塞泵上设有缸套、活塞杆和进出料转换接头，进出料转换接头通过进出料管与缸套连通。在工作时，高压柱塞泵中的活塞杆通过往复移动，将待破碎细胞从出料进出料转换接头的进料口吸入，再将其从出料口压入破碎器。然而，由于高压柱塞泵的缸套在活塞杆运动过程中需要频繁承受往复拉伸的力，而目前的超高压柱塞泵中，缸套内都是采用台阶孔，被加压的待破碎细胞会使缸套内的台阶孔转折处出现较大的压力，容易形成应力集中，缸套在压力作用下出现蠕变，高压-低压的循环，很容易造成金属疲劳，形成裂纹，耐用性较差，从而导致超高压柱塞泵结构的寿命较短。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种超高压柱塞泵结构，其减少了结构中应力集中的部分，从而延长了设备的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供一种超高压柱塞泵结构，包括缸套和活塞杆，所述缸套中部设有直通孔，活塞杆的一端伸入上述直通孔内，活塞杆通过密封组件和将所述密封组件压紧的第一密封压盖与所述缸套形成密封连接；直通孔的另一端外侧设有进出料转换接头，进出料转换接头的进出料管通过第二密封压盖固定在缸套上，进出料管的内端与直通孔端部形成接触密封。

作为本实用新型的进一步改进，所述缸套包括相互套设的内缸套和外缸套，所述直通孔设置在内缸套中部，所述密封组件嵌入至内缸套内侧；所述内缸套为不锈钢结构，所述外缸套为高强度结构套；第二密封压盖与外缸套之间固设有第三压盖，第三压盖与密封组件将内缸套夹在中间。

作为本实用新型的更进一步改进，所述进出料管的内端与直通孔端部之间为锥面密封结构。

作为本实用新型的更进一步改进，所述密封组件包括沿远离第一密封压盖的方向依次布置的浮动耐磨套、高压密封圈和耐磨套，浮动耐磨套、高压密封圈和耐磨套三者的外径依次减小，第一密封压盖压在浮动耐磨套一侧，直通孔18的内侧壁上设有与第一密封压盖共同夹住浮动耐磨套、高压密封圈和耐磨套三者的限位阶梯结构。

作为本实用新型的更进一步改进，所述进出料管与第二密封压盖之间通过设有内、外螺纹的螺母螺纹连接。

作为本实用新型的更进一步改进，所述进出料管的内端设有伸入至直通孔的延伸部，延伸部与直通孔之间为微间隙减压密封，两者之间的间隙为0.008-0.012mm；延伸部外侧壁上设有环形凹槽，该环形凹槽中套设有与延伸部和直通孔均接触第二密封圈。

作为本实用新型的更进一步改进，所述延伸部的顶端包括可拆卸的挡板，环形凹槽上远离挡板的一侧设有凸起的环形台阶，所述挡板与环形台阶构成所述环形凹槽。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的超高压柱塞泵结构的优点为：

1、由于缸套内采用直通孔，则活塞杆在直通孔中往复移动、被加压的待破碎细胞对直通孔侧壁产生压力时，直通孔内壁受到的压力比较均匀，不容易出现应力集中的部位，避免了压力作用下的蠕变效果，则整个超高压柱塞泵结构的使用寿命将大大延长。

2、由于缸套内腔的抗压能力要求高，缸套外侧的抗压能力要求较低，因此，缸套采用双层结构，其包括相互套设的内缸套和外缸套，其中，内缸套为不锈钢结构，外缸套为高强度结构套，内缸套的抗压能力更强，无需缸套整体都做成高强度结构，降低成本，同时在内缸套出现故障后，维护成本也更低。与只通过进出料管压紧内缸套相比，通过第三压盖来压紧内缸套更稳固。

3、进出料管的端部与直通孔之间为锥面密封结构，密封效果好，无需采用该额外的密封件，结构简单。

4、进出料管与第二密封压盖之间通过设有内、外螺纹的螺母螺纹连接，稳固性更好。

5、进出料管顶端的延伸部伸入至内缸套内腔，延伸部外侧壁上设有密封圈，延伸部与内缸套内腔侧壁之间为微间隙减压密封，两者之间的间隙为0.008-0.012mm，起到降压的作用。

通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1中超高压柱塞泵结构的剖视图；

图2为实施例2中超高压柱塞泵结构的剖视图；

图3为实施例3中进出料管顶端的结构示意图。

具体实施方式

现在参考附图描述本实用新型的实施例。

实施例1

本实用新型的具体实施方式如图1所示，一种超高压柱塞泵结构，包括缸套12和活塞杆5，缸套12中部设有直通孔18，活塞杆5的一端伸入上述直通孔18内，活塞杆5通过密封组件和将所述密封组件压紧的第一密封压盖1与所述缸套12形成密封连接；直通孔18的另一端外侧设有进出料转换接头10，进出料转换接头10的进出料管8通过第二密封压盖9固定在缸套12上，进出料管8的内端与直通孔18端部形成接触密封。具体的，活塞杆5穿过第一密封压盖1，进出料管8穿过第二密封压盖9。第一密封压盖1与缸套12之间、第二密封压盖9与缸套12之间均为螺纹连接。进出料转换接头10上设有三条通道，一条通道为进出料管8，另外两条通道分别为进料口和出料口。

进出料管8的内端与直通孔18端部之间为锥面密封结构17。具体的，进出料管8的端部设有外圆锥面，直通孔18端部设有内圆锥面。

密封组件包括沿远离第一密封压盖1的方向依次布置的浮动耐磨套2、高压密封圈3和耐磨套4，浮动耐磨套2、高压密封圈3和耐磨套4三者的外径依次减小，第一密封压盖1压在浮动耐磨套2一侧，直通孔18的内侧壁上设有与第一密封压盖1共同夹住浮动耐磨套2、高压密封圈3和耐磨套4三者的限位阶梯结构。

进出料管8与第二密封压盖9之间通过设有内、外螺纹的螺母13螺纹连接。

安装时，该超高压柱塞泵结构的缸套12通过螺栓与缸体16连接，活塞杆5伸出缸套12外的一端位于缸体16内并与驱动机构联动。

实施例2

如图2所示，与实施例1的不同之处在于，缸套12包括相互套设的内缸套7和外缸套6，直通孔18设置在内缸套7中部，密封组件嵌入至内缸套7内侧。内缸套7为不锈钢结构，外缸套6为高强度结构套；第二密封压盖9与外缸套6之间固设有第三压盖11，第三压盖11与密封组件将内缸套7夹在中间。进出料管8的端部与内缸套7的内腔端部边缘之间为锥面密封结构17，具体的，进出料管8的端部设有外圆锥面，内缸套7的内腔端部设有内圆锥面。第三压盖11与外缸套6为螺纹连接，第三压盖11与第二密封压盖9之间为螺纹连接。

密封组件包括沿远离第一密封压盖1的方向依次布置的浮动耐磨套2、高压密封圈3和耐磨套4，浮动耐磨套2、高压密封圈3和耐磨套4三者的外径依次减小，第一密封压盖1压在浮动耐磨套2一侧，内缸套7内侧壁上设有与第一密封压盖1共同夹住浮动耐磨套2、高压密封圈3和耐磨套4三者的限位阶梯结构。

实施例3

如图3所示，与实施例2的不同之处在于，进出料管8顶端设有伸入至内缸套7内腔的延伸部81，延伸部81与内缸套7内腔侧壁之间为微间隙减压密封，两者之间的间隙为0.008-0.012mm。延伸部81外侧壁上设有环形凹槽，该环形凹槽中套设有与延伸部81和内缸套7内腔侧壁均接触第二密封圈15，第二密封圈15。

延伸部81的顶端包括挡板14，挡板14通过螺钉可拆卸地安装在延伸部81的顶端，环形凹槽上远离挡板14的一侧设有凸起的环形台阶，挡板14与环形台阶构成环形凹槽。该结构方便在组装设备时将第二密封圈15套设在环形凹槽内。

此外，当缸套12为一体式结构时，进出料管8的延伸部81伸入至缸套12上的直通孔18，延伸部81与直通孔18之间为微间隙减压密封，两者之间的间隙为0.008-0.012mm。

以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。