一种中心座的制作方法

本实用新型属于农机技术领域，具体涉及一种中心座。

背景技术：

现有的农机曲轴上的中心座，由于设计时没考虑到如何便于装配和拆卸，经常在装配时由于装配不方便，影响生产效率，同时，当需要对农机进行维修时，由于拆卸较困难，经常将中心座损坏，无法再次利用。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种中心座：通过在座体的内孔的壁上设置一条环槽，减少内孔与曲轴的接触长度，解决装配过程时中心座与曲轴的摩擦力过大、装配效率低的问题；同时，在座体的外圆壁面上设置有便于拆卸工具夹持的凹槽，解决了拆卸困难的问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种中心座，包括圆环形的座体，所述座体的一端设置有环形凸起，所述座体的外圆壁面上设置有至少一个轴向凸台，所述座体的内孔的壁上设置有键槽，所述内孔的壁上还设置有用于减少内孔与曲轴的接触面积的环槽，所述座体的外圆壁面上还设置有便于拆卸工具夹持的凹槽。

进一步，所述环槽与所述内孔同心，且位于座体的轴向中间位置。

进一步，所述环槽的直径比内孔的直径大0.1～0.2mm。

进一步，所述凹槽的两个侧面垂直于所述座体的轴线，所述凹槽的底面垂直于所述座体的径向线。

进一步，所述凹槽设置在所述座体的外圆壁面上靠近所述环形凸起端。

进一步，所述凹槽为3个，且均布在所述座体的外圆壁面上。

进一步，所述轴向凸台为3个，且均布在所述座体的外圆壁面上。

进一步，所述键槽设置在任一所述轴向凸台对应处的内孔的壁上。

本实用新型的有益效果如下：

第一，通过在座体的内孔的壁上设置一道环槽，减少内孔与曲轴的接触长度，解决装配过程时中心座与轴的摩擦力过大、装配效率低的问题。

第二，通过在座体的外圆壁面上设置有便于拆卸工具夹持的凹槽，解决了拆卸困难的问题。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实用新型作进一步的详细描述，其中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为中心座与曲轴的连接关系图。

具体实施方式

以下将参照附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

如图1-3所示，一种中心座，包括圆环形的座体1，座体的一端设置有环形凸起3，座体1的外圆壁面上设置有至少一个轴向凸台2，座体1的内孔的壁上设置有键槽5，内孔4的壁上还设置有用于减少内孔4与曲轴8的接触面积的环槽6，座体1的外圆壁面上还设置有便于拆卸工具夹持的凹槽7。实施例中，环形凸起3主要起限位作用，通过在座体1的内孔4的壁上设置一条环槽6，减少内孔4与曲轴8的接触长度，解决装配过程时中心座与曲轴8的摩擦力过大、装配效率低的问题；同时，通过在座体1的外圆壁面上设置有便于拆卸工具夹持的凹槽7，解决了拆卸困难的问题。

本实施例中，环槽6与内孔4同心，且位于座体1的轴向中间位置，环槽6的直径比内孔4的直径大0.1～0.2mm。实施例中，将环槽6设置在座体1轴向中间位置，是为了将两端的与曲轴8配合的内孔4的长度一致，保证曲轴8与内孔4的配合；环槽6与内孔4同心，是为了避免出现偏心，引起内孔4与曲轴8的摩擦力增大，环槽6的直径比内孔4的直径大0.1～0.2mm，避免环槽4直径过大，造成键槽5侧面与键9的接触面积过小，将键槽5的侧面压坏。

本实施例中，凹槽7为3个，且均布在座体1的外圆壁面上靠近环形凸起3端，凹槽7的两个侧面垂直于座体1的轴线，凹槽7的底面垂直于座体1的径向线。实施例中，3个凹槽7均布在座体1的外圆壁面上靠近环形凸起3端，为了减少中心座1外圆壁与所连接的零件的配合关系，且3个均布便于拆卸工具对中心座的拉力均布，便于将中心座拆下。

本实施例中，轴向凸台2为3个，且均布在座体1的外圆壁面上，键槽5设置在任一轴向凸台2对应处的内孔4的壁上。实施例中，设置3个轴向凸台2，且均布在座体1的外圆壁面上，是为了轴向凸台2受力均匀，将键槽5设置在任一轴向凸台2对应的内孔4的壁上，且键槽5的径向中心线与轴向凸台2的径向中心线重合，是为了减少键槽5对座体1强度的影响。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。