一种节流式单向阀的制作方法

一种节流式单向阀，属于阀门技术领域。

背景技术：

单向阀用于防止管路中介质反向回流，是目前应用非常广泛的一种阀门，单向阀是依靠介质的压力推动阀芯移动实现阀门的导通，所以目前的单向阀往往是压力越大，阀门的开度越大，流量也就越大。然而有些领域中需要在压力非常大时对流量进行控制，也就是要求在压力增大到一定值后流量要缓慢增大、或者流量保持不变，甚至是减小，而目前的单向阀都无法控制流量。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种通过节流槽和阀片配合形成液体的流通通道，阀片根据液压的大小调节流通通道的大小，从而实现了对阀门开度大小进行调节的节流式单向阀。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该节流式单向阀，包括液体流经的阀体，其特征在于：在阀体内部设置有轴向贯穿的内腔，端盖封闭在内腔的一端形成封闭端，在端盖上开设有若干过流孔，在阀体的开口端设置有受液体挤压而移动的阀片，阀片与阀体的开口端封闭设置；

在阀体的内壁上自阀体的开口端向内沿阀体的轴向设置有节流槽，节流槽位于阀片的内侧并与阀片配合形成液体的流通通道，流通通道的流通面积沿阀片受液压移动的方向而依次减小，在内腔中还设置有驱动阀片受液压移动后复位的弹性件。

优选的，在所述的阀体中轴向设置有阀芯，阀片以及弹性件套设在阀芯的外圈。

优选的，所述的弹性件为外径均匀变化的塔簧。

优选的，所述的弹性件为弹性系数相异且首尾连接的多个弹簧，相邻弹簧之间由隔板进行间隔；或为弹性系数相异且高度相异的多个弹簧，多个弹簧依次套设。

优选的，在端盖的内侧面上设置有两组弹簧限位件，两组弹簧限位件设在不同直径的两个圆周上，塔簧放置于两组弹簧限位件内外间隔形成的间隙中。

优选的，所述的节流槽包括均流段和节流段，均流段和节流段由外向内依次连通，均流段为内外等深的沟槽，节流段为外深内浅的坡形沟槽。

优选的，所述的节流槽为内外等深的沟槽。

优选的，所述的节流槽由外向内设置有多段，每一段的导通数量依次减小。

优选的，在所述阀体的开口端间隔设置有多块挡板，挡板径向且均匀设置在相邻节流槽之间。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、在本节流式单向阀中，通过节流槽和阀片配合形成液体的流通通道，阀片根据液压的大小调节流通通道的大小，从而实现了对阀门开度大小进行调节。

2、由于节流槽与阀片配合安装，阀片动作之后首先启动均流段，然后随着液压的增大后进入节流状态，实现了对流量的控制。

3、通过设置阀芯，以便于阀片在内腔中顺利滑动。

4、通过设置弹簧限位件，可以保证塔簧在压缩或释放的过程中不会出现移位。

5、通过设置塔簧，可以在阀片受液压发生位移之后实现阀片的复位。

附图说明

图1为节流式单向阀实施例1结构示意图。

图2为图1中A-A向剖视图。

图3为节流式单向阀左视图。

图4为节流式单向阀实施例2结构示意图。

图5为节流式单向阀实施例2左视图。

图6为节流式单向阀实施例3结构示意图。

图7为节流式单向阀实施例4结构示意图。

图8为节流式单向阀实施例5结构示意图。

图9为节流式单向阀实施例6结构示意图。

其中：1、阀体 2、螺钉 3、阀片 4、节流槽 5、塔簧 6、阀芯 7、过流孔 8、端盖 9、弹簧限位件 10、挡板 11、第一弹簧 12、第二弹簧 13、隔板。

具体实施方式

图1~3是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~9对本实用新型做进一步说明。

实施例1：

如图1~3所示，一种节流式单向阀，包括阀体1，阀体1为圆筒状，在阀体1的内部设置有轴向贯穿的内腔，在阀体1其中一端为开口端，另一端的端口处设置设有端盖8形成封闭端，在端盖8的周圈开设有若干过流孔7。

在阀体1的内腔中设置有轴向贯穿的阀芯6，阀芯6一端固定于端盖8的中心处，另一端延伸至阀体1的开口端。在内腔中由内而外依次设置有塔簧5和阀片3，通过设置阀芯6，以便于阀片3内腔中顺利滑动。

塔簧5和阀片3同时套装在阀芯6上，在阀体1的外部设置有螺钉2，螺钉2旋入阀芯6中，其端部的紧固六方挡在阀片3的外侧，防止阀片3在塔簧5的弹力下从阀体1的端口处弹出，阀片3在螺钉2的限位作用下其外端面位于阀体1的端口处。

在端盖8的内端面上设置有两组弹簧限位件9，两组弹簧限位件9设在不同直径的两个圆周上，塔簧5放置于两组弹簧限位件9内外间隔形成的间隙中，如图2所示。通过设置弹簧限位件9，可以保证塔簧5在压缩或释放的过程中不会出现移位，任意一组弹簧限位件9均可采用整体式或分段式。

阀体1开口端的端口处与阀片3紧密配合形成密封效果，在阀片3内侧设置有多条节流槽4，节流槽4沿阀体1的轴向均匀开设在阀体1的内壁上，节流槽4由外向内包括前后连通的均流段和节流段，其中均流段为内外等深的沟槽，节流段为外深内浅的坡形沟槽，阀片3与节流槽4配合形成液压油流入或流出阀体1的流通通道，当阀片3沿阀芯6向阀体1内侧移动时，首先开启均流段，此时液体流通通道的流通面积最大，当阀片3继续向内侧移动时，阀片3由节流槽4的深槽区逐渐移动至其浅槽区直至完全关闭，实现了对液压油的节流作用。

具体工作过程及工作原理如下：

本节流式单向阀安装在液压油管路中，且阀体1的外壁与液压油管路的内部密封设置，由于在端盖8上设置有过流孔7，在正常状态下，由于阀片3与阀体1的开口端密封设置，因此液体只能由阀体1的开口端流向其封闭端。

当液压油管路的液压油的流速发生突变时，液压油施加在阀片3上的油压会突然变大，当液压油的压力足以克服限位塔簧5的弹力时，阀片3会被压向阀体1的内部，首先开启均流段，此时液体流通通道的流通面积最大，当阀片3继续向内侧移动时，阀片3由节流槽4的深槽区逐渐移动至其浅槽区，由于塔簧5粗细均匀变化，因此塔簧5的弹力逐渐变化，因此塔簧5的收缩状态可以随液压油压力的变化而逐渐收缩，使得液压油的流通面积减小，实现了节流效果。如果液压油对阀片3的挤压力过大，则阀片3会移动至阀体1的尽头处，将液压油的流通面积降至最小，实现了对液压的调节，当液压油的压力逐渐减小时，阀片3会在塔簧5的作用下逐渐复位。

实施例2：

如图4~5所示，本实施例与实施例1的区别在于：取消了贯穿在阀体1内部的阀芯6。在阀体1的开口端间隔设置有环形的挡板10，挡板10可以防止阀片3被弹出且不会对节流槽4进行遮挡，不会对液压油进出阀体1开口端造成阻挡，因此不会对妨碍液压油冲击阀片3，同时加强了与阀片3之间的密封效果。

本实施例的工作过程以及工作原理与实施例1相同，在此不再赘述。

实施例3：

如图6所示，本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中，省略塔簧5而通过弹性系数不同的第一弹簧11和第二弹簧12进行代替。在阀芯6上套装有隔板13，第一弹簧11和第二弹簧12分别位于隔板13的两侧并同时套装在阀芯6的外圈。当阀片3受压移动时，首先压缩弹性系数小的弹簧，当液压油的压力逐渐增大时继续压缩弹性系数大的弹簧，实现了阀片3受随液压油压力的变化而逐渐收缩的效果。

本实施例在实施时也可以采用更多弹性系数相异的弹簧进行首尾连接依次安装。

实施例4：

如图7所示，本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中，省略塔簧5而通过弹性系数不同的第一弹簧11和第二弹簧12进行代替。第一弹簧11和第二弹簧12弹性系数相异、直径相异且高度相异，将直径小的弹簧安装在直径大的弹簧的内圈，第一弹簧11和第二弹簧12同时套装在阀芯6的外圈。当阀片3受压移动时，首先压缩其中一只弹簧，当液压油的压力逐渐增大时阀片3继续移动之后与另外的弹簧接触继续压缩另外的弹簧，实现了阀片3受随液压油压力的变化而逐渐收缩的效果。第一弹簧11和第二弹簧12也可以直径相同，交叉套装。

本实施例在实施时也可以采用更多弹性系数相异、直径相同或相异且高度相异的弹簧进行套装。

实施例5：

如图8所示，本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中，节流槽4的节流段沿阀体1的轴向分为多段，且每一段由外向内深度依次减小且导通的数量依次减小，例如：自端口处开始向内，第一段的所有节流槽4全部导通，第二段的节流槽4中有一路被堵死……以此类推。因此阀片3在移动过程中，从导通数量和单个节流槽4的导通面积两个方面同时实现了节流。

实施例6：

如图9所示，本实施例与实施例5的区别在于：在本实施例中，节流槽4为内外等深的开设方式，位于阀体1任意一端的节流槽4同样沿阀体1的轴向分为多段，且每一段由外向内导通的数量依次减小，因此阀片3在移动过程中，只从导通数量上对液压油实现了节流。

实施例7：

本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中，阀片3与阀芯6同心固定，阀芯6的端从端盖8中心处穿过，当阀片3受到油压移动时同时推动阀芯6同步移动，阀芯6移动时其端部自端盖8中穿出。当油压恢复正常之后，阀片3以及阀芯6在塔簧5的推动下同时复位。

本节流式单向阀可以使以上实施例的任意组合。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。