铸铁管件矫圆机自动校圆液压系统及铸铁管件校圆方法与流程

本发明属于铸铁管件生产设备技术领域，具体地说，本发明涉及一种铸铁管件矫圆机自动校圆液压系统及铸铁管件校圆方法。

背景技术：

与离心球墨铸铁管配套的铸铁管件约占铸管产量的5％～7％。由于铸铁管件规格品种十分繁多，特别是涉及带承插口的单承、双承和多承的三通(丁字管件)、四通(十字管件)，变径、各种角度的弯头等管件型式，浇注成品后，进入精整工序前需进行铸铁管件承插口圆度校对。现有的矫圆机使用中发现，因矫圆机液压系统存在缺陷，需要通过人工操作多次调整校圆部位，费时费力，效率低，不能满足铸铁管件的生产节奏。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种铸铁管件矫圆机自动校圆液压系统，目的是满足铸铁管件校圆的要求。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：铸铁管件矫圆机自动校圆液压系统，包括第一换向阀、与第一换向阀连接的第一液控单向阀和第二液控单向阀、与第一液控单向阀连接且通过无杆腔工作油路与工作油缸的无杆腔连接的第一双向节流阀、与第二液控单向阀连接的第二双向节流阀、与第二双向节流阀和有杆腔工作油路连接且通过有杆腔工作油路与工作油缸的有杆腔连接的第二换向阀以及用于检测工作油缸的活塞杆的位移量的位移传感器，无杆腔工作油路中设有用于检测油压且用于向第一换向阀发送换向信号的压力传感器。

所述第一换向阀为电液换向阀且为三位四通阀。

所述第二换向阀为电磁球阀且为二位三通阀。

所述第二换向阀设有第一主油口、第二主油口和第三主油口，第一主油口与所述有杆腔工作油路连接，第二主油口通过油管与所述第二双向节流阀的出油口连接，第三主油口通过油管与所述无杆腔工作油路连接；当第一主油口和第三主油口连通时，所述工作油缸的有杆腔中的油液经有杆腔工作油路、第二换向阀和无杆腔工作油路流入工作油缸的无杆腔中。

在所述位移传感器检测到所述工作油缸的活塞杆的位移量达到设定值后，位移传感器反馈信号给所述第一换向阀，第一换向阀换向到中位。

所述位移传感器设置于所述工作油缸的内部。

本发明还提供了一种铸铁管件校圆方法，使用的矫圆机具有上述的液压系统，包括步骤：

s1、液压系统向工作油缸的无杆腔中输送油液，工作油缸对铸铁管件施加压力；

s2、压力传感器检测到油压上升，压力传感器向第一换向阀发送换向信号；

s3、工作油缸的活塞杆的移动速度降低，矫圆机对铸铁管件进行自动校圆，同时第一换向阀向位移传感器发送信号，位移传感器检测工作油缸的活塞杆的位移量；

s4、位移传感器检测到工作油缸的活塞杆的位移量达到设定值，位移传感器反馈信号给第一换向阀，第一换向阀换向到中位，完成自动校圆。

本发明的铸铁管件矫圆机自动校圆液压系统，通过压力传感器控制压力和位移传感器控制油缸活塞杆的位移量，使铸铁管件椭圆处变形，实现铸铁管件的自动校圆，校圆工作效率高，提高了操作的安全性。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明铸铁管件矫圆机自动校圆液压系统的原理示意图；

图中标记为：1、第一换向阀；2、第一液控单向阀；3、第二液控单向阀；4、第一双向节流阀；5、第二双向节流阀；6、第二换向阀；7、压力传感器；8、工作油缸。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”和“第三”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。

如图1所示，本发明提供了一种铸铁管件矫圆机自动校圆液压系统，包括第一换向阀1、与第一换向阀1连接的第一液控单向阀2和第二液控单向阀3、与第一液控单向阀2连接且通过无杆腔工作油路与工作油缸8的无杆腔连接的第一双向节流阀4、与第二液控单向阀3连接的第二双向节流阀5、与第二双向节流阀5和有杆腔工作油路连接且通过有杆腔工作油路与工作油缸8的有杆腔连接的第二换向阀6以及用于检测工作油缸8的活塞杆的位移量的位移传感器，无杆腔工作油路中设有用于检测油压且用于向第一换向阀1发送换向信号的压力传感器7。

具体地说，如图1所示，第一换向阀1为电液换向阀且第一换向阀1为三位四通阀，第一换向阀1的一个油口通过油管与第一液控单向阀2的进油口连接，第一液控单向阀2的出油口通过油管与第一双向节流阀4的进油口连接，第一双向节流阀4的出油口通过油管与无杆腔工作油路连接。工作油缸8的无杆腔中补充油液时，外部油液依次经第一换向阀1、第一液控单向阀2、第一双向节流阀4和无杆腔工作油路进入无杆腔中，推动工作油缸8的活塞移动，工作油缸8进行伸长。第一换向阀1的另一个油口通过油管与第二液控单向阀3的进油口连接，第二液控单向阀3的出油口通过油管与第二双向节流阀5的进油口连接，第二双向节流阀5的出油口通过油管与第二换向阀6连接。工作油缸8的有杆腔中补充油液时，外部油液依次经第一换向阀1、第二液控单向阀3、第二双向节流阀5和有杆腔工作油路进入有杆腔中，推动工作油缸8的活塞移动，工作油缸8进行收缩。第一液控单向阀2和第二液控单向阀3是用于在工作油缸8不需供油时起到保压作用，第一双向节流阀4和第二双向节流阀5用于调节油液流量，以实现对工作油缸8的活塞杆的移动速度的控制。

如图1所示，第二换向阀6为电磁球阀且第二换向阀6为二位三通阀，第二换向阀6设有第一主油口、第二主油口和第三主油口，第一主油口与有杆腔工作油路连接，第二主油口通过油管与第二双向节流阀5的出油口连接，第三主油口通过油管与无杆腔工作油路连接；当第一主油口和第三主油口连通时，工作油缸8的有杆腔中的油液经有杆腔工作油路、第二换向阀6和无杆腔工作油路流入工作油缸8的无杆腔中，因此，液压系统采用差动连接，通过电磁球阀得电使油缸有杆腔的油回到无杆腔，让油缸快速动作，实现小流量高速度。

位移传感器设置于工作油缸8的内部。在位移传感器检测到工作油缸8的活塞杆的位移量达到设定值后，位移传感器反馈信号给第一换向阀1，第一换向阀1换向到中位。第一换向阀1处于中位时，第一换向阀1的油口全封闭，油液不流通，工作油缸8静止不动，可以对铸铁管件持续施加压力，以达到自动校圆的目的。

本发明还提供了一种铸铁管件校圆方法，使用的矫圆机具有上述结构的液压系统，且包括如下的步骤：

s1、液压系统向工作油缸8的无杆腔中输送油液，工作油缸8对铸铁管件施加压力；

s2、压力传感器7检测到油压上升，压力传感器7向第一换向阀1发送换向信号；

s3、工作油缸8的活塞杆的移动速度降低，矫圆机对铸铁管件进行自动校圆，同时第一换向阀1向位移传感器发送信号，位移传感器检测工作油缸8的活塞杆的位移量；

s4、位移传感器检测到工作油缸8的活塞杆的位移量达到设定值，位移传感器反馈信号给第一换向阀1，第一换向阀1换向到中位，完成自动校圆。

在上述步骤s1中，需进行校圆的铸铁管件呈椭圆状，矫直机的液压系统向工作油缸8的无杆腔中提供油液，工作油缸8进行伸长，并对需进行校圆的铸铁管件施加压力。

在上述步骤s2中，工作油缸8开始对铸铁管件施加压力后，压力传感器7检测到油压上升，压力传感器7发送换向信号给第一换向阀1，第一换向阀1开始进行换向动作，第一换向阀1的阀芯朝向中位位置进行移动。在上述步骤s3中，随着第一换向阀1的阀芯的移动，第一换向阀1的油口开度减小，工作油缸8的活塞杆的移动速度减慢，矫圆机开始对铸铁管件进行自动校圆，同时第一换向阀1向位移传感器发送信号，位移传感器检测工作油缸8的活塞杆的位移量。

在上述步骤s4中，当位移传感器检测到工作油缸8的活塞杆的位移量达到设定值后，位移传感器反馈信号给第一换向阀1，第一换向阀1的阀芯移动至中位位置，第一换向阀1的油口全封闭，油液不流通，工作油缸8的活塞杆停止移动，完成度铸铁管件的自动校圆，使得铸铁管件的椭圆部位处产生变形，变成圆形。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。