一种防浮球旋转的高速进排气阀的制作方法

本实用新型涉及进排气阀生产领域，尤其涉及一种防浮球旋转的高速进排气阀。

背景技术：

进排气阀内的浮球通过在阀体体筒上设置导向筋或者在浮球上设置圆柱形的导向杆将浮球定位在一定的范围内，防止浮球在上浮时与阀座偏离，导致浮球与阀座不能密封，造成管道中的介质外泄。然而，在实际使用过程中，浮球阀经常密封不严，有的还造成大面积的水灾，浮球表面伤痕累累。这是因为当管道大量排气时气体在阀腔内形成漩涡，漩涡带着浮球旋转将浮球与阀体体筒的导向筋发生碰撞造成浮球损伤变形，从而让密封失效导致介质外泄。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种防浮球旋转的高速进排气阀。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种防浮球旋转的高速进排气阀，包括阀体，所述阀体顶部配合固定有阀盖，所述阀体与阀盖之间设有密封圈，所述阀体内设有导向支架，所述阀盖顶部固定有压盖，所述阀盖上设置有微量排气阀，所述阀体内腔设有浮球，所述浮球位于所述导向支架上方，所述浮球底部垂直向下设有导向杆，所述导向杆的横截面为非圆形的截面，所述导向杆通过所述导向支架的中心孔，所述中心孔的形状与所述导向杆的横截面形状保持一致，所述阀盖与上升的浮球顶端接触处设有阀座，阀座下方设有软密封阀座。

所述浮球为底端为平面、顶端为半球形的组合形式。

所述浮球的偏上端面处设有密封柱，所述密封柱位于所述微量排气阀的正下方。

所述微量排气阀包括微量排气阀座和微量排气阀密封圈。

所述导向杆的横截面为优弧弓形。

所述导向杆的横截面为劣弧弓形。

所述导向杆的横截面为半圆形。

所述导向杆的横截面为正方形。

本实用新型的有益效果是：本实用新型将设置在阀体体筒的导向筋取消，取消后使进排气阀体腔面积更大，流经的气流更顺畅，对进排气量的影响也更小；再通过导向杆控制浮球定位在一定的范围内，导向杆截面为非圆形截面，结合导向支架上同样形状的中心孔，有效的防止了球体的旋转和与阀体体筒的碰撞，彻底解决了浮球密封受损的这一难题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中浮球、密封柱和导向杆的详图；

图中：1-阀体；2-阀盖；3-压盖；4-浮球；5-导向杆；6-微量排气阀座；7-微量排气阀密封圈；8-阀座；9-软密封阀座；10-密封柱；11-导向支架；

以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例1：

如图1和图2所示，一种防浮球旋转的高速进排气阀，包括阀体1，所述阀体1顶部配合固定有阀盖2，所述阀体1与阀盖2之间设有密封圈，所述阀体1内设有导向支架11，所述阀盖2顶部固定有压盖3，所述阀盖2上设置有微量排气阀，所述阀体1内腔设有浮球4，所述浮球位于所述导向支架11上方，所述浮球4底部垂直向下设有导向杆5，所述导向杆5的横截面为优弧弓形，所述导向杆5通过所述导向支架11的中心孔，所述中心孔的形状与所述导向杆5的横截面形状保持一致，所述阀盖2与上升的浮球4顶端接触处设有阀座8，阀座8下方设有软密封阀座9。

所述浮球4为底端为平面、顶端为半球形的组合形式。

所述浮球4的偏上端面处设有密封柱10，所述密封柱10位于所述微量排气阀的正下方。

所述微量排气阀包括微量排气阀座6和微量排气阀密封圈7。

本实用新型将设置在阀体1体筒的导向筋取消，取消后使进排气阀体腔面积更大，流经的气流更顺畅，对进排气量的影响也更小；再通过浮球4连有的导向杆5控制浮球4定位在一定的范围内，导向杆5的截面为优弧弓形，结合导向支架11上同样形状的中心孔，有效的防止了浮球4的旋转和与阀体1体筒的碰撞，彻底解决了浮球4密封受损的这一难题。

实施例2：

如图1和图2所示，一种防浮球旋转的高速进排气阀，包括阀体1，所述阀体1顶部配合固定有阀盖2，所述阀体1与阀盖2之间设有密封圈，所述阀体1内设有导向支架11，所述阀盖2顶部固定有压盖3，所述阀盖2上设置有微量排气阀，所述阀体1内腔设有浮球4，所述浮球位于所述导向支架11上方，所述浮球4底部垂直向下设有导向杆5，所述导向杆5的横截面为劣弧弓形，所述导向杆5通过所述导向支架11的中心孔，所述中心孔的形状与所述导向杆5的横截面形状保持一致，所述阀盖2与上升的浮球4顶端接触处设有阀座8，阀座8下方设有软密封阀座9。

所述浮球4为底端为平面、顶端为半球形的组合形式。

所述浮球4的偏上端面处设有密封柱10，所述密封柱10位于所述微量排气阀的正下方。

所述微量排气阀包括微量排气阀座6和微量排气阀密封圈7。

本实用新型将设置在阀体1体筒的导向筋取消，取消后使进排气阀体腔面积更大，流经的气流更顺畅，对进排气量的影响也更小；再通过浮球4连有的导向杆5控制浮球4定位在一定的范围内，导向杆5的截面为劣弧弓形，结合导向支架11上同样形状的中心孔，有效的防止了浮球4的旋转和与阀体1体筒的碰撞，彻底解决了浮球4密封受损的这一难题。

实施例3：

如图1和图2所示，一种防浮球旋转的高速进排气阀，包括阀体1，所述阀体1顶部配合固定有阀盖2，所述阀体1与阀盖2之间设有密封圈，所述阀体1内设有导向支架11，所述阀盖2顶部固定有压盖3，所述阀盖2上设置有微量排气阀，所述阀体1内腔设有浮球4，所述浮球位于所述导向支架11上方，所述浮球4底部垂直向下设有导向杆5，所述导向杆5的横截面为半圆形，所述导向杆5通过所述导向支架11的中心孔，所述中心孔的形状与所述导向杆5的横截面形状保持一致，所述阀盖2与上升的浮球4顶端接触处设有阀座8，阀座8下方设有软密封阀座9。

所述浮球4为底端为平面、顶端为半球形的组合形式。

所述浮球4的偏上端面处设有密封柱10，所述密封柱10位于所述微量排气阀的正下方。

所述微量排气阀包括微量排气阀座6和微量排气阀密封圈7。

本实用新型将设置在阀体1体筒的导向筋取消，取消后使进排气阀体腔面积更大，流经的气流更顺畅，对进排气量的影响也更小；再通过浮球4连有的导向杆5控制浮球4定位在一定的范围内，导向杆5的截面为半圆形，结合导向支架11上同样形状的中心孔，有效的防止了浮球4的旋转和与阀体1体筒的碰撞，彻底解决了浮球4密封受损的这一难题。

实施例4：

如图1和图2所示，一种防浮球旋转的高速进排气阀，包括阀体1，所述阀体1顶部配合固定有阀盖2，所述阀体1与阀盖2之间设有密封圈，所述阀体1内设有导向支架11，所述阀盖2顶部固定有压盖3，所述阀盖2上设置有微量排气阀，所述阀体1内腔设有浮球4，所述浮球位于所述导向支架11上方，所述浮球4底部垂直向下设有导向杆5，所述导向杆5的横截面为正方形，所述导向杆5通过所述导向支架11的中心孔，所述中心孔的形状与所述导向杆5的横截面形状保持一致，所述阀盖2与上升的浮球4顶端接触处设有阀座8，阀座8下方设有软密封阀座9。

所述浮球4为底端为平面、顶端为半球形的组合形式。

所述浮球4的偏上端面处设有密封柱10，所述密封柱10位于所述微量排气阀的正下方。

所述微量排气阀包括微量排气阀座6和微量排气阀密封圈7。

本实用新型将设置在阀体1体筒的导向筋取消，取消后使进排气阀体腔面积更大，流经的气流更顺畅，对进排气量的影响也更小；再通过浮球4连有的导向杆5控制浮球4定位在一定的范围内，导向杆5的截面为正方形，结合导向支架11上同样形状的中心孔，有效的防止了浮球4的旋转和与阀体1体筒的碰撞，彻底解决了浮球4密封受损的这一难题。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。