一种水平伸缩油缸的支承结构的制作方法

本实用新型涉及伸缩油缸的支承座领域，特别涉及一种水平伸缩油缸的支承结构。

背景技术：

水平式垃圾压缩机的主推油缸为水平安装，其缸体的头部一般采用销轴安装，且活塞杆通过球铰法兰与压缩机推头连接，缸体的尾部一般采用支承座支撑，支承座的结构有刚性结构和弹性结构。

由于油缸是水平安装的，在压缩机推头的运动过程中，由于运动面的焊接变形，油缸存在需被推头带着进行上下摆动的情况，且尾部的摆动量会被放大，这样缸体尾部采用固定支承座时，缸体尾部不能向下摆动，一旦推头向上抬起时，活塞杆将会受到很大的侧向载荷。

另外，由于油缸的重心会随着活塞杆行程的变化而变化，活塞杆完全收回时，缸体尾部支承座的支撑力大，活塞杆完全伸出时，缸体尾部支承座的支撑力小，活塞杆在完全收回位置的支撑力与完全伸出去时相差两三倍之多，在缸体尾部采用弹性支承座时，一般是采用一组压缩弹簧，如果弹簧按着最大支撑力设计预压缩力，则油缸在活塞杆伸出去的时候弹簧的作用力会将油缸顶起来，造成油缸的活塞杆受到较大的侧向力。现有技术中也有通过限制弹簧的行程，使弹簧不能超出油缸的水平安装面，从而避免造成油缸的活塞杆受到侧向力，如一项申请号为cn201220712944.8、公开号为cn203095456u的中国专利申请，公开了一种水平伸缩油缸的支承结构及水平伸缩支腿，其通过拉杆来对弹簧的行程进行限制，但由于弹簧被拉杆限制，一旦压缩机的推头下沉，缸体需要向上翘起，弹簧不能随着升起而继续支撑缸体，缸体本身的重力也会造成油缸的活塞杆受到侧向力，特别是大型油缸可能重达几吨，由于自重也会产生很大的侧向力。

因此，现有的水平式垃圾压缩机的主推油缸是水平安装的，缸体的尾部无论是采用固定支承座还是弹性支承座，均无法有效地避免油缸的活塞杆因承受侧向力而发生变形的情况。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种水平伸缩油缸的支承结构，从而克服现有的平式垃圾压缩机的主推油缸无法有效地避免油缸的活塞杆承受侧向力而发生变形的缺点。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种水平伸缩油缸的支承结构，其中，包括：固定座；第一活动板，其以能够升降的方式架设于所述固定座的上方；限位机构，其用于限定所述第一活动板能够升起的最高位置；第一组弹簧，该第一组弹簧的下端与所述固定座连接，且该第一组弹簧的上端活动穿过所述第一活动板；第二活动板，其与所述第一组弹簧的上端连接，且该第二活动板位于所述第一活动板的上方；该第二活动板用于承托油缸的尾部；以及第二组弹簧，该第二组弹簧的下端与所述固定座连接，且该第二组弹簧的上端与所述第一活动板连接，该第二组弹簧把所述第一活动板顶起至最高位置；油缸的尾部承托在所述第二活动板上时，所述第二活动板被下压至托设在所述第一活动板上，且所述第一组弹簧被压缩至总弹簧力不大于油缸的活塞杆完全伸出后保持在水平位置所需的支撑力，所述第一组弹簧的总弹簧力和所述第二组弹簧的总弹簧力之和等于油缸的活塞杆完全收回后保持在水平位置所需的支撑力。

优选地，上述技术方案中，所述第二组弹簧中的每个弹簧套设于一个螺杆上，每个所述螺杆的下端活动穿过所述第一活动板和所述固定座后与一个螺母进行啮合连接；所有的所述螺杆的螺帽顶靠在所述第一活动板上，以作为所述限位机构。

优选地，上述技术方案中，所述第一活动板的中部设置有一个小于所述第二活动板的通孔，所述第一组弹簧的上端活动穿过所述通孔。

优选地，上述技术方案中，所述第二组弹簧包括两排左右平行分布的弹簧，所述第一组弹簧也包括两排左右平行分布的弹簧，且所述第一组弹簧的两排弹簧位于所述第二组弹簧的两排弹簧之间。

优选地，上述技术方案中，油缸的尾部承托在所述第二活动板上时，所述第二活动板被下压至托设在所述第一活动板上，且所述第一组弹簧被压缩至总弹簧力刚好等于油缸的活塞杆完全伸出后保持在水平位置所需的支撑力。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型属于对油缸尾部进行弹性支承，使得油缸可随着压缩机推头进行相应的摆动，避免油缸尾部需要下沉时被固定支承憋死的情况，且油缸尾部承托在第二活动板上后，通过第一组弹簧和第二弹簧综合作用来提供支撑力。当油缸的活塞杆完全收回后保持在水平位置时，第一组弹簧的总弹簧力和所述第二组弹簧的总弹簧力之和等于所需的支撑力，第一活动板保持在最高位置；当油缸的活塞杆伸出时，所需支撑力会减少，但第一活动板会被限位机构限制无法继续升起，从而保持对油缸提供不超出油缸所需的最小支撑力；另外，当油缸的尾部因压缩机推头下沉而向上摆动时，第二活动板会被第一组弹簧顶起而保持对油缸进行承托，当油缸的尾部向下摆动时，第二活动板和第一活动板也会随着降下并保持对油缸进行承托，这样本实用新型在油缸的不同工作状态下均能提供合适的支撑力，以有效地避免活塞杆承受不必要的侧向力，从而有效地防止活塞杆的下垂变形。

附图说明

图1是根据本实用新型水平伸缩油缸的支承结构的结构示意图；

图2是根据本实用新型的水平伸缩油缸的支承结构对压缩机的主推油缸进行承托时的结构示意图。

主要附图标记说明：

1-水平伸缩油缸的支承结构，11-固定座，12-第一活动板，13-第一组弹簧，14-第二活动板，15-通孔，16-第二组弹簧，17-螺杆，18-螺帽，19-螺母；2-油缸；3-销轴；4-推头。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

图1至图2显示了根据本实用新型优选实施方式的一种水平伸缩油缸的支承结构的结构示意图，该水平伸缩油缸的支承结构1包括固定座11、第一活动板12、限位机构、第一组弹簧13、第二活动板14以及第二组弹簧16。参考图1，固定座11固定于压缩机上，第一活动板12以能够升降的方式架设于固定座11的上方，限位机构用于限定第一活动板12能够升起的最高位置，即第一活动板12上升到设定的最高位置后，会被限位机构挡住无法继续升起，但可以重新降下。第一组弹簧13的下端与固定座11连接，且第一组弹簧13的上端活动穿过第一活动板12，第二活动板14与第一组弹簧13的上端连接，且第二活动板14位于第一活动板12的上方；第二活动板14用于承托油缸2的尾部。优选地，第一活动板12的中部设置有一个小于第二活动板14的通孔15，第一组弹簧13的上端活动穿过通孔15。当第二活动板14承受油缸2的重量时，第二活动板14会被压下至托设在第一活动板12上，第一组弹簧13保持在压缩状态。

继续参考图1，第二组弹簧16的下端与固定座11连接，且第二组弹簧16的上端与第一活动板12连接，第二组弹簧16把第一活动板12顶起至最高位置，此时第一活动板12被限位机构限位，第二组弹簧16保持在压缩状态。优选地，第二组弹簧16中的每个弹簧套设于一个螺杆178上，每个螺杆17的下端活动穿过第一活动板12和固定座11后与一个螺母19进行啮合连接，每个螺杆17的螺帽18位于第一活动板12的上面，第一活动板12能够沿着螺杆17进行升降，且在第二组弹簧16的作用下，所有的螺杆17的螺帽18顶靠在第一活动板12上，以作为限位机构，所有的螺帽18挡住第一活动板12后，第一活动板12便无法继续向上升起。另外，第一组弹簧13和第二组弹簧16均包括至少一个弹簧，本实用新型优选地，第二组弹簧16包括两排左右平行分布的弹簧，第一组弹簧13也包括两排左右平行分布的弹簧，每排弹簧包括至少两个前后分布的弹簧。且第一组弹簧13的两排弹簧位于第二组弹簧16的两排弹簧之间。

继续参考图1，油缸2的尾部承托在第二活动板14上时，第二活动板14被下压至托设在第一活动板12上，且第一组弹簧13被压缩至总弹簧力不大于油缸2的活塞杆完全伸出后保持在水平位置所需的支撑力，而本实用新型优选地，油缸2的尾部承托在第二活动板14上时，第二活动板14被下压至托设在第一活动板12上，且第一组弹簧13被压缩至总弹簧力刚好等于油缸的活塞杆完全伸出后保持在水平位置所需的支撑力。而且，第一组弹簧13的总弹簧力和第二组弹簧16的总弹簧力之和等于油缸2的活塞杆完全收回后保持在水平位置所需的支撑力。

参考图2，压缩机的油缸2在安装时，其活塞杆如常规技术一样通过球铰法兰与推头4连接，缸体的端部也如常规技术一样采用销轴安装在压缩机上，而本实用新型的水平伸缩油缸的支承结构1属于对油缸2的尾部进行弹性支承，使得油缸2可随着压缩机的推头4进行相应的摆动，避免油缸2的尾部需要下沉时被固定支承憋死的情况。

继续参考图1，把油缸2的尾部承托在本实用新型的第二活动板14上后，通过第一组弹簧13和第二组弹簧16综合作用来提供支撑力。当油缸2的活塞杆完全收回后保持在水平位置时，第一组弹簧13的总弹簧力和第二组弹簧16的总弹簧力之和等于油缸所需的支撑力，如果油缸2不发生摆动，第一活动板14便保持在最高位置；当油缸2的活塞杆伸出时，所需支撑力会减少，但第一活动板14会被限位机构限制无法继续升起，第二组弹簧16的过多的弹簧力会被限位机构抵消，油缸2需要多少支撑力，第一组弹簧13和第二组弹簧16便提供多少支撑力，从而保持对油缸2提供不超出油缸2所需的最小支撑力；另外，当油缸2的尾部因压缩机的推头4下沉而向上摆动时，第二活动板14会被第一组弹簧13顶起而保持对油缸2进行承托，当推头4摆起使油缸2的尾部克服两组弹簧的作用而向下摆动时，第二活动板14和第一活动板12也会随着降下并保持对油缸2进行承托，这样本实用新型在油缸2的不同工作状态下均能提供合适的支撑力，以有效地避免活塞杆承受不必要的侧向力，从而有效地防止活塞杆的下垂变形。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。