接(如图12所示)，泵轴12可旋转的支撑于外壳体2上，比如一端支撑于第一壳体21上，一端支撑于分隔套3上；当泵轴12相对于外壳体2固定设置时，转子部件I还包括一轴套14，转子13以及叶轮11均与轴套14固定连接，泵轴12包括第一末端121和第二末端122，第一末端121靠近进口 20设置，第一末端121被第一壳体21支撑设置，第二末端122远离进口 20设置，第二末端122被分隔套3支撑设置；轴套14与叶轮11和转子13均固定设置，叶轮11靠近第一末端121设置，转子13靠近第二末端122设置；本实施例中，第二末端122与分隔套3固定设置，在电子泵工作时，定子部件8与转子组件I的磁场力作用使得转子13带动轴套14以及叶轮11转动，轴套14套设于泵轴12外径并与外周间隔一定的距离使得工作介质能够填充在轴套14和泵轴12之间，形成润滑层。
[0032]如图1至图4为本发明第一种实施方式的电子泵100，如图1所示，轴向限位装置包括:第一轴承座41和第一轴承51，第一轴承座41与第一壳体21固定连接，第一轴承51设置于第一轴承座41内，第一轴承41可以为陶瓷材料，不但可以提高耐磨性还可以提高导热性和耐温耐寒性；当电子泵100的工作功率较小时，轴向限位装置可以为包括靠近第一末端122设置于泵轴12上的环形凹槽以及开口垫圈，这样可以降低零部件的成本，进而降低电子泵的制造成本。
[0033]叶轮11包括叶轮前盖板111、叶片112以及叶轮后盖板113,叶轮前盖板111靠近进口 20设置，叶轮后盖板113远离进口 20设置，叶轮前盖板111与叶片112上边缘固定设置，叶轮后盖板113与叶片112下边缘固定设置，例如叶轮后盖板113与叶片112可以为一体注塑成形，通过铆接将叶轮上盖板111与叶片112固定。
[0034]参见图3所示，叶轮前盖板111包括一体设置的导向部Illa和连接部111b，导向部Illa用于将工作介质导入叶轮11内部，连接部Illb与叶片12上边缘固定连接；导向部Illa包括自连接部112向进口 20方向凸起的第一凸起环；导向部Illa的第一凸起环与泵轴12同轴设置；叶轮前盖板111还包括台阶111c，台阶Illc设置于导向部Illa与连接部Illb的结合处，台阶Illc向泵轴12方向凸出一定高度，导向部111的末端为锐缘，锐缘的角度小于等于45度。
[0035]参见图1和图4所示，第一壳体21设置有第一环形凹槽211，第一环形凹槽211与导向部Illa对应设置，第一环形凹槽211与泵轴12同轴设置，导向部Illa的第一凸起环插入第一环形凹槽21内部，并且第一凸起环的外边缘与第一环形凹槽211内壁之间间隔一定距离，形成第一间隙，第一间隙能够连通低压区311和高压区312;本实施方式中，轴向力平衡结构为第一轴向力平衡结构，第一轴向力平衡结构包括导向部Ila和第一壳体21设置的第一环形凹槽211，并且导向部Illa插入第一环形凹槽211，并形成第一连通间隙；这样设置的第一轴向力平衡结构，在电子泵100工作时，能够使位于叶轮前盖板111的上表面与第一壳体21内表面之间的工作介质向进口 20所在区域流动时受阻，使得作用于叶轮前盖板111上表面的压强减少的较慢，这样作用于叶轮前盖板111上表面的向进口 20反方向的压力相对于未设置第一轴向力平衡结构的相比会有所增加，而作用于叶轮后盖板113的向进口 20方向的压力不变，这样将叶轮11推向进口 20方向的作用力合力减小，可以减少对轴向限位装置的磨损，提高电子泵100的使用寿命。
[0036]第一间隙包括第一轴向间隙211a和第一径向间隙21 Ib,第一轴向间隙21 Ia是指导向部Illa顶部与第一环形凹槽211底部之间的间隙，第一径向间隙211b是指导向部Illa与第一环形凹槽211侧壁之间的间隙；第一径向间隙211b应该保证在装配的时候导向部Illa能够顺利插入第一环形凹槽211,并不会发生碰撞，同时第一径向间隙211b大于叶轮前端盖最大外缘直径的0.004倍小于等于叶轮前端盖外缘最大外缘直径的0.02倍，保证第一径向间隙211b起到限流的作用；保证电子泵工作时，导向部Illa的顶部不会和第一环形凹槽211底部产生接触，第一轴向间隙211a尽可能小。
[0037]本实施例中，台阶Illc的凸起高度大于等于第一间隙的距离，这样经过第一间隙的工作介质在台阶Illc处再次受阻，能够更好的阻止叶轮前盖板111的上表面的压强降低，进一步减小轴向限位装置的压力，减少轴向限位装置的磨损；本实施例中，第一间隙可以保证导向部111顺利插入第一环形凹槽211，在电子泵工作时，导向部Illa与第一环形凹槽211的内部不发生碰撞；第一壳体21包括第一环形侧壁212和第二环形侧壁213，第一环形侧212壁靠近泵轴12设置，第二环形侧壁213远离泵轴12设置，第一环形侧壁212和第二环形侧壁213形成第一环形凹槽211，第一环形侧壁212为悬臂结构，第一环形侧壁212的自由端与台阶Illc的上表面间隔一定距离，形成第二间隙；第一环形凹槽211的底部的形状与导向部Illa末端锐缘的结构相配合，同时对第一环形凹槽211的底部进行倒角设置，这样可以防止产生应力集中，保证叶轮腔上壳体2的强度；设置有锐缘的导向部11 Ia与第一环形凹槽部211配合时，工作介质的流动阻力会明显增加，与导向部Illa末端为平角的结构相比较，在同等效果的情况下，第一间隙的距离能够大些，这样不但方便导向部Illa与第一环形凹槽部211的组装，同时可以防止叶轮前盖板111在运转时与第一壳体21产生干涉。
[0038]本发明第二实施方式的电子泵200参见图5至图9所示，与第一实施方式相比，主要区别在于:本实施例中轴向力平衡结构为第二轴向力平衡结构，第二轴向力平衡结构设置于叶轮后盖板113上或者设置于叶轮后盖板113和第二壳体22上；第二轴向力平衡结构包括贯穿叶轮后盖板113的泄压孔131，泄压孔131用于连通低压区域311和较高压区域313，通过泄压孔131较高压区域313的压强降低，这样作用于叶轮后盖板113上的向进口20方向的轴向推力降低，可以减弱轴套5对轴向限位装置的摩擦，延长产品的使用寿命；泄压孔131尽量靠近叶轮后盖板113的中心位置，并沿叶轮后盖板113设置的泵轴孔的外周分布；小孔113设置于相邻叶片的起始端112a连线以及相邻叶片起始端112a与叶轮后盖板13中心连线以及叶轮安装孔外缘构成的区域内；具体的，小孔113的位置可以在叶片起始端与叶轮后盖板中心连线上(如图7所示)，这样分布的泄压孔131能够最大限度的使转子13所在高压区与进口 20所在的低压区连通，可以快速降低高压区的压强；同时泄压过程对进口工作介质的流动趋势影响较小。
[0039]参见图7所示，泄压孔131包括沿所述叶轮后盖板13周向排布的多个贯穿叶轮后盖板113的小孔131a，小孔131a至少为两个，并对称设置，使得叶轮后盖板113受力平衡；本实施例中，小孔131a的数量小于等于叶片112的数量，小孔131a沿叶轮后盖板113周向等间距分布，每个小孔131a中心到叶轮后盖板113中心的距离相同，相邻小孔131a的中心距离相同，制造公差小于5% ;本实施例中，转子13设置于定子部件8内腔中，为了使泄压孔131更靠近叶轮后盖板13的中心，在叶轮后盖板113与转子13之间沿转子13周向形成有第二环形凹槽71 (如图1、图4所示)，使得进口 20的低压区域通过贯穿叶轮后盖板113的小孔131a与转子13所在的高压区域连通；当然当定子部件8设置于转子13内腔时，无需进行加工凹槽71可以达到同样的效果。
[0040]叶轮后盖板13外缘的直径为D2，小孔131a的直径为d，小孔131a的直径d大于等于叶轮后盖板13外缘圆周的直径D2的0.01倍并且小于等于所述叶轮后盖板的直径D2的0.08倍，小孔131a中心距离叶轮后盖板13中心的第一距离为R，第一距离R大于等于叶轮后盖板13外缘的直径D2的0.05倍并