一种用于三脚架的连接件的制作方法

本实用新型属于摄影器材领域，尤其是涉及一种用于三脚架的连接件。

背景技术：

为了达到较高的承受能力，传统相机三脚架的脚管通常由铝合金材质制成。但是由于铝合金材质的重量较大，而且其制作工艺(如图1所示)较复杂，对铝合金进行加温时，损耗较大，整个制作过程需要经过十几道工序，不仅生产周期较长，人工成本较高，且每一道工序都涉及到环境污染问题，甚至损害操作人员的身体健康；再者在铝制品加工过程中，常常出现不稳定因素，如刀具磨损、切削液不足或未淋到产品，机床精度不足等等，造成铝制品表面粗糙、毛刺、尺寸偏差的缺陷，使得产品的精度降低，配合也大大不足。

随着碳纤维研究的不断成熟，针对上述问题，也为了满足某些特殊情况的使用要求，人们又设计出了碳纤维三脚架，与金属材质相比，碳纤维材料密度更小，热膨胀系数更小，整体重量更轻。但是目前市场上的碳纤维三脚架仅仅是脚管部分使用碳纤维材质制成，各脚管之间的连接件，如锁紧螺帽、关节接头及螺圈等仍然采用铝合金制成，上述问题还是存在。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种生产效率高、成本低、污染少的用于三脚架的连接件。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于三脚架的连接件，由主要成分为塑料的原料一次注塑成型,连接件与脚管或中轴相连。

采用塑料一次注塑成型不仅简化了加工工艺，省去了切削、喷砂、去油、喷涂、着色等等工序，节约了生产成本，提高了生产效率，而且塑料的材质在保证强度的前提下重量更轻，携带更加轻松方便。

进一步的，所述连接件包括与脚管相连的内螺圈、中轴相连的三角件、脚管锁紧螺帽、与中轴配合的双节中轴圆盘及用于连接三角件和脚管的接头。彻底颠覆了之前连接件只能采用铝合金材质的形式，使得三脚架的整体重量得到有效减轻，而且连接件的尺寸偏差更小，三脚架的装配更加紧密、稳固。

进一步的，所述脚管与内螺圈相连的一端设有至少一定位孔；所述脚管与接头相连的一端设有限位槽，所述接头上设有与该限位槽适配的凸台。

进一步的，所述限位槽为设在脚管端部的7字型孔。由于塑料具有可拉伸的性能，以及塑料容易开裂的缺点，限位槽的形状设计结合了上述特点，很好地跟塑料材质的连接件实现配合。

本实用新型的有益效果是：加工作业量大大减少，节约了生产时间及生产成本，加工特性好，加工工艺简单，宜于采用机械化大规模生产，且质轻，可以减轻自重，耐冲击性好，具有较好的耐磨耗性，一般成型性、着色性好。

附图说明

图1为传统相机三脚架的制作工艺流程图。

图2为注塑成型加工工艺流程图。

图3-1为脚管与内螺圈的分解结构示意图。

图3-2为脚管与内螺圈的连接结构示意图。

图4-1为脚管与第一接头的分解结构示意图。

图4-2为脚管与第一接头的连接结构示意图。

图5-1为另一脚管与连接头的连接结构示意图一。

图5-2为另一脚管与连接头的连接结构示意图二。

图6-1为另一脚管与第二接头的分解结构示意图。

图6-2为另一脚管与第二接头的连接结构示意图。

图7为另一脚管与第二接头连接结构的剖面示意图。

图8为三脚架的其中一支脚收拢后的结构示意图。

图9-1为中轴的结构示意图。

图9-2为中轴与中轴件的配合结构示意图。

图10为中轴与三角件的连接结构示意图。

图11为挂钩与三角件的连接结构示意图。

图12为中轴与圆盘的配合结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

一种用于三脚架的连接件，其由以塑料为主要成分的原料一次注塑成型。连接件包括可以与脚管1相连的内螺圈2、可以与中轴3相连的三角件4、用于脚管1拉伸或收缩到目标位置后对其限位的脚管锁紧螺帽6、与中轴3配合的圆盘31及用于连接三角件4和脚管1的接头。

参照图3-1、图3-2所示，由铝合金等材质制成的脚管1的一端冲孔形成四个定位孔11，具体的，定位孔11为靠近脚管1边缘设置的圆形开孔，脚管1的另一端冲孔形成限位槽12，具体的，限位槽12为7字型孔，该7字型孔为脚管1的边缘向内凹陷形成的通孔。由于定位孔11的设置，注塑成型内螺圈2时，将脚管置入模具中后，在内螺圈2形状的模具中注入原料，原料流入定位孔中，凝固后实现内螺圈与脚管的固定连接。

参照图4-1、图4-2、图5-1、图5-2、图6-1、图6-2及图7所示，接头包括与脚管1固定相连的第一接头52和与其中另一脚管可拆卸相连的第二接头53。第一接头52通过将原料注入第一接头形状的模具中一次注塑成型，第一接头52的内壁上向内凸起形成对称设置的两个凸台51，在限位槽12上及其附近位置涂刷胶水，将脚管1带有限位槽12的一端卡入第一接头52内，顺时针旋转到底，当胶水凝固后，脚管1和第一接头52固定连接。

三脚架包括三个脚管，其中两个脚管固定连接在三脚架上，另一个脚管与三脚架为可拆卸相连。另一脚管的一端冲孔形成四个定位孔11，由于定位孔11的设置，注塑成型内螺圈时，将另一脚管置入模具中后，在内螺圈形状的模具中注入原料，原料流入定位孔中，凝固后实现内螺圈与另一脚管的固定连接。另一脚管的另一端内壁上车有内螺纹，通用的连接头32由铝合金等材质制成，连接头32上设有外螺纹，脚管上的内螺纹与连接头32上的外螺纹大小一致，在连接头32的外螺纹上涂刷胶水或在脚管的内螺纹上涂刷胶水，当连接头32与另一脚管螺纹连接后，胶水凝固后实现连接头32和另一脚管的固定连接。连接头32的中间开设有螺纹孔321，第二接头53内形成有卡件531，卡件531的外壁上设有外螺纹，该外螺纹与螺纹孔321适配，顺时针旋转另一脚管实现其与第二接头53的可拆卸连接。

参照图8所示，脚管锁紧螺帽6通过将原料注入脚管锁紧螺帽形状的模具中一次注塑成型。

参照图9-1、图9-2所示，中轴3由铝合金等材质制成，中轴3的一端冲孔形成四个定位孔36，由于定位孔36的设置，注塑成型内螺圈时，将中轴3置入模具中后，在内螺圈形状的模具中注入原料，原料流入定位孔36中，凝固后实现内螺圈与中轴3的固定连接。中轴3的另一端部冲孔开设有呈U字型的卡槽33，由原料一次注塑成型的中轴件34的两边分别形成缺口35，该缺口35与卡槽33形状、大小一致，在中轴3具有卡槽33的一端内壁涂刷胶水，胶水凝固后中轴3与中轴件34实现固定连接。

参照图10所示，三角件4通过将原料注入三角件形状的模具中一次注塑成型，三角件4的内壁凸起形成卡台41，中轴3与中轴件34固定连接后，中轴3上的卡槽33卡入卡台41中，事先在三角件4的内壁上涂刷有胶水，胶水凝固后，三角件4与中轴3固定连接。

参照图11所示，挂钩42也通过将原料注入挂钩形状的模具中一次注塑成型。挂钩42上设有外螺纹，中轴件34的中间开设有螺纹孔341，挂钩42上的外螺纹与螺纹孔341的大小、形状适配。

参照图12所示，圆盘31通过将原料注入圆盘形状的模具中一次注塑成型。圆盘31上设有凹槽311，圆盘31卡入中轴3内后，中轴3与圆盘31利用冲床冲压定位。

一种用于三脚架的连接件的制备工艺，包括以下步骤：

1)模具加工：分别针对内螺圈2、三角件4、脚管锁紧螺帽6、圆盘31、第一接头52及第二接头53的形状设计并制造缩水率为0.5％左右的精密模具。

2)配料：将塑料作为主要成分和助剂熔化混合，其中助剂包括占塑料原料总重量10-30％的纤维，具体的，该纤维可以是碳纤维或玻璃纤维或者碳纤维和玻璃纤维的混合；助剂还包括用于给塑料添加颜色的色母。纤维的添加增加了连接件的韧度。省去了喷涂着色的工艺，而且在原料中添加色母，着色更加牢固、均匀，不会轻易掉色。

3)成型：将步骤2)中得到的原料通过挤出、注射等方式注塑成型，分别得到内螺圈2、三角件4、脚管锁紧螺帽6、圆盘31、第一接头52及第二接头53。

4)水煮：将步骤3)中冷却脱模得到的内螺圈2、三角件4、脚管锁紧螺帽6、圆盘31、第一接头52及第二接头53分别置入沸水中煮30min以上。

5)烘干：将步骤4)中得到的内螺圈2、三角件4、脚管锁紧螺帽6、圆盘31、第一接头52及第二接头53注塑件表面清理后，放入烘干机进行烘干处理，得到内螺圈2、三角件4、脚管锁紧螺帽6、圆盘31、第一接头52及第二接头53的成型件。

采用一次注塑成型，不仅节约了人工成本，少了制作步骤，而且报废率低，成品率高，大大提高了生产效率。

上述具体实施方式用来解释说明本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型作出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。