一种电动工具的传动盘的制作方法

本实用新型属于传动盘领域，尤其涉及一种电动工具的传动盘。

背景技术：

传动盘是用于转动传递的盘状零部件，其可以与多种传动装置相匹配连接。如带齿的传动盘可以与齿轮等连接，也可以通过传动棒或螺栓的固定连接来实现与其他传动装置的传动联结。其中，传动盘连接的部位往往都存在相对运动，需要润滑油来润滑这些传动件而达到保护并提高使用寿命的目的。但是，普通的传动盘都不带有油槽等储油的结构，润滑油的添加十分不方便；并且，有些传动盘是装配在密封空间中的，拆装十分不方便。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是提供一种自带油槽且结构简单又具有多种转动传递结构的传动盘。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种电动工具的传动盘，其包括主体盘，主体盘的左面中间设置有一个与之同轴的传动沉孔，该主体盘的左面上还设置有至少两个以其轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布的圆孔；圆孔的底端未贯通主体盘的右面，该圆孔均匀分布于传动沉孔的周围；主体盘的左面上还设置有至少以其轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布的固定沉孔，固定沉孔贯穿主体盘的右面，该固定沉孔均匀分布于传动沉孔的周围；主体盘的右面周边开设有多个与其同轴且以其轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布的弧形卡槽。

其中，传动沉孔的小孔为矩形孔。

其中，传动沉孔的小孔为正方形孔。

其中，主体盘的左面上还设置有多个以其轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布的油槽，该油槽均匀分布于传动沉孔的周围。

其中，圆孔共有六个，固定沉孔共有四个，弧形卡槽共有六个，油槽共有六个。

其中，固定沉孔所分布的圆形阵列的直径小于圆孔所分布的圆形阵列的直径，其中两个圆孔、两个固定沉孔及传动沉孔位于主体盘的同一条径向线上；另外两个与圆孔错开的固定沉孔、传动沉孔及其中两个油槽也位于主体盘的同一条径向线上；六个弧形卡槽与六个油槽在主体盘的径向分布相匹配对应。

其中，六个油槽包括两个短油槽及四个长油槽，该两个短油槽与两个固定沉孔及传动沉孔位于主体盘的同一条径向线上。

其中，油槽的开口边上设置有倒角，圆孔的开口圆边上也设置有倒角。

其中，主体盘的右面中间设置与之一体连接且与其同轴的圆凸台，该圆凸台的直径等于两个对称固定沉孔之间的最大边距；传动沉孔及固定沉孔都贯穿圆凸台。

其中，圆凸台的右面上设置有与之一体连接且与固定沉孔一一对应的凸块，该固定沉孔贯穿凸块。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型既可以利用弧形卡槽来传动，也可以利用圆孔中插入传动棒来实现转动传递，结构简单又经济实用；其中，传动沉孔的小孔采用矩形或正方形的结构，使得其可以与相对应的传动轴相匹配套接而不会产生相对转动，即其在传动中不会打滑，提高了工作效率；另外，设置的油槽，既可以节省材料又减轻本产品的重量，还可以在使用中用于储油润滑本产品及与之连接的部件，有效保护并提高本产品的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型电动工具的传动盘的结构示意右视图。

图2是图1中A-A的结构示意剖视图。

图3是本实用新型电动工具的传动盘的结构示意左视图。

附图标记说明：1、主体盘；11、传动沉孔；12、圆孔；13、固定沉孔；14、弧形卡槽；15、油槽；16、圆凸台；151、短油槽；152、长油槽；161、凸块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

图1是本实用新型电动工具的传动盘的结构示意右视图，主要体现了本传动盘的主体盘1的右面上开设有传动沉孔11、圆孔12、固定沉孔13及油槽15，及其它们的分布情况；图2是图1中A-A的结构示意剖视图，着重反映了传动沉孔11、弧形卡槽14、油槽15、圆凸台16及凸块161等的深度或厚度，以及是否贯穿主体盘1的结构；图3是本实用新型电动工具的传动盘的结构示意左视图，重点体现了弧形卡槽14、圆凸台16及凸块161，及其它们的分布情况。

本实用新型电动工具的传动盘的结构如图1、图2及图3所示，该电动工具的传动盘包括主体盘1，主体盘1的左面中间设置有一个与之同轴的传动沉孔11，该主体盘1的左面上还设置有至少两个以其轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布的圆孔12；圆孔12的底端未贯通主体盘1的右面，该圆孔12均匀分布于传动沉孔11的周围；主体盘1的左面上还设置有至少以其轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布的固定沉孔13，固定沉孔13贯穿主体盘1的右面，该固定沉孔13均匀分布于传动沉孔11的周围；主体盘1的右面周边开设有多个与其同轴且以其轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布的弧形卡槽14。本实用新型采用上述结构，既可以利用弧形卡槽来传动，也可以利用圆孔中插入传动棒来实现转动传递，结构简单又经济实用；其中，弧形卡槽14在本产品的装配中也可以作为卡接着力点，方便装配与调试；另外固定沉孔13在组装中作为拉力点，而在拆卸过程中作为定出着力点，方便本产品的稳定拆装。

本实施例中，传动沉孔11的小孔为矩形孔，与对应的传动轴套接时不会产生相对转动，即在传动中不会打滑，保证了传动效率，避免功能在传动中浪费。

如图1及图3所示，本实施例中，传动沉孔11的小孔为正方形孔。

如图3所示，本实施例中，主体盘1的左面上还设置有多个以其轴心线为轴心呈圆形阵列均匀分布的油槽15，该油槽15均匀分布于传动沉孔11的周围。本实用新型设置上述的油槽，既可以节省生产原料，又减轻了本产品的重量，还可以在使用中储油对本产品及与之连接的部件进行润滑保养，提高使用寿命。其中，可以设置从主体盘1的侧面上贯通油槽15的注油孔，该注油孔的开口处设置油封，方便组装后为油槽15内添加润滑油；另外，注油孔可以只设置一个，并在主体盘1的左面上开设连接相邻油槽15的连接槽，使得一个注油孔注入的润滑油可以通过该连接槽进入所有的油槽15中。

如图1及图3所示，本实施例中，圆孔12共有六个，固定沉孔13共有四个，弧形卡槽14共有六个，油槽15共有六个。

如图1、图2及图3所示，本实施例中，固定沉孔13所分布的圆形阵列的直径小于圆孔12所分布的圆形阵列的直径，其中两个圆孔12、两个固定沉孔13及传动沉孔11位于主体盘1的同一条径向线上；另外两个与圆孔12错开的固定沉孔13、传动沉孔11及其中两个油槽15也位于主体盘1的同一条径向线上；六个弧形卡槽14与六个油槽15在主体盘1的径向分布相匹配对应。本实用新型采用上述的分布结构，使得主体盘上的多孔分布不会影响其本产品的牢固度，还保证了本产品的设计稳定性，使得其在工作中的力矩传递可以均匀稳定。

如图3所示，本实施例中，六个油槽15包括两个短油槽151及四个长油槽152，该两个短油槽151与两个固定沉孔13及传动沉孔11位于主体盘1的同一条径向线上。本实用新型采用上述结构，最大限度地利用了主体盘上的空间，又保证主体盘上的各种孔洞不会串联。

本实施例中，油槽15的开口边上设置有倒角，方便引导其内的润滑油从边缘渗出；圆孔12的开口圆边上也设置有倒角，方便引导传动棒的插入。

如图1及图2所示，本实施例中，主体盘1的右面中间设置与之一体连接且与其同轴的圆凸台16，该圆凸台16的直径等于两个对称固定沉孔13之间的最大边距；传动沉孔11及固定沉孔13都贯穿圆凸台16。本实用新型设置的上述圆凸台，可以减少本产品右面与其他部件连接时的接触面积。

如1及图2所示，本实施例中，圆凸台16的右面上设置有与之一体连接且与固定沉孔13一一对应的凸块161，该固定沉孔13贯穿凸块161，进一步减少本产品右面与其他部件连接时的接触面积。

以上仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。