流量开关的制作方法

本实用新型涉及一种流量开关，尤其涉及一种流量开关。

背景技术：

现有应用于自动增压泵的流量开关，如图1和图2所示，包括止回阀座和止回阀，止回阀座上的导向柱为圆柱体，止回阀上的导向通道为圆柱体（如图3），导向柱与导向通道插接配合，两者之间的间隙小。在使用时，流体介质中的砂子、铁屑容易卡在导向通道内，并卡死止回阀，造成止回阀不能上下活动，从而造成水泵失灵。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种流量开关，通过改进流量开关止回阀结构，避免止回阀与止回阀座卡死，使得流量开关能够长期的正常使用，并提高流量开关的工作灵敏性。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：流量开关，包括止回阀座、与止回阀座配合的止回阀、设于止回阀座和止回阀之间的复位簧，所述止回阀座上的导向柱插入所述止回阀中的导向通道内，所述导向通道的上端开口纵向设置，其中心位于所述导向柱的轴线上，所述导向通道的下端开口位于所述止回阀的侧壁上，为横向开口，其特征在于所述导向通道为多棱柱形状，所述导向通道的内壁与所述导向柱之间为线接触配合，所述导向通道的内壁与所述导向柱之间的空隙为排砂通道。

将导向通道改为多棱柱形状（如三棱柱、四棱柱、五棱柱、六棱柱等），导向柱（即感应圆柱）与导向通道由现有技术的面配合改为了线配合，导向通道的内壁与所述导向柱之间能够形成更多更大的空隙，为排砂通道，减少砂子、铁屑卡在导向通道的内壁与导向柱之间的可能，减少甚至避免卡死的情况出现。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：还包括磁铁圈，所述磁铁圈设置在止回阀上端的壁体内。现有技术中，止回阀上端的内壁开设凹圈，磁铁圈设置在凹圈内，磁铁圈与导向通道需要有严格的同心度要求，因此需要有更高的生产加工精度要求，也要有装配精度要求。

对于本技术方案来说，至少使止回阀上端的内壁为连贯结构的内壁，避免受到磁铁圈产生结构连贯性的破坏，也降低了磁铁圈与止回阀上端同心度的要求，有利于降低加工精度，有利于降低生产加工成本，也有利于方便装夹磁铁圈，方便生产加工及装配。由于导向通道的内壁没有裸露磁铁圈，导向通道的内壁吸附铁屑的可能降低，进一步减小导向通道的内壁与导向柱之间形成卡死情况的出现。

为了使磁铁圈的磁力能够顺利的与止回阀座内的干簧管形成配合，所述止回阀上端的外壁开设若干小槽，所述小槽延伸至所述磁铁圈，使所述磁铁圈上对应于所述小槽部位裸露。

所述止回阀下端部为倒置锥台形结构，所述倒置锥台形结构上立置设置若干导向筋，所述导向筋呈中心发射状分布、并形成漩涡状。止回阀底部采用漩涡状分布的导向筋（也可以称为斜向设置导向筋），水流通过止回阀时，水流作用在导向筋上，会有一个剪切力，使止回阀产生旋转运动（类似水车），从而将砂粒旋转到多边形拐角处排出，避免止回阀卡死。

为了方便生产加工，每条所述导向筋为直条形。当然，导向筋为曲线形筋，也是可行的。

所述止回阀上外凸有密封环座，所述密封环座配合一密封垫圈，所述密封垫圈设置在远离所述止回阀座的一侧，所述密封环座与所述倒置锥台形结构之间设置密封配合部，所述密封配合部呈圆柱状，所述密封配合部的厚度大于所述倒置锥台形结构的厚度。

密封配合部的厚度D，较现有技术中对应部位的厚度有了较多的增加，使得止回阀和泵体上的密封环的配合面积增大，进一步减少水流泄漏的可能。

所述密封配合部的表面设置若干沟槽，所述沟槽纵向设置，并与所述导向筋错开设置。增设的沟槽，增加了止回阀位于泵体内腔的面积。泵体工作时，泵体进口处的水与止回阀的接触面积增加。也就是说，在流量开关触发动作需要的水流推力相同的情况下，所需的水流更小。现有技术中流量开关检测临界流量为0.25-0.3 m³/h，本技术方案涉及的流量开关可以检测临界流量为0.15-0.2 m³/h，大为提高了流量开关的灵敏性。

为了增加密封配合部与泵体上的密封环的密封效果，所述沟槽纵向深度小于所述密封配合部的厚度，所述沟槽的开口端位于所述密封配合部的下端。

本实用新型具有的有益效果：

1、将导向通道改为多棱柱形状，导向柱与导向通道之间为线配合，导向通道的内壁与所述导向柱之间能够形成更多更大的空隙，为排砂通道，减少砂子、铁屑卡在导向通道的内壁与导向柱之间的可能，减少甚至避免卡死的情况出现。

2、止回阀底部采用漩涡状分布的导向筋，水流通过止回阀时，水流作用在导向筋上，会有一个剪切力，使止回阀产生旋转运动（类似水车），从而将砂粒旋转到多边形拐角处排出，避免止回阀卡死。

3、增设的沟槽，增加了止回阀位于泵体内腔的面积。泵体工作时，泵体进口处的水与止回阀的接触面积增加，大为提高了流量开关的灵敏性。

4、使止回阀上端的内壁为连贯结构的内壁，降低了磁铁圈与止回阀上端同心度的要求；由于导向通道的内壁没有裸露磁铁圈，导向通道的内壁吸附铁屑的可能降低，进一步减小导向通道的内壁与导向柱之间形成卡死情况的出现。

5、为了使磁铁圈的磁力能够顺利的与止回阀座内的干簧管形成配合，所述止回阀上端的外壁开设若干小槽，使磁铁圈上对应于小槽部位裸露。

附图说明

图1是本实用新型现有技术的流量开关应用于泵体的局部结构剖视图。

图2是现有技术的爆炸结构示意图。

图3是图2中止回阀的结构示意图。

图4是图3的剖视结构示意图。

图5和图6分别是图3中另外视角的结构示意图。

图7是本实用新型的流量开关应用于泵体的局部结构剖视图。

图8是本实用新型的爆炸结构示意图。

图9是图8中止回阀的结构示意图。

图10是图9的剖视结构示意图。

图11和图12分别是图9中另外视角的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：如图7和图8所示，流量开关，包括止回阀座1、与止回阀座配合的止回阀2、设于止回阀座和止回阀之间的复位簧3，所述止回阀座上的导向柱11插入所述止回阀中的导向通道内，所述导向通道21的上端开口纵向设置，其中心位于所述导向柱的轴线上，所述导向通道的下端开口位于所述止回阀的侧壁上，为横向开口22。

如图9所示，所述导向通道21为多棱柱形状，所述导向通道21的内壁与所述导向柱11之间为线接触配合，所述导向通道21的内壁与所述导向柱11之间的空隙为排砂通道。

将导向通道改为多棱柱形状（如三棱柱、四棱柱、五棱柱、六棱柱等），导向柱（即感应圆柱）与导向通道由现有技术的面配合改为了线配合，导向通道的内壁与所述导向柱之间能够形成更多更大的空隙，为排砂通道，减少砂子、铁屑卡在导向通道的内壁与导向柱之间的可能，减少甚至避免卡死的情况出现。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：如图7和图10所示，还包括磁铁圈4，所述磁铁圈9设置在止回阀上端的壁体内。现有技术中，如图2和图4所示，止回阀上端的内壁开设凹圈，磁铁圈设置在凹圈内，磁铁圈与导向通道需要有严格的同心度要求，因此需要有更高的生产加工精度要求，也要有装配精度要求。

对于本技术方案来说，至少使止回阀上端的内壁为连贯结构的内壁，避免受到磁铁圈产生结构连贯性的破坏，也降低了磁铁圈与止回阀上端同心度的要求，有利于降低加工精度，有利于降低生产加工成本，也有利于方便装夹磁铁圈4，方便生产加工及装配。由于导向通道的内壁没有裸露磁铁圈，导向通道的内壁吸附铁屑的可能降低，进一步减小导向通道的内壁与导向柱之间形成卡死情况的出现。

为了使磁铁圈4的磁力能够顺利的与止回阀座内的干簧管形成配合，如图10和图12所示，所述止回阀上端的外壁开设若干小槽23，所述小槽延伸至所述磁铁圈4，使所述磁铁圈上对应于所述小槽部位裸露。

如图8、图11和图12所示，所述止回阀下端部为倒置锥台形结构24，所述倒置锥台形结构上立置设置若干导向筋25，所述导向筋呈中心发射状分布、并形成漩涡状。

如图5和6所示，现有技术中的导向筋25呈中心对称分布，对水流形成涡旋的效果较差。

对应本技术方案来说，如图11和12所示，止回阀底部采用漩涡状分布的导向筋（也可以称为斜向设置导向筋），水流通过止回阀时，水流作用在导向筋上，会有一个剪切力，使止回阀产生旋转运动（类似水车），从而将砂粒旋转到多边形拐角处排出，避免止回阀卡死。

为了方便生产加工，每条所述导向筋25为直条形。当然，导向筋为曲线形筋，也是可行的。

如图8和图10所示，所述止回阀2上外凸有密封环座26，所述密封环座配合一密封垫圈5，所述密封垫圈5设置在远离所述止回阀座的一侧，所述密封环座与所述倒置锥台形结构之间设置密封配合部27，所述密封配合部呈圆柱状，所述密封配合部的厚度大于所述倒置锥台形结构的厚度。

如图7所示，密封配合部的厚度D，较现有技术中对应部位的厚度有了较多的增加（如图1所示），使得止回阀和泵体上的密封环的配合面积增大，进一步减少水流泄漏的可能。具体来说，密封配合部的厚度增加了，相应的倒置锥台形结构厚度减小，因此两种总的厚度基本维持不变。

如图11和图12所示，所述密封配合部的表面设置若干沟槽28，所述沟槽纵向设置，并与所述导向筋25错开设置。增设的沟槽，增加了止回阀位于泵体内腔的面积。泵体工作时，泵体进口处的水与止回阀的接触面积增加。也就是说，在流量开关触发动作需要的水流推力相同的情况下，所需的水流更小。现有技术中流量开关检测临界流量为0.25-0.3 m³/h，本技术方案涉及的流量开关可以检测临界流量为0.15-0.2 m³/h，大为提高了流量开关的灵敏性。

如图7和图12所示，为了增加密封配合部27与泵体6上的密封环7的密封效果，所述沟槽纵向深度小于所述密封配合部的厚度，所述沟槽的开口端位于所述密封配合部的下端。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。在上述实施例中，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。