离心风机用叶片、叶轮、离心风机以及家用电器的制作方法

本发明涉及风机领域，具体公开了一种离心风机用叶片、叶轮、离心风机以及家用电器。

背景技术：

由于风量大、成本低等优势，多翼离心风机被广泛地应用于各技术领域，如油烟机、otr微波炉等，可以大大提高其吸油烟效果。

如图1所涉及的多翼离心风机100'，其至少包括有一个中间分布的电机10'，用于给风机100'提供动力；在电机10'左右两侧各有一套叶轮11'和蜗壳12'，蜗壳12'通过风机支架13'进行固定，该风机100'为轴向进风径向出风的离心形式，因此，在电机10'两侧为风机100'的进风口14'，一方面起到增大风量效果，另一方面该风口气流对电机10'起到散热效果。

风机100'的核心部件为叶轮11'，风机100'运行时，叶轮11'转动，叶轮11'的叶片对气流进行扰动，从而实现风机的抽吸功能；然而现有的风机运行时，气流在其叶片出风一侧的边沿形成较大的涡流，影响风机的空气性能且产生较大的噪声污染。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种离心风机用叶片、叶轮、离心风机以及家用电器，旨在解决上述至少一个技术问题。

为实现上述目的，本发明提出了一种离心风机用叶片，包括：

包括：板状叶片本体，所述叶片本体至少包括前段、中段以及后段，所述前段设在所述叶片本体靠近所述离心风机进风口的一端，所述前段、中段以及后段沿所述叶片本体的长度方向排布，沿所述叶片本体的宽度方向，所述前段、中段以及后段分别具有用于与所述离心风机连接的第一侧边以及与所述第一侧边相对的第二侧边，所述前段、中段以及后段的第二侧边的连线呈平滑过渡的流线形，且所述前段、中段以及后段的宽度依次递增。

本发明还提出了一种叶轮，包括前端圈、后端圈、设置在前端圈与所述后端圈之间的分割圈、设置在前端圈与所述分割圈之间的多个第一叶片以及设置在所述分割圈与所述后端圈之间的多个板状第二叶片，其中，所述第一叶片为上所述的离心风机用叶片。

本发明还提出了一种离心风机，包括蜗壳、电机、以及如上所述的叶轮，所述叶轮设置在所述蜗壳内，所述电机的一端位于所述叶轮内。

本发明还提出了一种家用电器，包括如上所述的离心风机。

另外，本发明的上述离心风机用叶片还可以具有如下附加的技术特征。

根据本发明的一个实施例，所述前段、中段以及后段的第一侧边的连线呈直线形，沿所述叶片本体的长度方向，所述流线形呈前部向下凹陷、中部向上凸出、后部向下凹陷的形状。

根据本发明的一个实施例，所述第一叶片的长度大于所述第二叶片的长度，其中，所述第二叶片上开设有电机避让缺口。

根据本发明的一个实施例，沿所述第二叶片的宽度方向，所述第二叶片具有第三侧边以及与所述第三侧边相对的第四侧边，其中，所述第三侧边包括上下平行设置的第一直线段以及第二直线段，所述第一直线段以及第二直线段通过弧形段平滑过渡连接，，所述第二直线段与所述弧形段的连线构成电机避让缺口的轮廓线。

根据本发明的一个实施例，还包括第一风机支架、第二风机支架，其中，所述蜗壳、叶轮均为两个，所述电机为直流电机，每个蜗壳内均设置一个叶轮，所述电机位于两个蜗壳之间，所述第一风机支架、第二风机支架的相对位置分别设有用于与所述电机的外壳抵持的支撑板。

根据本发明的一个实施例，所述电机的两端分别穿过所述第一风机支架、第二风机支架上的通孔伸入所述叶轮内，且所述通孔的内径大于所述电机的外径，所述第二叶片的长度为h，所述电机伸入所述叶轮内的长度小于h/3。

根据本发明的一个实施例，所述蜗壳上设有阶梯状蜗舌结构，设置在所述蜗壳排风口的内侧边缘处，所述阶梯状蜗舌结构包括至少两个朝靠近所述蜗壳排风口的方向倾斜排布的蜗舌。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、通过将叶片分成宽度递增的三段，这样气流在流经叶片时，宽度不断增加的叶片可以对气流起到很好的整流作用，有效减少涡流的产生，降低离心风机的气动噪声；

2、通过蜗壳上设置阶梯状蜗舌结构，这样阶梯状蜗舌中位于下方的蜗舌与叶轮间隙较小，可以保证蜗壳的集流作用，使得风机的风压和流量不受损失，提高风机的气动性能，位于上方的蜗舌与叶轮间隙较大，避免气流对蜗舌的强烈冲击，从而可有效降低气动噪声；

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为现有技术中离心风机的结构示意图；

图2为现有技术中蜗壳的结构示意图；

图3为本发明一个实施例中离心风机的结构示意图；

图4为图3的局部结构示意图；

图5为图4的局部结构示意图；

图6为图5的局部结构示意图；

图7为本发明一个实施例中电机固定机构的结构示意图；

图8为图7的局部结构示意图；

图9为图7中第一固定杆的结构示意图；

图10为图9的局部结构示意图；

图11为图7中第二固定杆的结构示意图；

图12为本发明另一个实施例中电机的固定结构示意图；

图13为本发明另一个实施例中离心风机的结构示意图；

图14为图13中蜗壳的结构示意图；

图15为图14中蜗壳的截面图；

图16为本发明另一个实施例中蜗壳的局部结构示意图，a为分割圈的中间分割线；

图17为本发明一个实施例中叶轮的结构示意图；

图18为本发明另一个实施例中叶轮的立体图1；

图19为图18的立体图2；

图20为图19中第一叶片的结构示意图；

图21为图18中第二叶片的立体图1；

图22为图21的立体图2；。

图23为现有技术中气流在叶轮入口附近的流动分离示意图。

附图标号说明：

离心风机100'、电机10'、叶轮11'、蜗壳12'、进风口13'、转轴101'、电机支架102'、定子103'、风机支架104'、螺钉孔位14'、离心风机100、蜗壳10、排风口101、进风口102、壳体103、阶梯状蜗舌结构104、前板105、后板106、围板107、蜗舌108、前倾斜圆弧面108a、后倾斜圆弧面108b、交线108c、第一圆弧段108d、第二圆弧段108e、第三圆弧段108f、叶轮11、前端圈110、后端圈111、分割圈112、第一叶片113、前段113a、中段113b、后段113c、第二叶片114、电机避让缺口114a、第三侧边114b、第四侧边114c、第一直线段114b、第二直线段114e、弧形段114f、加强圈115、电机12、第一转动轴120、第二转动轴121、第一风机支架13、第一环形限位件130、第一定位筋131、第二风机支架14、第二环形限位件140、第二定位筋141、第一固定杆15、有凹槽150、第一底座151、加强筋条152、第一限位槽153、第二固定杆16、滑道160、第二底座161、第二限位槽162、弧形表面163、弹性件17、滑块18、弧形过渡面180、卡接部19、支撑板20、螺钉孔201、气流入口21。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

下面参照图3-23描述本发明一些实施例的离心风机100。

如图3-6所示，本发明的实施例提供了一种离心风机100，该离心风机100可以应用在比如抽油烟机、微波炉等家用电器上，该离心风机100可以是双吸离心风机，当然该离心风机还可以是单吸离心风机，当本实施例中的离心风机100为双吸离心风机时，该离心风机100可以包括：两个蜗壳10、两个叶轮11、一个电机12以及离心风机用固定机构，其中，该离心风机用固定机构可以同时把蜗壳10和电机12加以固定，具体地，该离心风机用固定机构包括第一风机支架13以及第二风机支架14，所述第一风机支架13上设置有第一固定杆15，所述第二风机支架14上设置有第二固定杆16，第一固定杆15与第二固定杆16卡接，以将电机12固定在第一风机支架13与第二风机支架14之间。在本实施例中，两个蜗壳10的设计提高了离心风机100的排风量，每个蜗壳10均具有容纳腔，两个叶轮11与两个蜗壳10一一对应，每个蜗壳10的容纳腔内均设置有一个叶轮11，叶轮11的轴线与容纳腔的轴线平行或者重合，两个蜗壳10分别位于电机12的相对两侧，每个蜗壳10均具有排风口101以及相对设置的两个进风口102，电机12包括相对设置的第一转动轴120以及第二转动轴121，第一转动轴120与第二转动轴121分别与两个叶轮11连接，以驱动叶轮11的转动。其中电机12位于蜗壳10外，当然，本发明不限于此，电机12的至少部分还可以位于蜗壳10的容纳腔内。电机12驱动叶轮11转动，叶轮11驱动气流流动并从进风口102流向排风口101。

值得一提的是，继续参照图5，第一转动轴120、第二转动轴121可以同步转动，当然，第一转动轴120、第二转动轴121也可以独立控制，由此可以增加离心风机100结构的多样性。

继续参照图5-6，第一风机支架13、第二风机支架14均呈中空矩形支架，第一风机支架13、第二风机支架14分别套设在两个蜗壳10的端部，且第一风机支架13、第二风机支架14的部分位于排风口101处以使得两个蜗壳10的靠近彼此的进风口102与相应的的排风口101间隔开。

在本实施例中，如图7-11所示，所述第一固定杆15的卡接端开设有凹槽150，所述凹槽150内设置有弹性件17，所述弹性件17的上方设有滑块18，所述第二固定杆16上开设与所述第一固定杆15适配的滑道160，所述滑块18的顶面凸出设置于所述凹槽150，且与所述滑道160的内顶面与所述滑块18的顶面抵接，以对所述弹性件17产生压力，所述滑道160具有入口端以及出口端，于所述出口端的上方设置卡接部19，其中，所述卡接部19的底面与所述滑块18的顶面抵接。具体地，当需要将电机12进行固定时，可以将第一固定杆15的卡接端自入口端滑入第二固定杆16的滑道160，在第一固定杆15的卡接端在滑道160内滑动的过程中，滑块18的顶面与滑道160的内顶面抵接，以对滑块18产生向下的压力，从而压缩弹性件17变形，直至第一固定杆15的卡接端从出口端滑出滑道160，滑道160的内顶面不在对滑块18产生向下的压力，弹性件17将滑块18弹起，弹起18的滑块18与卡接部19的底面抵接，进而与卡接部19形成过盈配合，从而实现第一固定杆15与第二固定杆16的卡接固定。相应地，当需要将卸下电机12，可以向下按压滑块18，此时弹性件17被压缩变形，滑块18自出口端滑入滑道160内，在滑道160内滑动的过程中，滑块18受到滑道160内顶面的作用力而压缩弹性件17，直至滑块18自入口端滑出滑道160之外，滑块18解除对弹性件17的压缩，弹性件17恢复形变，使得第一固定杆15脱离第二固定杆16，从而实现电机12的拆卸。

值得一提的是，在本发明的其他实施例中，所述第一固定杆15与第二固定杆16还可以使用以下结构实现卡接，具体的配合结构如下：所述第一固定杆15的末端开设有凹槽150，所述凹槽150内设置有弹性件17，所述弹性件17的上方设有滑块18，所述第二固定杆16开设与所述第一固定杆15适配的滑道160，所述滑块18的顶面凸出设置于所述凹槽150，且与所述滑道160的内顶面与所述滑块18的顶面抵接，以对所述弹性件17产生压力，于所述滑道160的上方开设与所述滑道160连通的限位孔，所述限位孔与所述滑块18适配。具体地，当需要将电机12进行固定时，可以将第一固定杆15的卡接端自入口端滑入第二固定杆16的滑道160，在第一固定杆15的卡接端在滑道160内滑动的过程中，滑块18的顶面与滑道160的内顶面抵接，以对滑块18产生向下的压力，从而压缩弹性件17变形，直至滑块18沿着滑道160滑动至限位孔处时，由于滑道160接触对滑块18的抵接，弹性件17恢复形变，将滑块18弹出限位孔，此时滑块18的顶部被卡在限位孔内，从而实现第一固定杆15与第二固定杆16的卡接固定。相应地，当需要将卸下电机12，可以向下按压滑块18，此时弹性件17被压缩变形，滑块18自限位孔滑入滑道160内，在滑道160内滑动的过程中，滑块18受到滑道160内顶面的作用力而压缩弹性件17，直至滑块18滑出滑道160之外，滑块18解除对弹性件17的压缩，弹性件17恢复形变，使得第一固定杆15脱离第二固定杆16，从而实现电机12的拆卸。

此外，在本发明的其他实施例中，所述第一固定杆15还可以设有卡扣，所述第二固定杆16上还可以设有卡槽，第一固定杆15与第二固定杆16通过卡扣、卡槽实现卡接。本发明对第一固定杆15、第二固定杆16的卡接方式不做限定，只要能够满足第一固定杆15、第二固定杆16的卡接均在本发明的保护范围之内。

需要注意的是，继续参照图9-10，所述第一固定杆15的截面呈t形，所述第一固定杆15包括条形第一底座151以及于所述第一底座151垂直连接的加强筋条152，所述凹槽150开设于所述加强筋条152上，所述第二固定杆16开设有截面呈t形的滑道160。其中，第一底座151的一端固定在第一固定杆15上，且于加强筋条152远离凹槽150的一端开设第一限位槽153，环绕第一风机支架13的中空位置第一环形限位件130，第一限位槽153与第一环形限位件130卡接，从而实现第一固定杆15与第一风机支架13的固定。

进一步地，继续参照图11，第二固定杆16包括t形第二底座161以及于第二底座161的顶部设置的卡接部19，卡接部19的底面与第二底座161的表面构成第二限位槽162，环绕第二风机支架14的中空位置第二环形限位件140，第二限位槽162与第二环形限位件140卡接，从而实现第二固定杆16与第二风机支架14的固定。

值得一提的是，继续参照图5-6，第一风机支架13的第一环形限位件130上均匀设置3个第一固定杆15，相应地，在第二风机支架14的第二环形限位件140的对应位置也设置3个第二固定杆16，这样第一风机支架13、第二风机支架14通过其上的固定杆将电机12稳定固定在第一风机支架13、第二风机支架14之间。

在本实施例中，继续参照图5-6，第一风机支架13的至少两个边角处设置第一定位筋131，第二风机支架14的对应位置设置第二定位筋141，第一定位筋131与第二定位筋141可拆卸连接。具体地，在将第一固定杆15与第二固定杆16进行卡接之前，可以先通过第一定位筋131与第二定位筋141将第一风机支架13与第二风机支架14进行定位，然后再进行第一固定杆15、第二固定杆16的卡接，从而提高了第一固定杆15与第二固定杆16的装配效率。

需要说明的是，继续参照图10-11，所述滑块18的顶面为弧形过渡面180，所述滑道160的入口端具有与所述弧形过渡面180配合的弧形表面163。具体地，弧形表面163可以对弧形过渡面180起到导向的作用，当滑块18滑入滑道160时，可以通过弧形过渡面180与弧形表面163的配合减少滑块18滑入滑道160的阻力，使得滑块18能够顺利的滑入滑道160内。

在本实施例的另一个实施例中，第一风机支架13、第二风机支架14还可以通过以下结构进行固定，如图12所示，所述第一风机支架13、第二风机支架14的相对位置分别设有用于与所述电机12外壳抵持的支撑板20，其中，第一风机支架13、第二风机支架14上分别设置三个支撑板20，支撑板20的内径与电机12的外径相同，可以将电机22夹持牢固，同时在支撑板20上开设有螺钉孔201，与电机12进行紧固配合，保证电机12位置的稳固，防止振动。

需要说明的是，该螺钉孔201的位置外露，相比电机的内部固定，大大简化了安装工艺。

如图2所示，传统的风机只有一个蜗舌15'的设计，蜗舌15'与叶轮11'最小距离为t，该蜗舌15'对离心风机100'的气动和噪声性能影响巨大，这种传统结构很难做到综合性能的最优化。基于传统风机存在的上述问题，本实施例对蜗舌结构进行了以下改进，具体如图13-15所示，本实施例中的蜗壳10包括壳体103和阶梯状蜗舌结构104。壳体103包括前板105、后板106以及设置在前板105、后板106之间的围板107，前板105在正对叶轮11的位置开设有进风口102，后板16在正对叶轮11的位置开设有另一个进风口102，围板107形成为开环形，阶梯状蜗舌结构104的一端与围板107周向方向的一端连接以共同形成容纳腔，阶梯状蜗舌结构104的另一端与围板107周向方向的另一端间隔开以形成排风口101。气体在叶轮11的作用下从进风口102进入容纳腔内，再从排风口101流出。

在本发明中，阶梯状蜗舌结构104包括至少两个朝靠近所述排风口101的方向倾斜排布的蜗舌108，通过蜗壳上设置阶梯状蜗舌结构，这样阶梯状蜗舌中位于下方的蜗舌与叶轮间隙较小，可以保证蜗壳的集流作用，使得风机的风压和流量不受损失，提高风机的气动性能，位于上方的蜗舌与叶轮间隙较大，避免气流对蜗舌的强烈冲击，从而可有效降低气动噪声。

需要说明的是，两个蜗舌108可以一体成型形成阶梯状蜗舌结构104，也可以将两个蜗舌108单独成型，再进行组装形成阶梯状蜗舌结构104。

具体地，本实施例以两个蜗舌108构成的阶梯状蜗舌结构104为例进行说明。本实施例中两个蜗舌108的形状可以相同，也可以不同，本实施例对此不做限定。为了便于描述，本实施例将两个蜗舌108分别定义成第一蜗舌r1以及第二蜗舌r2。

在本发明的一个实施例中，如图15所示，第二蜗舌r2位于第一蜗舌r1的上方，第一蜗舌r1以及第二蜗舌r2可以均为向外凸出的直线形蜗舌，即第一蜗舌r1以及第二蜗舌r2的半径不变，且r2不等于r1。这样一来，第二蜗舌r2更靠近排风口，即与叶轮间隙较大，这样可以避免气流对蜗舌的强烈冲击，从而可有效降低气动噪声。相应地，第一蜗舌r1更靠近叶轮，可以保证蜗壳的集流作用，使得风机的风压和流量不受损失，提高风机的气动性能。

在本发明的另一个实施例中，如图16所示，第一蜗舌r1以及第二蜗舌r2的形状相同，且均为曲线形蜗舌，上述曲线形蜗舌为朝远离所述排风口的方向内凹、且非对称的圆弧形蜗舌。

值得一提的是，曲线形蜗舌包括前端面、蜗舌面、后端面和固定面，前端面与前板105贴近或接触，后端面与后板106贴近或接触，蜗舌面位于排风口101的一侧，固定面位于与蜗舌面相对的一侧，本实施例中，围板107的前后端的轮廓线沿电机12轴向投影重合，围板107在靠近排风口101的位置设置有固定板，第一蜗舌r1的固定面与固定板接触，且第一蜗舌r1的固定面与固定板通过螺钉固定连接。

优选的，继续参照图16，每个蜗舌108的蜗舌面由平滑过渡连接的前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b连接构成，且所述前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b的交线108c处为所述曲线形蜗舌的最凹处，其中，所述前倾斜圆弧面108a为朝远离电机12的方向倾斜形成的弧面，所述后倾斜圆弧面108b为朝靠近电机12的方向倾斜形成的弧面。

在本实施例中，如图16所示，每个蜗舌108的前端面的轮廓线具有第一圆弧段108d，所述后端面的轮廓线具有第二圆弧段108e，所述前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b的交线108c轮廓线具有第三圆弧段108f，所述前端面的轮廓线和所述交线轮廓线之间连成的平滑曲面构成所述前倾斜圆弧面108a，所述后端面的轮廓线和所述交线轮廓线之间连成的平滑曲面构成后倾斜圆弧面108b；所述第一圆弧段108d的半径r5大于所述第二圆弧段108e的半径r3且小于所述第三圆弧段108f的半径r4。具体地，沿电机12的轴向上，蜗舌108的半径不断变化，且蜗舌108靠近电机12的一侧的半径r3最小，蜗舌108位于中部交线的半径r4最大，蜗舌108靠近一侧进风口102的半径r5介于两者之间。具体地，家用电器本身会产生噪音，蜗舌108处的气流形成一个新的噪音源，通过r4>r5>r3，可以使得家用电器本身的噪音与蜗舌产生的噪音尽可能接近，以便于更好的抵消家用电器原来的噪音。

在本实施例中，如图2所示，定义所述叶轮11的圆心为o点，所述第一圆弧段108d、所述第二圆弧段108e、所述第三圆弧段108f、所述前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b具有与所述叶轮11外缘距离最小的点定义为a点，其中，所述a点与o点的连线与过o点的水平面之间的夹角α的范围值为60-95°。

进一步地，继续参照图2，所述第一圆弧段108d、所述第二圆弧段108e上的a点与o点的连线与过o点的水平面之间的夹角为α1、α2，所述第三圆弧段108f上的a点与o点的连线与过o点的水平面之间的夹角为a3，所述前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b上的a点与o点的连线与过o点的水平面之间的夹角为a4、a5，其中，所述α1、α2大于α3、α4、α5中的任一个，且所述α4、α5大于α3。具体地，蜗舌108不同位置处的蜗舌起始角a亦不相同，a较大时称为深舌，a适当时称为浅舌，a较小时称为平舌；一般地，r4(第三圆弧段108f)处采用平舌，r3(第二圆弧段108e)和r5(第一圆弧段108d)采用深舌，过渡区(前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b)采用浅舌，克服了由于叶轮出口速度分布不均匀引起的问题，有利于提高风量、风压和效率。

继续参照图17，叶轮11包括前端圈110、后端圈111、设置在前端圈110和后端圈111之间的分割圈112、设置在前端圈110与所述分割圈112之间的多个第一叶片113以及设置在所述分割圈112与所述后端圈111之间的多个第二叶片114，其中，前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b的交线108c与所述分割圈112位置对应。具体地，叶轮11在分割圈112的气流流速较大，对应的交线108c处的截面面积大，使得截面面积大的位置气流流速快，进而使得排风口各处的气流流动更加均匀，避免了蜗壳由于气流流动不均匀导致的振动。需要说明的是，第一叶片113靠近排风口101而设，第二叶片114远离排风口101而设，靠近排风口101的第一叶片113将流体由外界输送到蜗壳10内，其速度方向更偏向于叶轮11的轴线方向，以增大离心风机100的风量，远离排风口101的部分的第二叶片114一般为将流体甩出蜗壳10，也即其速度方向更偏向于叶轮11的径向方向，给流体提供向排风口101流动的压力，以增大流体向排风口101流动的速度，因此排风口101中间部分的流体的流量大于排风口101两端的流体的流量。此时为了避免排风口101气流流动不均匀导致的振动，本实施例的前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b的交线108c与所述分割圈112位置对应。

具体地，本发明的前倾斜圆弧面108a以及后倾斜圆弧面108b的交线与叶轮11上的分割圈112位置对应，叶轮11在分割圈112的气流流速较大，对应的交线处的截面面积大，使得截面面积大的位置气流流速快，进而使得排风口各处的气流流动更加均匀，避免了蜗壳由于气流流动不均匀导致的振动。

继续参照图17，在所述叶轮11的轴向上，所述第一叶片113的长度大于所述第二叶片114的长度；具体地，所述第一叶片113的长度大于所述第二叶片114的长度可以大大增大整个风机的吸风量。

进一步地，如图18-19所示，叶轮11还包括套设在第一叶片113外表的加强圈115，加强圈115可以增强叶片组的强度。

继续参照图20-22，在本实施例中，第一叶片113、第二叶片114均成板状，且第一叶片113、第二叶片114的横截面呈弧形，第一叶片113被分割成前段113a、中段113b以及后段113c，其中，前段113a设在第一叶片113靠近所述离心风机进风口的一端，前段113a、中段113b以及后段113c沿第一叶片113的长度方向排布，且所述前段113a、中段113b以及后段113c的宽度依次递增。具体地，由于气流从轴向进入叶轮，最后径向排出叶轮，因此其气流角从0°向90°逐渐偏转，这么一来，第一叶片113上不同位置对气流的做功不同，本实施例将第一叶片113分割成宽度逐渐增加的前段113a、中段113b以及后段113c，可以大大提高第一叶片113的做功效率。

需要注意的是，第一叶片113还可以被分割成四段、五段、六段等，本实施例在此不做限定，本领域技术人员可以根据需要灵活选择。

进一步地，在本实施例中，前段113a、中段113b以及后段113c的厚度相等，沿第一叶片113的宽度方向，前段113a、中段113b以及后段113c分别具有第一侧边以及与所述第一侧边相对的第二侧边，其中，前段113a、中段113b以及后段113c的第一侧边的连线aa呈直线形，所述前段113a、中段113b以及后段113c的第二侧边的连线ab呈平滑过渡的流线形。具体地，连线aa位于第一叶片113的排风侧，连线ab位于第一叶片113的进风侧，连线ab的弧形流线形设计，沿第一叶片113的长度方向，所述流线形呈前部向下凹陷、中部向上凸出、后部向下凹陷的形状，使得第一叶片113对气流起到很好的整流作用，大大降低了涡流的产生，降低了气动噪声。

值得一提的是，传统的离心风机采用的是异步交流电机，异步交流电机的转速具有局限性，因而造成风机性能具有较大的局限性，比如无法实现风机小型化设计，而不同于传统采用的异步交流电机，本实施例的电机为直流电机，直流电机转速能够进行调节，能够突破异步交流电机的转速极限，达到整个风机小型化的目标。进一步地，为延长电机寿命和增大电机功率，需增长电机内电刷长度，一般地，该电机长度较大；为了保证整体风机长度不至过长，本实施例对第二叶片114的结构做出了改进，具体地，第二叶片114上开设电机避让缺口114a，这样一来，电机12的两端分别穿过所述第一风机支架13、第二风机支架14上的通孔伸入所述叶轮11内，电机避让缺口114a可以避免第二叶片114与电机12之间的干涉，且所述通孔的内径大于所述电机12的外径，这样电机12与风机支架的通孔之间形成气流入口21，从而保证足够气流进入叶轮11内。

此外，如图23所示，气流在第二叶片114靠近进风侧的流动方向偏向于轴向，气流在该处存在很大的流动分离，无法有效做功，电机避让缺口114a可以减轻负载，提高风机效率。

需要说明的是，电机12伸入叶轮11内，一方面可以使得更多的气流流经电机，起到更好的散热效果，另一方面可以避免电机12占用过多的空间，达到风机小型化的目的。值得一提的是，第二叶片114的长度为h，所述电机12伸入所述叶轮11内的长度小于h/3。

进一步地，沿所述第二叶片114的宽度方向，所述第二叶片114具有第三侧边114b以及与所述第三侧边114b相对的第四侧边114c，其中，所述第三侧边114b包括上下平行设置的第一直线段114d以及第二直线段114e，所述第一直线段114b以及第二直线段114e通过弧形段114f平滑过渡连接，第二直线段114e与所述弧形段114f的连线构成电机避让缺口114a的轮廓线。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。