专利名称：金属骨架增强塑料复合管及制造方法
技术领域：
本发明涉及的是一种金属骨架增强塑料复合管及制造方法。
背景技术：
已公知的金属复合的塑料管之间的连接有用机械卡接方法连接，如铝塑复合管， 有用管件连接件承插口内腔分布的电加热丝电加热管材与管件的柱形连接面或锥
度连接面使两面熔融连接，也有如专利申请号200510021077.8利用旋转摩擦生热 熔融连接的方法将管材和管件之间的锥面连同管件内腔的台阶端面一起热熔融连 接的方法，还有如专利申请号03225501.，该专利公开的是一种铝塑复合管热熔连接 结构，另外还有如专利申请号200510022348. 1,该专利公开的是一种"分别位于金 属骨架内、外的至少一层塑料内层管壁斜锥面、至少一层塑料外层管壁斜锥面，各 斜锥面与塑料管件承插口的内锥面间采用热熔融加热套和加热塞分别对其加热采 用热熔承插方法连接为管网。"
上述已知技术中，用机械卡接方法，不能充分发挥塑料管连接件可以与金属复 合塑料管热熔密封连接的特点，不能有效防止管网流体对复合管中的金属增强骨架 的腐蚀。
用塑料管连接件承插口内腔分布的电热丝加热熔融管材和管件连接面，因电加 丝只能在外壁或管件内腔分布，不能将管材端部及管件内腔设计的坏形台阶之间利 用塑料熔融密封，所以不能解决连接好的管网的金属复合管的金属增强骨架的密封 和流体对其的腐蚀，虽然采取了利用塑料环预先将管材端面加热熔融连接骨架内塑 料外层来密封金属增强骨架，但由于金属和塑料两种材料热线胀系数不一样，塑料 管件电热熔连接时，实际因线胀不一样或熔接以后的冷却收缩不一样，塑料环与金 属骨架内塑料外层实际因线膨胀有数量级差异，热胀冷縮原因造成骨架顶住塑料 环，二者之间已产生裂缝而达不到密封要求。
本申请人申请的(申请号200510021077. 8)利用旋转摩擦热熔融焊接，该技术 提供了一种钢骨架增强复合塑料管的管端法兰，管端法兰由钢骨架增强的塑料复合 管道或管件和一个与复合管道或管件端部的外圆锥表面和端面旋转摩擦加热熔融连接的塑料法兰组成，该法兰有一与复合管道或管件外圆锥表面的锥度相配合的呈 锥度的内壁和一个与复合管道或管件的端面熔融连接的台阶面，该内壁和台阶面与 复合管道或管件的外圆锥表面和端面接触并产生旋转摩擦时，它们的接触摩擦面因 生热而熔融，产生的熔融物将法兰内壁和台阶端面与复合管道和管件的外圆锥表面 及管端面熔融连接起来，使塑料法兰与复合管道或管件成为永久性的熔融连接的管 端法兰，该管道或管件的管端法兰热熔对接起来就可以连接呈管网，该技术对管道 或管件的增强钢骨架实现了较好的密封，解决了金属增强骨架复合管道的连接密封 难题，这种旋转摩擦利用锥面和端面的熔融连接，虽然较好的解决了金属骨架的密 封，但是在管网设计较复杂需要连接的管件较多、类型较复杂时，特别是有较多的 竖直和横向的立体的连接时，仅靠管道或管件上利用旋转摩擦熔融管端法兰，并将 管端法兰再热熔对接来组成管网是不方便旋转的。特别在组网时有竖直或横向连接 时，或是己焊接组成支网或支管时，是无法旋转来摩擦生热焊接的。这种方法在较 大直径，在地面或埋地直管连接时有充分优势，在连接建筑物内和小区平面内或主 体管网或直径较小在4)200以下时存在旋转不方便的困难。
如专利申请号200510022348. 1，该发明金属复合塑料管与塑料管件连接的管 网，塑料管件端头有圆锥状承插口，金属复合塑料管中有金属骨架中间层，金属骨 架中间层的内、外壁上分别有至少一层塑料层，金属复合塑料管端头有与塑料管件 圆锥状承插口配合的圆锥体，圆锥体上有塑料内层管壁端面，与承插口内锥面配合 的金属骨架斜锥面，分别位于金属骨架内、外的至少一层塑料内层管壁斜锥面、至 少一层塑料外层管壁斜锥面，各斜锥面与塑料管件承插口的内锥面间釆用热熔融加 热套和加热塞分别对其加热采用热熔承插方法连接为管网。因管壁和管道连接件内 腔面都是圆锥面，彼此加热后承插时对应的圆锥面上的热熔融体因挤压而不是推挤 出连接面，不仅有足够的熔体，也有足够的压力，彼此熔接良好，但是仍然存在管 道端面的金属骨架和塑料内层与塑料管件端头连接薄弱环节，特别是将金属复合塑 料管应用于环境恶劣场合下，如热水输送，但由于金属和塑料两种材料热线胀系数 有数量级差异，长期冷热交替，连接薄弱环节处塑料与金属骨架因热胀冷縮原因造 成二者之间产生裂缝而达不到密封要求。
发明内容
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鉴于以上原因，本发明的目的是为了克服以上不足，提供一种使复合管道连接 牢固，接缝处机械强度高、无泄漏、管道使用寿命长的金属骨架增强塑料复合管。 本发明的另一个目的是为了提供一种金属骨架增强塑料复合管的制造方法。
本发明的目是这样来实现的
5本发明金属骨架增强塑料复合管，金属骨架增强塑料复合管端部有带凸台的内 层套管，内层套管中室少外圆周与带孔洞的金属骨架增强塑料复合管道端部的塑料 内层熔融连接。
上述的复合管中有管道连接件，管道连接件与金属骨架增强塑料复合管道端部 的塑料外层和内层套管的凸台外圆周面熔融连接，管道连接件与内层套管熔融连接 为一体并形成一环状U型承插口 ，环状U型承插口将金属骨架增强塑料复合管道端 头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全熔融包覆，复合管道与复合管道通过管道 连接件连接而形成管网。
上述的管道连接件中复合有金属骨架。
上述的管道连接件的端面上有凹槽或凸台。
本发明金属骨架增强塑料复合管的制造方法是制作一个带凸台的内层套管，通 过热熔方式或电热熔方式至少将内层套管的外圆周与金属骨架增强塑料复合管道 端部的塑料内层熔融连接起来。
上述的方法中再通过热熔方式或电热熔方式将管道连接件与金属骨架增彈塑料 复合管道端部的塑料外层和内层套管的凸台外圆周面熔融连接起来，使管道连接件 与内层套管熔融连接为一体并形成一环状U型承插口，环状U型承插口将金属骨架 增强塑料复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全熔融包覆，复合管道 与复合管道通过管道连接件连接形成管网。管道连接件和内层套形成管环状U型承 插口将金属骨架增强塑料复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全紧 密包覆，大大地提高了连接处机械强度，有效防止了流体串入金属骨架对其腐蚀， 连接牢固C可靠，无泄漏，保证了管道使用寿命。
上述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法是通过热熔方式或电热熔方式将内 层套管的外圆周和凸台内侧环面分别与金属骨架增强塑料复合管道端部的塑料内 层和管道端面熔融连接起来，再通过热熔方式或电热熔方式将管道连接件与金属骨 架增强塑料复合管道端部的塑料外层和内层套管的凸台外圆周面熔融连接起来。凸 台内侧环面与金属骨架增强塑料复合管道端部的管道端面熔融连接起来，提高了管 道端面密封可靠性。
上述的金属骨架增强塑料M合管的制造方法，内层套管、管道连接件与金属骨 架增强塑料复合管道连接之前，通过热熔方式将塑料密封环与金属骨架增强塑料复 合管道端面熔融连接起来。先将复合管道端面用塑料密封环熔融连接密封，进一步 提高了密封可靠性，更能有效的防止流体串入金属骨架对其腐蚀。
上述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，内层套管与金属骨架增强塑料复合管道通过热熔方式或电热熔方式连接时，通过机械式或充气气囊式内扩张器具将 内层套管紧贴到金属骨架增强塑料复合管道塑料内层上。为了减少管网内流通阻 力，应尽量将内层套管做薄，为了防止内层套管与金属骨架增强塑料复合管道通过 热熔方式或电热熔方式连接时内层套管变形，有必要制作环状内扩张器具顶住内层 套管的内面，使内层套管能更好地与金属骨架增强塑料复合管道塑料内层熔融连 接。复合管道与复合管道通过管道连接件可采用电热丝或电加热熔融连接为一体形 成管网。
上述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，可预先在管道连接件上套上金属 法兰或含金属骨架的塑料复合法兰。
上述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，管道连接件上有连接孔，复合管 道与复合管道或复合管道与管道接头直接用螺栓通过管道连接件上的连接孔而将 复合管道与复合管道或复合管道与管道接头连接为一体形成管网。
上述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，金属骨架增强塑料复合管道中的 金属骨架增强体是用金属孔网带纵向对接或搭接或螺旋对接或搭接并经焊接成型 形成的筒形金属骨架，或是用纬向钢丝缠绕经向钢丝并对其接触点焊接成型形成的 简形金属骨架，或是用钢丝左旋和/或右旋螺旋缠绕形成的筒形金属骨架，或是用 钢丝编织形成的筒形金属骨架。
上述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，金属骨架增强塑料复合管道中的 内、外层塑料和内层套管、管道连接件为非交联耐高温聚乙烯。这种管道材料既能 输送高温介质，又能与普通塑料法兰进行热熔融连接。
本发明采用了内层套管，能在厂里制造金属复合管道时直接将内层套管和管道
制作好，使现场施工时极为方便，内层套管和管道连接件形成的环状u型承插口将
金属骨架增强塑料复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全紧密包覆，
连接牢固、可靠，无泄漏，连接处机械强度高，并且防止了流体串入金属骨架对其
腐蚀，管道使用寿命长。
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-图1为本发明内层套管示意图。
图2为本发明内层套管与复合管道采用电热丝连接示意图。
图3为本发明内层套管、管道连接件与复合管道采用电热丝连接示意图。
图4为本发明复合管道与复合管道通过管道连接件电加热熔融连接形成管网
示意图。
图5为本发明内层套管另一示意图。
7图6为本发明内层套管、管道连接件与复合管道采用电加热熔融连接示意图。 图7为本发明复合管道与复合管道通过管道连接件电加热熔融连接形成管网 另一示意图。
图8为本发明通过机械式内扩张器具将内层套管紧贴到金属骨架增强塑料复合
管道塑料内层上采用电热丝加热熔融连接示意图。
图9为图8中内扩张器具的结构示意图。
图10为本发明三通管道连接件与复合管道采用电热丝连接示意图。 图11为本发明中带有金属增强骨架的管道连接件与复合管道采用电热丝连接 示意图。
图12为本发明中带管端法兰的管道连接件与复合管道采用电热丝连接示意图。 图13为本发明含连接孔的管道连接件与复合管道采用电热丝连接示意图。 图14为本发明另一结构示意图。
具体实施例方式
实施例1:
图l、图2给出了本实施例1图。本实施例1是首先制作一个内层套管1，内层
套管i中有凸台2，外圆周面设置有电热丝3，有第一接线柱4。如图2所示，通过 电热熔方式将内层套管的外圆周面与带孔洞的金属骨架增强塑料复合管道10端部 的塑料内层9熔融连接起来，凸台2外径与复合管道外径相同，带孔洞的金属骨架 增强塑料复合管道10中有被塑料外层8和塑料内层9包覆的带孔洞的孔网钢板金 属骨架7 (或是用纬向钢丝缠绕经向钢丝并对其接触点焊接成型形成的筒形金属骨 架，或是用钢丝左旋和/或右旋螺旋缠绕形成的筒形金属骨架，或是用钢丝编织形 成的筒形金属骨架)。 实施例2:
图l、图3、图4给出了本实施例2图。本实施例2基本与实施例1同> 不同处 是再用第二接线柱6通电，通过电热熔方式将二通管道连接件5与金属骨架增强塑 料复合管道10端部的塑料外层8和内层套管的凸台外圆周面熔融连接起来，使管 道连接件与内层套管熔融连接为一体并形成一环状U型承插口 11，环状U型承插口 丄l将金属骨架增强塑料复合管道10端头的塑料外层8和塑料内层9及管道端面完 全熔融包覆，同理，如图4所示，复合管道10与复合管道10通过管道连接件5采 用电热丝加热熔融连接为一体形成管网，由于环状U型承插口将金属骨架增强塑料 复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全紧密包覆，连接牢固、可靠， 无泄漏，连接处机械强度高，并且防止了流体串入金属骨架对其腐蚀。实施例3:
图5、图6、图7给出了本发明实施例3图。本实施例3基本和实施例1同。不
同处是内层套管、管道连接件中无电热丝，通过热熔方式将内层套管、管道连接件 与金属骨架增强塑料复合管道熔融连接起来，内层套管、管道连接件中形成的环状
U型承插口 ll将金属骨架增强塑料复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面
完全包覆。
实施例4:
图8、图9给出了本发明实施例4图。本实施例4基本和实施例1同。不同处 是在内层套管1与金属骨架增强塑料复合管道10熔融连接时，用内孔支撑夹具12 将内层套管压向复合管道10中的塑料内层9，对熔融连接面施加压力，使熔融连接 面连接更牢固、可靠。内孔支撑夹具10中有两端互相铰接的活动圆环13和15，有 调节机构14。
实施例5:
图10给出了本发明实施例5图。本实施例5基本和实施例4同。不同处是采用 三通管道连接件16与复合管道10采用电热丝连接形成管网，在内层套管1与金属 骨架增强塑料复合管道10熔融连接时，用气囊17将内层套管压向复合管道10中 的塑料内层9，对熔融连接面施加压力，使熔融连接面连接更牢固、可靠。
实施例6:
图11给出了本发明实施例6图。本实施例6基本和实施例2同。不同处是二 通管道连接件5中带有金属增强骨架18，管道连接件5带有一平端面，可与其它管 道连接件端面熔融连接。
实施例7:
图12给出了本发明实施例7图。本实施例7基本与实施例6同，不同处是在 管道连接件5上带有管端法兰19，管道连接件5上有安装密封圈的凹槽20，复合 管道与复合管道通过管端法兰19上的连接孔21连接为一体形成管网。取消了电热 熔连接方式，连接方便。 -实施例8:
图13给出了本发明实施例3图。本实施例8方法是在管道连接件5上有带有螺 孔22的金属嵌件23，复合管道10与复合管道10通过螺孔22直接连接为一体形成 管网。管道连接件5和金属骨架增强塑料复合管道10的塑料外层8和塑料内层9 均为非交联耐高温聚乙烯，这种管道材料能输送高温介质。
实施例9:
9图14给出了本发明实施例9图。本实施例9基本和实施例1同。不同处是内层套管、管道连接件与金属骨架增强塑料复合管道连接之前，通过热熔方式将塑料密封环24与金属骨架增强塑料复合管道端面熔融连接起来。先将复合管道端面用塑料密封环熔融连接密封，进一步提高了密封可靠性。
上述各实施例是对本发明的上述内容作进一步的说明，但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于上述实施例。凡基于上述内容所实现的技术均属于本发明的范围。
权利要求
1、金属骨架增强塑料复合管，其特征在于金属骨架增强塑料复合管端部有带凸台的内层套管，内层套管中至少外圆周与带孔洞的金属骨架增强塑料复合管道端部的塑料内层熔融连接。
2、 根据权利要求1所述的金属骨架增强塑料复合管，其特征在于有管道连接件，管道连接件与金属骨架增强塑料复合管道端部的塑料外层和内层套管的凸台外圆周面熔融连接，管道连接件与内层套管熔融连接为一体并形成一环状U型承插口，环状U型承插口将金属骨架增强塑料复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全熔融包覆。
3、 根据权利要求2所述的金属骨架增强塑料复合管，其特征在于管道连接件中复合有金属骨架。
4、 根据权利要求2或3所述的金属骨架增强塑料复合管，其特征在于管读连接件的端面上有凹槽或凸台。
5、 金属骨架增强塑料复合管的fej造方法，其特征在于制作带凸台的内层套管通过热熔方式或电热熔方式至少将^I层套管的外圆周与带孔洞金属骨架增强塑料复合管道端部的塑料内层连接起来。 ；
6、 根据权利要求5所述的金属骨架增强，料复合管的制造方法，其特征在于通过热熔方式或电热熔方式将管道连接件与金i骨架增强塑料复合管道端部的塑料外层和内层套管的凸台外圆周面熔融连接起来i，使管道连接件与内层套管熔融连接为一体并形成一环状U型承插口 ，环状U型承插口将金属骨架增强塑料复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全熔融包覆，复合管道与复合管道通过管道连接件连接形成管网。
7、 根据权利要求6所述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，其特征在于通过热熔方式或电热熔方式将内层套管的外圆周和凸台内侧环面分别与金属骨架增强塑料复合管道端部的塑料内层和管道端面熔融连接起来，再通过热熔方式或电热熔方式将管道连接件与金属骨架'增强塑料复合管道端部的塑料外层和内层套管的凸台外圆周面熔融连接起来。
8、 根据权利要求6或7所述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，其特征在于内层套管、管道连接件与金属骨架增强塑料复合管道连接之前，通过热熔方式将塑料密封环与金属骨架增强塑料复合管道端面熔融连接起来。
9、 根据权利要求5或6或7所述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，其特征在于内层套管与金属骨架增强塑料复合管道通过热熔方式或电热熔方式连接时，通过机械式或充气气囊式内扩张器具将内层套管紧贴到金属骨架增强塑料复合管道塑料内层上。
10、 根据权利要求6或7所述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，其特征在于可预先在管道连接件上套上金属法兰或含金属骨架的塑料复合法兰。
11、 根据权利要求6或7所述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，其特征在于管道连接件上有连接孔。
12、 根据权利要求5或6或7所述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，其特征在于金属骨架增强塑料复合管道中的金属骨架增强体是用金属孔网带纵向对接或搭接或螺旋对接或搭接并经焊接成型形成的筒形金属骨架，或是用纬向钢丝缠绕经向钢丝并对其接触点焊接成型形成的筒形金属骨架，或是用钢丝左旋和/或右旋螺旋缠绕形成的筒形金属骨架，或是用钢丝编织形成的筒形金属骨架。
13、 根据权利要求6或7所述的金属骨架增强塑料复合管的制造方法，其特征在于金属骨架增强塑料复合管道中的内、外层塑料和内层套管、管道连接件为非交联耐高温聚乙烯。
全文摘要
本发明提供了一种金属骨架增强塑料复合管，金属骨架增强塑料复合管端部有带凸台的内层套管，内层套管中至少外圆周与带孔洞的金属骨架增强塑料复合管道端部的塑料内层熔融连接。管道连接件与金属骨架增强塑料复合管道端部的塑料外层和内层套管的凸台外圆周面熔融连接，管道连接件与内层套管熔融连接为一体并形成一环状U型承插口，环状U型承插口将金属骨架增强塑料复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全熔融包覆。本发明环状U型承插口将金属骨架增强塑料复合管道端头的塑料外层和塑料内层及管道端面完全紧密包覆，连接牢固、可靠，无泄漏，连接处机械强度高，并且防止了流体串入金属骨架对其腐蚀，管道使用寿命长。本发明还提供了金属骨架增强塑料复合管的制造方法。
文档编号F16L47/02GK101498387SQ20081004530
公开日2009年8月5日 申请日期2008年1月30日 优先权日2008年1月30日
发明者甘国工 申请人:甘国工