一种高精密旋转接头装置的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池隔膜加工技术领域，具体为一种高精密旋转接头装置。

背景技术：

当今国内外锂离子电池隔膜市场竞争激烈，随着锂离子电池隔膜产量的不断提升，而隔膜单价却保持逐步下降的趋势。企业要在这激烈的竞争环境生存并保持竞争力，这就要求企业不仅要加大研发投入，提高隔膜产品的品质，同时降低设备故障率，提高生产设备的有效利用率，进而提升设备单机产能和产品品质，减少损耗，降低成本。在锂离子电池隔膜生产中，降低各工艺段的设备故障率是提升设备单位时间产能，降低生产成本的最有效手段。同时保障设备高精度稳定的运转是提升产品品质的重要途径。

在锂离子电池隔膜加工设备中，旋转接头装置，作为设备的一部分。目前普遍应用的旋转接头装置，主要有法兰联接与螺纹联接(与辊筒的联接)，外管旋转内管不转和外管旋转内管旋转几种方式。其区别在于法兰联接相对螺纹联接其外管连接同心度要稍好，但受限于空间及安装要求高，往往无法达到预期的效果。螺纹联接则内外管同心均无法实现。这几种方式的通用旋转接头，均未考虑内管的同心联接，旋转接头内外管与辊筒内外管的高精度紧密同心联接是保障旋转接头无外漏内泄的根本。其次，由于旋转接头本体均为铸铁或黄铜材质，整个结构又为辊筒轴端伸出悬臂结构，其本身自重管路自重介质自重造成了大弯矩施加于联接点，辊筒转动时，旋转接头整个结构的不同心造成了联接处的周期冲击磨损，运转几天就会造成大流量的內泄及部分外漏。且这种冲击造成了设备的振动，严重影响设备的精度，其产生的泄露和噪音不同程度的污染了生产环境。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高精密旋转接头装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高精密旋转接头装置，包括后壳体、紧固螺栓、外管、前壳体和内管，所述后壳体位于前壳体的一侧，所述后壳体与前壳体之间通过紧固螺栓固定连接，所述后壳体与前壳体连接处设有密封垫，所述后壳体套在外管外围，所述外管一端设有挡板，所述挡板一侧的外管上套设有第一轴承，所述外管另一侧套设有第二轴承，且第二轴承位于前壳体的内侧壁末端，所述外管套在内管外围，所述内管一端与后壳体通过螺纹连接，所述内管的一端设有铜套，所述后壳体一端外表面通过紧固螺栓连接有支座，所述支座下端设有支撑架，且支撑架与支座之间通过调节螺栓和螺母固定连接。

优选的，所述后壳体上分别设有入口和出口，所述后壳体的入口和出口分别连接有入油管和出油管。

优选的，所述第二轴承与前壳体内壁之间设有挡圈。

优选的，所述外管上挡板的一侧设有球面密封垫。

优选的，所述后壳体一端通过弹簧与挡板侧边的第一轴承连接。

优选的，所述后壳体一端设置有凸起，所述支座上部位圆环状，且通过紧固螺栓固定在后壳体的凸起一侧，凸起与支座之间设置有弹性垫。

优选的，所述后壳体与内管的内孔为同心圆柱面连接。

优选的，所述后壳体连接内管的内孔与连接前壳体的外圆止口同心度结构。

优选的，所述后壳体与前壳体为同心止口结构。

优选的，所述前壳体与外管为同心度结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：此高精密旋转接头装置，后壳体联接内管的内孔与连接前壳体的外圆止口同心度，机加工保障；提高各联接处的密封性；通过支撑架和支座可以降低自重弯矩对联接处的负荷变形和动载荷冲击，因此在使用中无介质外泄情况，其它工况不变的情况下，辊筒表面温度精度由±2℃提升至±1℃，辊筒瞬时速度更稳定，设备运转时旋转接头的摇摆现象消除，振动明显减小，内管摩擦的噪音消失。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型内管与后壳体的局部放大图；

图3为本实用新型外管与辊筒圆柱面的局部放大图；

图4为本实用新型支座、调整螺栓、支撑架整体结构三视图；

图5为本实用新型调整螺栓结构示意图。

图中：1-后壳体；2-紧固螺栓；3-弹性垫；4-密封垫；5-弹簧；6-第一轴承；7-外管；8-球面密封垫；9-前壳体；10-第二轴承；11-挡圈；12-内管；13-铜套；14-支座；15-调整螺栓；16-螺母；17-支撑架；18-入油管；19-出油管；20-挡板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种高精密旋转接头装置，包括后壳体1、紧固螺栓2、外管7、前壳体9和内管12，其特征在于：所述后壳体1位于前壳体9的一侧，所述后壳体1与前壳体9之间通过紧固螺栓2固定连接，所述后壳体1与前壳体9连接处设有密封垫4，所述后壳体1套在外管7外围，所述外管7一端设有挡板20，所述挡板20一侧的外管7上套设有第一轴承6，所述外管7另一侧套设有第二轴承10，且第二轴承10位于前壳体9的内侧壁末端，所述外管7套在内管12外围，所述内管12一端与后壳体1通过螺纹连接，所述内管12的一端设有铜套13，所述后壳体1一端外表面通过紧固螺栓2连接有支座14，所述支座14下端设有支撑架17，且支撑架17与支座14通过调节螺栓15和螺母16固定连接，所述后壳体1上分别设有入口和出口，所述后壳体1的入口和出口分别连接有入油管18和出油管19，所述第二轴承10与前壳体9内壁之间设有挡圈11，所述外管7上挡板20的一侧设有球面密封垫8，所述后壳体1一端通过弹簧5与挡板20侧边的第一轴承6连接，所述后壳体1一端设置有凸起，所述支座14上部位圆环状，且通过紧固螺栓固定在后壳体1的凸起一侧，凸起与支座14之间设置有弹性垫3。

所述后壳体1与内管12的内孔为同心圆柱面连接，所述后壳体1连接内管12的内孔与连接前壳体9的外圆止口同心度结构，所述后壳体1与前壳体9为同心止口结构，所述前壳体9与外管7为同心度结构。外管7与辊筒同心度，外圆止口结构连接；内管12与辊筒同心度，内管12上铜套13的外圆止口结构连接；辊筒与旋转接头内外管连接孔同心度；环环同心，可靠的止口结构保障，最终保证了旋转接头内外管与辊筒内外管的高度同心。

工作原理：循环介质由后壳体1的入口进入，通过内管12进入辊筒螺旋流道，再由辊筒回路出来进入内管12与外管7构成的环形腔道，通过后壳体1及出油管19回到外循环系统，旋转接头本身重量，管路重量，及其中介质重量，均由支座14承受，通过调节螺栓15传至支撑架17，由支撑架17传到设备机架，支撑架根据辊筒轴伸设计其尺寸长度，安装时，通过调节螺栓15与螺母16的调整使其使用旋转接头的实际安装位置。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。