本实用新型涉及一种智能阀门执行器，属于智能化自动控制技术领域。
背景技术：
现有的液体、气体输送行业，特别是供热行业中，对于输送热能的大小与控制的各项要求是行业中相对严格的。譬如：供热量过小，则不能满足用户的需要，供热量过大，则会造成浪费，同时又会影响供热方的经济效益。由于供热系统传输的介质常常是200度以上的高温和高压的蒸汽，一旦执行器因故障失效而失控，还可能造成事故和损害，后果严重。
业内传输气、液的阀门，特别是传输热能的阀门，普遍采用直行程阀门。其开启或关闭以或智能化控制阀门的装置，不外乎采用：
1.气动执行装置。对气动执行器而言，空气的可压缩性，使其稳定性变差，难以满足精确控制的需求。
2.伺服电机驱动的机械啮合减速装置。对于伺服电机驱动的机械啮合装置而言，虽然有精度、灵敏度较高，抗偏离特性好，激励稳定等优点，但缺点也是明显的：结构过于复杂，发生故障的概率相对较高。对于维修人员的要求很高，运行时发热量大，加上调解频率大，易于导致电机发热过高，摩擦力大大增加，增加机械的磨损,失效。失电状态下，电动执行装置处于完全停顿，在危急状态下要切断阀门的需求不能满足。
3.采用电动液压驱动的执行装置。电动液压执行装置，虽具有上述气动、电动执行装置的优点，但迄今为止，各国所有同类电动液压阀门执行器产品均存在如下两种失效和两种缺陷问题：
(1)与直行程阀杆连接的液压缸底连接部件，处于复位弹簧的半钢性不稳定的支撑状态，约束不确定，存在着动态的附加破坏力，使得相关的机件易损坏，特别是液压缸底连接部受到破坏，进而带来整个执行器故障失效；
(2)电动液压阀门执行器产品，几乎全部采用了单作用活塞液压缸结构，且无一幸免地存在缸盖与活塞杆之间不合理设计造成的故障隐患。由缓慢错位到渗油、漏油直到整个执行器密封失效而停止工作；
(3)复位弹簧是必不可少的核心元件，这种须要起稳定作用的贮能元件，被强行压入机壳，由于不能有效定心，则对与之接触的其它零件时刻起着不同程度的损坏作用，且在一定条件下管道振动、撞击、误拆等存在着爆裂损坏和人身伤害的隐患；
(4)液压泵阀等元件置于液压缸体内部，易于发热，装拆困难，很难维修。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种提高工作稳定性的智能阀门执行器。
为了实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是：
一种智能阀门执行器，其特征在于包括壳体，所述壳体上部具有顶盖，所述壳体下方具有开口，所述壳体内设置有液压缸，所述液压缸可沿开口在壳体内上下运动，所述液压缸的下端连接有连接支架；所述液压缸内安装有活塞，所述活塞将液压缸分割成上腔和下腔，所述活塞连接在活塞杆上，所述活塞杆穿过液压缸连接在壳体的顶盖上；所述活塞上安装有使上腔和下腔连通的控制阀(活塞上有连通的通道，通道上设置控制阀)，所述控制阀优选电磁阀，所述活塞上还安装有液压泵，所述液压泵将压力油从上腔注入下腔，或将压力油从下腔注入上腔；在所述壳体内，所述液压缸外安装有预压弹簧，所述液压缸向下运动时压迫预压弹簧收缩，形变的预压弹簧恢复时可带动液压缸向上运动；所述壳体上安装有控制器，所述控制器与控制阀、液压泵连接。
为实现位置信号的精确传递，所述液压缸上连接有行程拨杆，行程拨杆插入控制器的滑移电位器中。为了对液压缸的周向约束，使得行程拨杆往复移动时，只移不转，所述壳体上设置有导向槽，所述行程拨杆设置在导向槽内。
为了实现手动，所述顶盖通过调节螺杆与活塞杆连接，所述调节螺杆与活塞杆连接。
本实用新型保证了阀门的更高的控制精度，更长的使用寿命，更简单结构和最方便的维护性，从根本上确保了受控阀门的控制质量。有效实现智能化，大数据管理。本实用新型可以应用于石油，化工，军工，工业生产和民用。当用于供热系统阀门控制时，能从根本上改变并提高供热质量，产生更为积极的社会经济效益。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1所示，本实用新型智能阀门执行器包括壳体8，所述壳体8上设置有顶盖11，所述顶盖11上连接有调节螺杆12。壳体8一侧设置有控制箱9，控制箱内安装有控制器。
所述壳体8下方具有开口，所述壳体8内设置有液压缸1，所述液压缸1可沿开口在壳体8内上下运动，开口限制了液压缸1的左右运动(左右指的是图1中的左右，即只允许上下运动)。所述液压缸1的上部设置有上缸盖2。所述液压缸1内设置有活塞3，所述活塞3将液压缸1分为上腔13和下腔14，所述活塞3上开设多个通孔，所述活塞3的通孔上分别对应相通设置有控制阀7和液压泵6，所述控制阀7控制上腔13和下腔14之间的连通或关闭，所述控制阀7优选电磁阀，所述活塞3的通孔上对应相通设置液压泵6，如液压泵6设置在活塞3的通孔上，所述液压泵6通过通孔与液压缸1的下腔14连接，所述液压泵6将上腔13内的液压油通过通孔输送至下腔14内。
所述活塞3连接在活塞杆4上，活塞杆4连接在顶盖11上。壳体8内，所述液压缸1外圆上套装设置有预压弹簧5，所述液压缸1向下运动时压迫预压弹簧5收缩，形变的预压弹簧5恢复时可带动液压缸1向上运动，具体地，所述预压弹簧5的上端设置在液压缸1上缸盖2上，如预压弹簧5的上端设置在液压缸1向外的翻边上，液压缸1向下运动时，压迫预压弹簧5收缩(预压弹簧5伸长恢复时，也通过翻边带动液压缸上升)；所述预压弹簧5的下端设置在壳体上，如壳体底部，当液压缸1向下运动后，所述预压弹簧5能够使液压缸1复位。预压弹簧5能够解决普通弹簧的弊端，能有效定心，拆卸时不会发生突然释放能量，对人造成伤害。
所述调节螺杆12设置在活塞杆4上，可以通过调节螺杆12调节活塞杆4的升降。在未通电或失电情况下，阀门处于关闭，此时可以通过旋转顶盖11上的调节螺杆12开启或关闭，其开度大小可在连接支架15侧面的刻度标尺上直接读出。
所述液压缸1上，如可以在上缸盖2上连接有行程拨杆10，所述壳体8上设置有导向槽，所述行程拨杆10设置在导向槽内。为实现位置信号的精确传递，行程拨杆10插入控制器的滑移电位器中。
所述液压缸1底端通过连接螺母16连接有连接支架14。连接支架14端部设置有哈夫卡口17，连接支架14与阀门连接，控制器接受控制指令并输出指令信号，通过对液压源6的控制，进而实现对阀门的智能化控制。连接支架14与外壳用螺钉拧压固连，各构件共同组成一个刚性、稳定的机架整体。液压缸1与其相固连的阀杆组件，在液压缸1中间沿轴线往复运动，没有附加的破坏力作用，很难失效。
为了对液压缸1的周向约束，使得上缸盖2上的行程拨杆10往复移动时，只移不转，所述壳体8上设置有导向槽，所述行程拨杆10设置在导向槽内。行程拨杆10与上缸盖2固连，通过壳体8侧壁的导向槽拨动控制箱中的位移原件，将信号精确传递给控制器。导向槽为矩形且纵向平行于液压缸1轴线，不仅是行程拨杆10的通道，也可以对液压缸1的周向进行约束，使得行程拨杆10往复移动时，只移不转。
上腔13与下腔14之间通过电磁阀启闭实现通断，信号指令控制液压缸1下行。电磁阀为常开式，通电时电磁阀关闭，油泵同时开启，压力油通过油泵注入液压缸1的下腔14内，通入的液压油推动液压缸1下行。此时，预压弹簧5产生弹性形变。即，控制器发出指令信号时，液压泵6通过其与液压缸1下腔14的连接，通过通道将液压油按指令输送到液压缸1的下腔14内，当下腔14输入压力油时，液压缸1向下移动(阀门开启)。
当信号指令控制液压缸1上行时，驱动电源失电，电磁阀7失电处于常开状态，上腔13、下腔14连通等压，此时预压弹簧5复位，带动液压缸1上行。液压缸1与阀门一体，这样，液压缸1的往复运动实现了阀门的启闭功能。即，液压缸1为单作用缸，当电磁阀开启，液压缸1上腔13与下腔14贯通等压，复位装置复位，带动液压缸1上移(阀门关闭)。
上述实施例不以任何方式限制本实用新型，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本实用新型的保护范围内。