本发明涉及车辆上的通气装置，特别涉及一种通气阀。
背景技术：
在汽车分动器、变速器上通过设置有通气发作为通气装置，以平衡内外压力以及防止外部泥水、灰尘进入壳体内部的作用。现有的通气阀大多为单向阀，其主要包括多由通气阀体、通气阀帽、橡胶垫片及弹簧组成，当分动器、变速器运转温度较高时，齿轮油形成油蒸气而产生高压并当该气压大于弹簧的压力时，橡胶垫片被顶起，油蒸汽从通气阀帽与通气阀体间的空隙中泄出，上述排气过程中油蒸气会与尘土混合而在阀体周围产生油泥，会影响通气效果。此外，当分动器、变速器运转温度较低时，阀体内腔会与外界产生负压，导致密封件易受磨损，引起漏油现象的发生，且还会导致外界的泥水进入到变速箱壳体内，造成其内的零部件磨损。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明旨在提出一种通气阀，以提高通气效果。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种通气阀，包括形成有流体入口和流体出口的外壳，所述外壳内部形成有连通于所述流体入口和所述流体出口之间的空腔，还包括：
芯板，设于所述流体出口处的空腔内，且构成所述流体入口和所述流体出口之间的空腔的分隔；所述空腔因所述芯板的分隔，而在所述芯板和所述流体入口之间形成密封的容置腔，于所述芯板上设有连通所述流体出口和所述容置腔的通气孔；
隔板组，设置在所述容置腔内，以将所述容置腔分隔成迷宫形的流体通道；所述通气孔构成所述流体通道的末端通道和所述流体出口之间的连通。
进一步的，所述隔板组包括：
第一隔板组，固连在所述容置腔的内壁上，所述第一隔板组包括沿所述容置腔径向间距分布的多个第一分隔单元板；
第二隔板组，固连在所述芯板上，所述第二隔板组包括沿所述容置腔径向间隔分布的多个第二分隔单元板；各所述第二分隔单元板穿插在多个所述第一分隔单元板的间距内。
进一步的，所述第一分隔单元板由环绕在所述流体入口处的多个第一弧形挡板组成，相邻两个第一弧形挡板之间形成有第一间隙；所述第二分隔单元板由多个第二弧形挡板围构而成，相邻两个第二弧形挡板之间形成有第二间隙；所述第二分隔单元板和所述第一分隔单元板共中心线设置。
进一步的，所述第一分隔单元板的中心线及所述第二分隔单元板的中心线，与所述流体入口的中心线重合。
进一步的，所述第一间隙所在的径向线与所述第二间隙所在的径向线之间成夹角设置。
进一步的，所述流体入口为设置在外壳上的主通气管，所述主通气管由所述外壳的外部延伸至所述容置腔内，并与所述芯板之间形成间隙；于所述芯板上固连有向所述容置腔内延伸并套设在所述主通气管外部的分隔管，所述分隔管的自由端与所述容置腔径向内壁间距设置。
进一步的，所述容置腔的径向内壁上设有与所述流体入口连通的回油槽。
进一步的，于所述芯板和所述流体出口之间的所述空腔内，设有供流体顺次通过的吸油棉和通气膜。
进一步的，所述吸油棉包括沿所述空腔的轴向叠加设置的第一吸油棉和第二吸油棉。
进一步的，于所述吸油棉所在处的所述外壳上连接有副通气管。
相对于现有技术，本发明所述的通气阀具有以下优势：
根据本发明实施例的通气阀，通过设置芯板将流体入口和流体出口分隔，并在容置腔内设置隔板组以将容置腔分隔成迷宫形的流体通道，进而可增加油蒸气的在容置腔内的冷却时间，可防止油蒸气上窜并便于油蒸气的凝结，从而可防止油蒸气与外界杂质结合而产生油泥，进而提高了通气效果；同时在芯板上设有与流体出口连通的通气孔，从而可避免容置腔内出现负压的现象，减少部件的磨损，其结构简单可靠，有很好的实用性。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所述的通气阀的爆炸结构图；
图2为本发明实施例所述的通气阀的装配结构示意图；
图3为本发明实施例所述的通气阀体的俯视图；
图4为图3中A-A面剖视图；
图5为本发明实施例所述的芯板的仰视图；
图6为本发明实施例所述的油蒸气流动示意图；
附图标记说明：
1-外壳，101-通气阀体，1011-进气端，1012-空腔，1013-开口端，1014-容置分腔，102-通气阀盖，2-流体入口，3-芯板，301-分隔管，4-通气孔，5-隔板组，501-第一隔板组，5011-第一分隔单元板，5011a-第一弧形挡板，502-第二隔板组，5021-第二分隔单元板，5021a-第二弧形挡板，6-第一间隙，7-第二间隙，8-回油槽，9-吸油棉，901-第一吸油棉，902-第二吸油棉，10-通气膜，11-副通气管。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本实施例涉及一种通气阀，其包括形成有流体入口和流体出口的外壳，所述外壳内部形成有连通于所述流体入口和所述流体出口之间的空腔，以及设于所述流体出口处的空腔内、以分隔所述流体入口和所述流体出口之间空腔的芯板，且所述空腔因所述芯板的分隔，而在所述芯板和所述流体入口之间形成密封的容置腔。该通气阀还包括设置在所述容置腔内、以将所述容置腔分隔成迷宫形的流体通道的隔板组，且该流体通道的末端通道则可通过芯板上的通气孔而可与流体出口连通。该通气阀通过设置隔板组将容置腔分隔成迷宫形的流体通道可增加油蒸气的冷却时间，进而可防止油蒸气上窜并可便于油蒸气的凝结，从而可防止油蒸气与外界杂质结合而产生油泥，进而可提高通气效果。
基于如上的设计思想，本实施例中所述的通气阀一种示例性结构可如图1和图2所示，本实施例中所述的外壳1整体可为圆柱体、直棱柱体以及圆柱体或直棱柱体的结合，最优为圆柱体，其包括内部中空且一端开口的通气阀体101，以及可拆卸的扣合于通气阀体101开口端处的通气阀盖102，该通气阀盖102与通气阀体101的之间形成有图中未示出的缝隙，该缝隙即为所述的流体出口，而流体入口2则相对于流体出口而形成于通气阀体101的另一端(为便于描述，本实施例中将该端称之为进气端1011)上。
本实施例中所述空腔1012即为通气阀体101和通气阀盖102盖合后形成于通气阀体101内部的空间。该空腔1012和芯板3的横截面均随形于外壳1设置，最优为圆形。如图2所示，且为了增加油蒸气的冷却效果，本实施例中将芯板3远离进气端1011设置，并最优为设于通气阀体101的开口端1013处，此时所述容置腔即为芯板3和通气阀体101形成的内部空间。此外，本实施例中将通气孔4设于芯板3的边缘处，以使得其可与下文所述的最外层的容置分腔1014相连通，以保证油蒸气穿过下文所述的各个容置分腔后才被排出。
由于空腔1012为圆形设置，为了保证通气效果本实施例中也将通气孔4环芯板3设置的多个。如图3和图4所示，本实施例中隔板组5包括固连在进气端1011内壁上的第一隔板组501，该第一隔板组501包括沿容置腔径向间距分布的多个第一分隔单元板5011，各第一分隔单元板5011均为环形设置，并分别以进口端1011为起点向通气阀体101的开口端1013延伸而与芯板3形成密封连接，以将容置腔分隔成多个上述的容置分腔1014。
上述的结构中，为了使得油蒸气可依次穿过各个容置分腔1014，本实施例中在各个第一分隔单元板5011上均形成有第一间隙6，如图3和图4所示，第一分隔单元板5011由环绕在流体入口2处的多个第一弧形挡板5011a组成，相邻两个第一弧形挡板5011a之间则形成上述的第一间隙6。同时为了保证油蒸气在各个容置分腔1014内的流动效果，本实施例中相邻第一分隔单元板5011上的第一间隙6所在的径向线之间成夹角设置，即相邻第一分隔单元板5011上的第一间隙6所在的径向线不在容置腔的同一直径线上。为了保证油蒸气的冷却效果、并处于避免增加油蒸气流动阻力的考虑，本实施例中第一弧形挡板5011a为呈环形布置的2～4个，最优为3个。
为了便于加工，本实施例中的通气阀体101上的相邻的第一分隔单元板5011距离不能太近，本实施例中根据通气阀体101的大小将第一分隔单元板5011设置为两个。同时为了不影响油蒸气的冷却效果，本实施例中在芯板3滑动的插装于通气阀体101上，并在芯板3上同样设有与第一隔板组501结构相同的第二隔板组502。如图5所示，本实施例中第二隔板组502包括沿所述容置腔径向间隔分布的多个第二分隔单元板5021，各第二分隔单元板5021穿插在多个第一分隔单元板5011的间距内。同第一分隔单元板5011相同，本实施例中在第二分隔单元板5021由多个第二弧形挡板5021a围构而成，且相邻两个第二弧形挡板5021a之间形成有第二间隙7，该第二间隙7的宽度与上述的第一间隙7的宽度等同或者不同设置均可。此外，本实施例中第二分隔单元板5021可为多个也可为一个，具体数量可根据芯板3的截面大小以及油蒸气的冷却效果共同确定。
由于第二分隔单元板5021分别穿插在多个第一分隔单元板5011的间距内，此时上述的相邻第一分隔单元板5011上的第一间隙6所在的径向线之间则不需成夹角设置，并将相邻的第一间隙6所在的径向线置于容置腔的同一直径线(即图3中所示的状态)，而需要将相邻的第一间隙6和第二间隙7所在的径向线之间成夹角设置(如图6所示的状态)。本实施例中通过在通气阀体101和芯板3上分别设置第一隔板组501和第二隔板组502，一方面可进一步提升油蒸气的冷却时间，另一方面也可避免第一隔板组501和第二隔板组502同时设置在通气阀体101或芯板3上带来的加工困难等问题。此外，本实施例中将第一隔板组501和第二隔板组502共同设置于进气端1011或芯板3上也可。
本实施例中上述的结构中，为了保证油蒸气可均匀的冷却，如图6所示，将第二分隔单元板5021和所述第一分隔单元板5011共中心线设置。同时也将流体入口2的横截面也呈圆形设置，并将第一分隔单元板5011的中心线及第二分隔单元板5021的中心线与流体入口2的中心线重合设置。由图6结合图1所示，本实施例中流体入口2为设置在通气阀体101上并贯通进气端1011主通气管，同时为了保证油蒸气可平稳的进入到容置腔内，本实施例中主通气管由进气端1011向外部延伸一定距离，而为了与上述的第一隔板组501和第二隔板组502配合而进一步的增加油蒸气的冷却效果，本实施例中也将主通气管沿通气阀体101中心线而延伸至容置腔内，并与芯板3之间形成供油蒸气流通的间距，以保证油蒸气经由主通气管导向后可流入到容置分腔1014内。
同上述的在芯板3上设置第二隔板组502与第一隔板组501配合一样，有图6结合图2所示，本实施例中在芯板3上固连有向容置腔内延伸并套设在所述主通气管外部的分隔管301，该分隔管301与通气阀体101的进气端1011形成供油蒸气流通的间隙。油蒸气经由主通气管导向后通过分割管301反向导向后进入到容置分腔1014内。通过设置分隔管301与主通气管配合使用，一方面可增加油蒸气的路径而增加冷却效果，另一方面也由于分隔管301起到对油蒸气反向引导的作用，可进一步防止油蒸气上窜，并有利于油蒸气的液化。
本实施例中，壳体1、芯板3以及隔板组5均由散热较好的材质制成，如金属材质，以便于油蒸气能够快速的降温从而便于液化。而为了便于油蒸气液化后能够及时的导出，本实施例中在容置腔的径向内壁上设有与流体入口2连通的回油槽8。如图3所示，本实施例中回油槽8设于进气端1011的内壁上，并沿容置腔径向延伸而与流体入口2连通，通过流体入口可再次流回至变速器、分动器等机构内，以实现油蒸气的回收利用。本实施例中回油槽8为环容置腔设置的多个，其数量可随形于上述的第一间隙6和第二间隙7的数量设置，并为了增加回油效果，本实施例中将各回油槽8分别设于相邻的第一间隙6(或相邻的第二间隙7)之间。
此外，如图1和图2所示，本实施例中为了防止外界的泥水进入到容置腔内而污染油蒸气，在芯板3和流体出口之间的空腔内设有供流体通过吸油棉9和通气膜10。该通气膜10可为由聚四氟乙烯材质的防水通气膜，而吸油棉9可防止容置腔内的油蒸气对通气膜10造成污染。为了进一步防止油蒸气对通气膜造成影响，如图1和图2所示，本实施例中吸油棉9包括沿空腔1012的轴向叠加设置的第一吸油棉901和第二吸油棉902。另外，为了增加实用性，本实施例中在吸油棉所在处的外壳上还连接有副通气管11。该副通气管11可与主通气管配合使用，如可将副通气管11与油蒸气较少的机构连通，如车辆中的变速器，而将主通气管与油蒸气较多的机构连通，如车辆中的分动器。
该通气阀在使用时，通过设置迷宫型的流体通道(该流体通道由第一分隔单元板5011、第二分隔单元板5021之间围构成的腔体，以及上述的第一间隙6和第二间隙7共同形成)，可使得油蒸气充分的冷却液化，从而可防止油蒸气窜出后与外界杂质结合而产生油泥而影响通气效果，并且同时设置主通气管与分隔管301配合也有利于油蒸气的的冷却。同时在芯板3上设有与流体出口连通的通气孔301，从而可避免容置腔内出现负压的现象，减少部件的磨损，其结构简单可靠，有很好的实用性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。