流体泵的制作方法

1.本实用新型涉及流体的输送技术，尤其涉及一种流体泵


背景技术：

2.现有一种电机转子和定子相隔离的流体泵，其包括壳体和转动组件，壳体设置有内腔室，转动组件具有转子和叶轮，转动组件整体容置于内腔室中，定子设置于内腔室的腔壁外并通过内腔室的腔壁与转子相互隔离，定子所在的腔室与内腔室不连通。转子上设置永磁体，定子上设置绕组，定子通过绕组产生的磁场驱动转子转动，从而使包括叶轮在内的整个转动组件转动。由于转子和定子通过内腔室的腔壁相互分开，从而实现了流体和定子绕组的隔离。壳体上设置有与内腔室连通的进液通道和出液通道，在叶轮离心作用下，液体从进液通道进入然后从出液通道排出。
3.上述的流体泵，用作水泵时，整个转动组件会浸入水中，使用时间长后会产生水垢。出于磁传动的需要，转子需要尽可能的与定子靠近，因而转子与内腔室的腔壁之间的间隙通常不会太大，而水垢依附于转子上，不仅影响转子的正常转动，甚至可能会堵塞上述的间隙使得转子卡死。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种流体泵，转子上不会产生水垢。
5.根据本实用新型的第一方面实施例的流体泵，其包括：壳体，具有内腔室；转动组件，转动设置于所述内腔室，所述转动组件包括主轴以及设置于所述主轴的叶轮和转子；隔离组件，设置于所述内腔室并将所述内腔室分隔成相互隔离的叶轮腔室和转子腔室，所述叶轮容置于所述叶轮腔室，所述转子容置于所述转子腔室。
6.根据本实用新型实施例的流体泵，至少具有如下有益效果：通过隔离组件将壳体的内腔室分割成相互隔离的转子腔室和叶轮腔室，从而叶轮腔室的水不会进入转子腔室中，转子上不会产生水垢。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述隔离组件包括分隔件、第一密封圈以及第二密封圈；所述分隔件安装于所述内腔室，所述第一密封圈套设于所述分隔件，所述第一密封圈设置于所述分隔件和所述内腔室的腔壁之间，所述第一密封圈与所述分隔件以及所述内腔室的腔壁相互贴合；所述主轴穿过所述分隔件，所述叶轮和所述转子位于所述分隔件的两侧，所述第二密封圈抵接于所述分隔件，且所述第二密封圈套接于所述主轴并与所述主轴的周面相互贴合。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述分隔件上靠近转子腔室的一侧开设有第一轴承安装孔，所述第一轴承安装孔的孔底开设有用于安装所述第二密封圈的环形安装槽以及用于通过所述主轴的穿孔，所述第二密封圈设置于所述环形安装槽，所述第一轴承安装孔中安装有第一轴承，所述第一轴承将所述第二密封圈压紧于所述环形安装槽，所述主轴穿
过所述第一轴承以及所述穿孔，所述第二密封圈的内圈处往内凸出有环形套接部，所述环形套接部搭接于所述环形安装槽的槽肩，所述第二密封圈通过所述环形套接部套接于所述主轴。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述转子腔室中远离所述分隔件的一端设置有第二轴承安装孔，所述第二轴承安装孔与所述第一轴承安装孔同轴设置，所述第二轴承安装孔中安装有第二轴承，所述主轴的一端安装于所述第二轴承。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述分隔件上设置有同轴定位部，所述转子腔室靠近所述叶轮腔室的一端形成有插接口，所述同轴定位部与所述插接口形状适配并紧配地相互插接配合。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述内腔室的腔壁上设置有多个扣部，所述扣部围绕所述转动组件的轴线分布，所述分隔件具有卡接安装部，所述卡接安装部为回转体，所述卡接安装部卡接于所述扣部和所述内腔室的腔壁之间。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述扣部具有与所述卡接安装部的周面进行配合的卡接面，所述卡接面倾斜于所述转动组件的轴线，所述卡接安装部的周面包括适配所述卡接面的锥形面。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述壳体包括主壳体和端盖，所述主壳体上设置有凹入腔，所述凹入腔具有开口部，所述内腔室由所述端盖围蔽所述开口部而形成。
14.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
15.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
16.图1为本实用新型实施例的立体示意图；
17.图2为本实用新型实施例的主视图；
18.图3为本实用新型实施例的爆炸图；
19.图4为图2所示结构的k
‑
k剖视图；
20.图5为端盖实施例的立体示意图；
21.图6为端盖的另一实施例的立体示意图；
22.图7为图4的a处放大示意图；
23.图8为隔离组件实施例的爆炸示意图；
24.图9为分隔件实施例的半剖结构图；
25.图10为隔离组件实施例的半剖结构图；
26.图11为图10的c处放大示意图；
27.图12为主壳体实施例的立体示意图；
28.图13为图12的d处放大示意图；
29.图14为图7的b处放大示意图。
30.附图标记：
31.壳体100，内腔室110，叶轮腔室111，转子腔室112，扣部113，卡接面1131，主壳体
120，凹入腔121，第二接管部122，出水通道1221，端盖130，第一接管部131，进水通道1311；
32.转动组件200，主轴210，叶轮220，转子230；
33.隔离组件300，分隔件310，轴承安装孔311，环形安装槽312，穿孔313，卡接安装部314，同轴定位部315，第一密封圈320，第二密封圈330，环形套接部331，第一轴承340；
34.定子400；第二轴承500。
具体实施方式
35.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
36.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
37.在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
38.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
39.参照图1至图4的流体泵，其包括：壳体100，具有内腔室110；转动组件200，转动设置于内腔室110，转动组件200包括主轴210以及设置于主轴210的叶轮220和转子230；隔离组件300，设置于内腔室110并将内腔室110分隔成相互隔离的叶轮腔室111和转子腔室112，叶轮220容置于叶轮腔室111，转子230容置于转子腔室112。通过隔离组件300将壳体100的内腔室110分割成相互隔离的转子腔室112和叶轮腔室111，从而叶轮腔室111的水不会进入转子腔室112中，转子230上不会产生水垢。
40.在本实施例中，还包括定子400，定子400设置于转子腔室112的外部，通过转子腔室112的外壁部与转子230相隔离。
41.参照图3，在本实施例中，壳体100包括主壳体120和端盖130，主壳体120上设置有凹入腔121，凹入腔121具有开口部，内腔室110由端盖130围蔽开口部而形成。通过上述的结构，转动组件200以及隔离组件300可通过开口部进入内腔室110，方便进行安装，安装完转动组件200以及隔离组件300后，再将端盖130装上。端盖130和主壳体120之间设置密封圈，从而防止发生渗漏。
42.参照图5，在本实施例中，端盖130上设置有第一接管部131，第一接管部131具有进水通道1311，叶轮腔室111与该进水通道1311连通。采用这种端盖130的流体泵，将管路一端连接到第一接管部131，管路另一端放入水中，从而该流体泵可在水上使用。在本实施例中，主壳体120上设置有第二接管部122，第二接管部122具有出水通道1221，叶轮腔室111与该
出水通道1221连通。出水通道1221可连接出水管，被叶轮220甩出的水通过出水通道1221送出。
43.参照图6，在另一些实施例中，还可是如图所示的一种端盖130。端盖130上开设有网格式的进水口，使用该端盖130的流体泵可用作潜流体泵使用。
44.参照图7，在本实施例中，隔离组件300包括分隔件310、第一密封圈320以及第二密封圈330；分隔件310安装于内腔室110，第一密封圈320套设于分隔件310，第一密封圈320设置于分隔件310和内腔室110的腔壁之间，第一密封圈320与分隔件310以及内腔室110的腔壁相互贴合；主轴210穿过分隔件310，叶轮220和转子230位于分隔件310的两侧，第二密封圈330抵接于分隔件310，且第二密封圈330套接于主轴210并与主轴210的周面相互贴合。在本实施例中，第一密封圈320起到密封分隔件310与内腔室110的安装间隙的作用，第二密封圈330主要起到密封主轴210和分隔件310之间的间隙。采用上述的结构实现隔离组件300的功能，结构简单，易于实施。当然，在另一些实施例中，隔离组件300还可采用其他的结构形式而不限于本实用新型提供的实施方式。
45.在本实施例中，分隔件310采用塑胶制作，第一密封圈320以及第二密封圈330采用采用软质或弹性材料制作，三者组装形成组件。在另一些实施例中，第一密封圈320以及第二密封圈330也可通过二次注射成型技术与分隔件310一体成型，从而形成一个一体化的组件。
46.在本实施例中，第一密封圈320和第二密封圈330采用圆形密封圈，但在另一些实施例中，第一密封圈320和第二密封圈330也可采用方形密封圈、多边形密封圈等等。
47.参照图7至图11，在本实施例中，分隔件310上靠近转子腔室112的一侧开设有第一轴承安装孔311，第一轴承安装孔311的孔底开设有用于安装第二密封圈330的环形安装槽312以及用于通过主轴210的穿孔313，第二密封圈330设置于环形安装槽312，第一轴承安装孔311中安装有第一轴承340，第一轴承340将第二密封圈330压紧于环形安装槽312，主轴210穿过第一轴承340以及穿孔313，第二密封圈330的内圈处往内凸出有环形套接部331，环形套接部331搭接于环形安装槽312的槽肩，在未装入主轴210时，环形套接部331遮蔽穿孔313的四周边缘，第二密封圈330通过环形套接部331套接于主轴210。第一轴承340不仅能起到支撑主轴210的作用，还起到将第二密封圈330抵接到分隔件310的作用。通过上述的环形套接部331来与主轴210进行配合，可通过设置环形套接部331尺寸，减少环形套接部331与主轴210的接触面积，从而减少摩擦力。通过环形安装槽312来安装第二密封圈330，定位性较好。
48.在本实施例中，转子腔室112中远离分隔件310的一端设置有第二轴承安装孔，第二轴承安装孔与第一轴承安装孔311同轴设置，第二轴承安装孔中安装有第二轴承500，主轴210的一端安装于第二轴承500。通过设置第一轴承340和第二轴承500承接主轴210，主轴210转动顺畅。在本实施例中，第一轴承340和第二轴承500都内置于转子腔室112中，对轴承的保护性较好。
49.在本实施例中，第一轴承340和第二轴承500可采用塑胶、五金、陶瓷、合金、石墨等材料制作成轴套结构。当然，第一轴承340和第二轴承500也可直接采用现成的滚动轴承或滑动轴承。
50.在本实施例中，分隔件310上设置有同轴定位部315，转子腔室112靠近叶轮腔室
111的一端形成有插接口，同轴定位部315与插接口形状适配并紧配地相互插接配合。分隔件310通过同轴定位部315与插接口的紧配配合实现了较准确的定位，从而提高了第一轴承安装孔311和第二轴承安装孔的同轴度。另外，分隔件310也通过同轴定位部315与插接口的插接配合实现了分隔件310的安装。在本实施例中，同轴定位部315为圆柱结构，插接口为圆孔结构。当然，在另一些实施例中，同轴定位部315和插接口也可是其他的形状，如方柱和方孔的搭配等等。
51.参照图12至图14，在本实施例中，内腔室110的腔壁上设置有多个扣部113，扣部113围绕转动组件200的轴线分布，分隔件310具有卡接安装部314，卡接安装部314为回转体，卡接安装部314卡接于扣部113和内腔室110的腔壁之间。采用扣部113与卡接安装部314进行配合而使分隔件310安装于内腔室110，分隔件310不易脱出，同时装配快捷，成本较低。在本实施例中，扣部113设置了四个并均匀分布，当然，在另一些实施例中，扣部113的数量也可根据具体需要进行设定。在本实施例中，第一密封圈320设置在卡接安装部314和叶轮腔室111的壁面之间。在本实施例中，扣部113与卡接安装部314装配时会略有干涉，可将装配干涉量控制在单边0.1mm左右，利用外力实施过盈装配，使得卡接安装部314进入扣部113的卡接位置。在本实施例中，壳体100和分隔件310均采用注塑成型，容易实现上述的过盈装配。
52.在另一些实施例中，分隔件310也可采用其他的方式安装到内腔室110中，例如采用螺丝装配、粘合装配以及超声波焊接等等。
53.在本实施例中，扣部113具有与卡接安装部314的周面进行配合的卡接面1131，卡接面1131倾斜于转动组件200的轴线，卡接安装部314的周面包括适配卡接面1131的锥形面3141。扣部113通过上述的卡接面1131形成倒扣的结构，结构简单，易于实施。卡接安装部314通过锥形的周面与卡接面1131进行配合，适配度好，卡接效果佳。在本实施例中，卡接安装部314为设置于同轴定位部315一端的凸缘部。
54.上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。