新型气、油压缸端点缓冲结构的制作方法

1.本实用新型属于增压缸技术领域，具体涉及新型气、油压缸端点缓冲结构。


背景技术：

2.增压缸包括气、油压缸，目前传统的气、油压缸在使用过程中暴露出一些问题，当气、油压缸的活塞杆移动速度很快时，气、油没有经过节流减速时，缓冲塞进入前置减速区就会因为排气或排油来不及而造成反弹现象，整支气、油压缸从前端点走到后端点的总时间又太长，影响生产效率，同时震动会使得气、油压缸的活塞杆的行程不精确，还会导致气、油压缸自身发生震动，气、油压缸自身震动时会导致气、油压缸内部部件偏移，导致气、油压缸的密封效果降低，当气、油压缸自身震动强烈时，会直接导致设备内部部件产生形变，会导致气、油压缸损坏，针对目前的气、油压缸使用过程中所暴露的问题，有必要对气、油压缸的内部结构进行改进并优化。


技术实现要素：

3.为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了新型气、油压缸端点缓冲结构，具有提升气、油压缸端点缓冲效果的特点。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：新型气、油压缸端点缓冲结构，包括气压缸与第一缸管，所述第一缸管的一端安装有第一前盖，所述第一缸管的另一端安装有第一后盖，所述第一缸管的内部放置有第一活塞杆，所述第一活塞杆的一端贯穿第一前盖的内壁到达第一前盖的外部，所述第一活塞杆的位于第一缸管内部的一端外侧表面套接有活塞体，所述活塞体的一侧位于第一活塞杆的外表面套接有缓冲前塞，所述活塞体的另一侧位于第一活塞杆的外表面套接有缓冲后塞，所述缓冲前塞与缓冲后塞的外侧表面均开设有减速槽。
5.作为本实用新型的新型气、油压缸端点缓冲结构优选技术方案，减速槽包括第一缓冲槽与第二缓冲槽，第一缓冲槽开设在缓冲前塞的外侧表面，第二缓冲槽开设在缓冲后塞的外侧表面，第一缓冲槽与第二缓冲槽均为v形结构。
6.作为本实用新型的新型气、油压缸端点缓冲结构优选技术方案，所述第一缸管为空心的圆柱体构件，活塞体为圆盘型构件，活塞体的外侧表面与第一缸管的内壁相接触。
7.作为本实用新型的新型气、油压缸端点缓冲结构优选技术方案，所述第一前盖的外侧表面设有刮尘密封环，刮尘密封环为环形构件，刮尘密封环套接在第一活塞杆的外侧表面。
8.作为本实用新型的新型气、油压缸端点缓冲结构优选技术方案，所述第一前盖与第一后盖均通过其侧面的连接环与第一缸管嵌合连接，且第一前盖、第一后盖与第一缸管的连接区域都放置有橡胶垫片。
9.作为本实用新型的新型气、油压缸端点缓冲结构优选技术方案，所述第一活塞杆、活塞体与缓冲前塞的接触区域位于第一活塞杆的外侧表面套接有第一密封环。
10.作为本实用新型的新型气、油压缸端点缓冲结构优选技术方案，所述缓冲后塞与活塞体的接触区域位于缓冲后塞的外侧表面套接有辅助密封环。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：第一活塞杆与第二活塞杆的外侧表面增设有缓冲前塞与缓冲后塞，缓冲前塞与缓冲后塞的外侧表面增设有第一缓冲槽与第二缓冲槽，活塞体与第二密封环在带动第一活塞杆以及第二密封环运动过程中，第一缓冲槽与第二缓冲槽将入气、入油的速率调慢，减少活塞体以及第二密封环的反弹强度，避免设备内部的零部件产生形变，同时减少气、油压缸从前端点走到后端点的总时间，提升设备的生产效率。
附图说明
12.图1为本实用新型中的缓冲塞结构示意图；
13.图2为实施例1中新型气压缸端点缓冲结构的示意图；
14.图3为实施例2中新型油压缸端点缓冲结构的示意图；
15.图4为本实用新型中传统缓冲结构未经缓冲塞减速快速移位的减速图；
16.图5为本实用新型中传统缓冲结构经过缓冲塞减速后慢速移位的减速图；
17.图6为本实用新型中新型缓冲结构快速移位的减速图
18.图中：1、第一活塞杆；2、刮尘密封环；3、第一前盖；4、第一缸管；5、缓冲前塞；51、第一缓冲槽；6、第一密封环；7、辅助密封环；8、缓冲后塞；81、第二缓冲槽；9、第一后盖；10、活塞体；11、第二活塞杆；12、第二前盖；13、第二缸管；14、第二密封环； 15、第二后盖；16、螺栓。
具体实施方式
19.实施例1
20.结合图1、图2、图4、图5与图6，本实用新型的新型气、油压缸端点缓冲结构包括气压缸与第一缸管4，第一缸管4的一端安装有第一前盖3，第一缸管4的另一端安装有第一后盖9，第一前盖3与第一后盖9使得气缸保持结构上的密封，使得气缸能够良好的运行，第一缸管4的内部放置有第一活塞杆1，第一活塞杆1的一端贯穿第一前盖3的内壁到达第一前盖3的外部，第一活塞杆1的位于第一缸管4内部的一端外侧表面套接有活塞体10，活塞体10的一侧位于第一活塞杆1的外表面套接有缓冲前塞5，活塞体10的另一侧位于第一活塞杆1的外表面套接有缓冲后塞8，缓冲前塞5与缓冲后塞8的外侧表面均开设有减速槽，本实施方案中，减速槽使得第一活塞杆1在动作过程中减慢气、油的流速，提升第一活塞杆1运行时的稳定性能。
21.具体的，减速槽包括第一缓冲槽51与第二缓冲槽81，第一缓冲槽51开设在缓冲前塞 5的外侧表面，第二缓冲槽81开设在缓冲后塞8的外侧表面，第一缓冲槽51与第二缓冲槽81均为v形结构，本实施例中第一缓冲槽51与第二缓冲槽81能够减少气、油的反弹力强度，便于第一活塞杆1的动作。
22.具体的，第一缸管4为空心的圆柱体构件，活塞体10为圆盘型构件，活塞体10的外侧表面与第一缸管4的内壁相接触，本实施例中活塞体10使得气缸运行时能够良好的运行。
23.具体的，第一前盖3的外侧表面设有刮尘密封环2，刮尘密封环2为环形构件，刮尘
密封环2套接在第一活塞杆1的外侧表面，本实施例中刮尘密封环2使得第一活塞杆1的外侧表面保持干净，便于第一活塞杆1的动作。
24.具体的，第一前盖3与第一后盖9均通过其侧面的连接环与第一缸管4嵌合连接，且第一前盖3、第一后盖9与第一缸管4的连接区域都放置有橡胶垫片，本实施例中橡胶垫片使得设备的结构保持密封。
25.具体的，第一活塞杆1、活塞体10与缓冲前塞5的接触区域位于第一活塞杆1的外侧表面套接有第一密封环6，本实施例中第一密封环6提升第一活塞杆1、活塞体10与缓冲前塞5的接触区域的密封性。
26.具体的，缓冲后塞8与活塞体10的接触区域位于缓冲后塞8的外侧表面套接有辅助密封环7，本实施例中辅助密封环7提升缓冲后塞8与活塞体10的密封性能。
27.实施例2
28.参见图1、图3、图4、图5与图6，本实用新型的新型气、油压缸端点缓冲结构包括油压缸与第二缸管13，第二缸管13的一端连接有第二前盖12，第二缸管13的另一端连接有第二后盖15，油压缸的内部设有螺栓16，螺栓16的两端贯穿第二前盖12与第二后盖15的侧表面，螺栓16的两端均通过螺纹旋合连接有螺帽，第二缸管13的内部设有第二活塞杆11，第二活塞杆11的一端贯穿第二前盖12的侧表面，第二活塞杆11异于第二前盖12一端外表面套接有第二密封环14，第二密封环14的一侧位于第二活塞杆11的侧表面套有缓冲前塞5，第二密封环14异于缓冲前塞5的一侧位于第二活塞杆11的侧表面套接有缓冲后塞8，缓冲前塞5与缓冲后塞8的外侧表面均开设有减速槽，本实施方案中，减速槽使得第一活塞杆1在动作过程中减慢气、油的流速，提升第一活塞杆1运行时的稳定性能。
29.具体的，减速槽包括第一缓冲槽51与第二缓冲槽81，第一缓冲槽51开设在缓冲前塞 5的外侧表面，第二缓冲槽81开设在缓冲后塞8的外侧表面，第一缓冲槽51与第二缓冲槽81均为v形结构，本实施例中第一缓冲槽51与第二缓冲槽81能够减少气、油的反弹力强度，便于第一活塞杆1的动作。
30.具体的，第二缸管13为空心的圆柱体构件，第二密封环14为圆盘型构件，第二密封环14的外侧表面与第一缸管4的内壁相接触，本实施例中第二密封环14使得气缸运行时能够良好的运行。
31.本实用新型的工作原理及使用流程：如图6所示；本实用新型中该缓冲结构使用过程中缓冲前塞5与缓冲后塞8套接在第一活塞杆1的外侧表面，当第一活塞杆1带动活塞体 10动作时，缓冲前塞5与缓冲后塞8通过其侧面的第一缓冲槽51以及第二缓冲槽81对第一活塞杆1进行减速，缓冲后塞8快速进入到气缸顶端时，此时第一缓冲槽51与第二缓冲槽81的深度相对比较大，并没有使辅助密封环7完全封闭，当第一活塞杆1到继续运行时第一缓冲槽51与第二缓冲槽81的深度逐渐变浅而封闭，第一缓冲槽51与第二缓冲槽81完成封闭时v槽的深度为零，便于气、油压缸平稳又快速的到达端点。
32.在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是以上描述仅是本实用新型的较佳实施例而已，本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本
实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。