本实用新型涉及一种压力管，特别是涉及一种新型钢塑复合压力管。
背景技术：
目前，钢塑复合压力管一般内外层采用聚乙烯、中间层为钢层的多层复合结构管道结构。在聚乙烯和钢层之间设置粘胶剂，使得聚乙烯和钢材粘连起来，否则在热证冷缩的情况下，这两种材料会自动分离。粘胶剂在聚乙烯注塑高温的情况下，肯定会有挥发在空气中，对大气造成一定的污染。另外，钢塑复合压力管在温度剧烈变化的情况下，粘胶剂也可能出现脱胶的现象。
现在也有一些中间钢层设置成网状或线圈状，将钢层嵌入在聚乙烯内，而取消粘连剂的使用。但是这类结构的尺寸难以把控，在钢塑复合压力管注塑成型时发生偏移，严重影响压力管最后成本的质量。所以，大多企业还是采用最传统的粘胶剂的结构的钢塑复合压力管。
技术实现要素：
本实用新型提供一种新型钢塑复合压力管，完全不使用粘连剂，减少环境污染；对产品的尺寸控制精准，质量高；并且在减少钢材的使用量的情况下，保证压力管的强度；以解决上述技术问题，克服现有技术的缺陷。
本实用新型提供一种新型钢塑复合压力管，包括，金属组件内芯和包覆在金属组件内芯上的塑料件，金属组件内芯和塑料件构成中空管；金属组件内芯包括，螺旋弹性件和若干个支撑杆；螺旋弹性件由金属丝螺旋缠绕而成；支撑杆圆周均布，固定在螺旋弹性件上。
进一步，本实用新型还提供一种新型钢塑复合压力管，具有如下特征：金属组件内芯还包括两个圆环，圆环分别固定在螺旋弹性件的两端，且与螺旋弹性件同轴设置；圆环还与支撑杆固定连接。
进一步，本实用新型还提供一种新型钢塑复合压力管，具有如下特征：支撑杆固定在螺旋弹性件的外圆上。
进一步，本实用新型还提供一种新型钢塑复合压力管，具有如下特征：圆环的内径与螺旋弹性件的内径相同；圆环的外径等于螺旋弹性件的外径与两根支撑杆的直径之和；支撑杆在两个圆环之间。
进一步，本实用新型还提供一种新型钢塑复合压力管，具有如下特征：支撑杆固定在螺旋弹性件的内壁上。
进一步，本实用新型还提供一种新型钢塑复合压力管，具有如下特征：圆环的外径与螺旋弹性件的外径相同；圆环的内径等于支撑杆内接圆的直径；支撑杆在两个圆环之间。
进一步，本实用新型还提供一种新型钢塑复合压力管，具有如下特征：圆环的内外径与螺旋弹性件的内外径一致；支撑杆的圆周与圆环的外圆/内圆贴合。
本实用新型还提供一种新型钢塑复合压力管，完全不使用粘连剂，减少环境污染；对产品的尺寸控制精准，质量高；并且在减少钢材的使用量的情况下，保证压力管的强度；以解决上述技术问题，克服现有技术的缺陷。
附图说明
图1为实施例一中新型钢塑复合压力管的半剖图。
图2为实施例一中新型钢塑复合压力管的去除部分塑料的立体图。
图3为实施例一中金属组件内芯的主视图。
图4为实施例一中金属组件内芯的立体图。
图5为实施例二中新型钢塑复合压力管的半剖图。
图6为实施例三中新型钢塑复合压力管的半剖图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的描述。
实施例一
图1为实施例一中新型钢塑复合压力管的半剖图。
图2为实施例一中新型钢塑复合压力管的去除部分塑料的立体图。
如图1和图2所示，新型钢塑复合压力管，包括：金属组件内芯100和塑料件200。塑料件200包覆在金属组件内芯100上。金属组件内芯100和塑料件200构成中空的新型钢塑复合压力管。
图3为实施例一中金属组件内芯的主视图。
图4为实施例一中金属组件内芯的立体图。
如图3和图4所示，金属组件内芯100包括：螺旋弹性件110、6个支撑杆120、上圆环130和下圆环140。
螺旋弹性件110由采用钢丝螺旋缠绕而成，每圈钢丝之间具有间隙。每圈钢丝之间的间隙在1毫米以上。与弹簧不同，螺旋弹性件110不需要进行压紧处理，但为了与上圆环130和下圆环140焊接方便，在螺旋弹性件110的端部进行磨平。本实施例中，采用6根支撑杆120圆周固定在螺旋弹性件110的外圆上。
本实施例中，上圆环130和下圆环140的横截面为矩形。上圆环130的下端面和下圆环140的上端面分别固定在螺旋弹性件110的上下两端，且与螺旋弹性件110同轴设置。上圆环130和下圆环140的内径与螺旋弹性件110的内径相同。
支撑杆120在上圆环130和下圆环140之间，与两者固定连接。上圆环130和下圆环140的外径等于螺旋弹性件110的外径与两根支撑杆120的直径之和，也就是说上圆环130和下圆环140的外径即为6根支撑杆120的外接圆。
螺旋弹性件110、6个支撑杆120、上圆环130和下圆环140均采用钢材，之间固定方式采用焊接，可以采用电焊或氩弧焊。这里的焊接固定方式，不需要非常高的强度要求，因为后续注塑之后，整体的形状固化了。塑料件采用聚乙烯。
新型钢塑复合压力管的制备过程：
将钢丝螺旋缠绕成螺旋弹性件110，将螺旋弹性件110的两端磨平；将上圆环130焊接在螺旋弹性件110的上端，下圆环焊接在螺旋弹性件110的下端(上圆环130和下圆环140的焊接顺序不限)。
将6个支撑杆120的两端分别焊接固定在两个圆环上；将支撑杆120与螺旋弹性件110交错的位置进行焊接固定，构成金属组件内芯100。此处不需要每个交错位置都进行焊接。
对金属组件内芯100进行注塑，将塑料完全包覆金属组件内芯100，形成中空的新型钢塑复合压力管。注塑可以分两步进行：先欲注塑比螺旋弹性件110内径相配的塑料内管，将金属组件内芯100套在塑料内管之后，再进行一次整体注塑。这样可以确保金属组件内芯100和塑料件200同轴，不会发生偏心的不良产品。
实施例二
图5为实施例二中新型钢塑复合压力管的半剖图。
如图5所示，本实施例中，除了支撑杆120的焊接位置、上圆环130和下圆环140的尺寸与实施例一不同之外，其他部件结构与实施例一相同，不再重复叙述。
本实施例中，支撑杆120固定螺旋弹性件110的内壁上。上圆环130和下圆环140的外径与螺旋弹性件110的外径相同；上圆环130和下圆环140的内径等于支撑杆120内接圆的直径。
当然，支撑杆120可以交错设置，分别固定在螺旋弹性件110的外圆和内壁上。这样会增加金属组件内芯100的壁厚，从而增加整体新型钢塑复合压力管的壁厚。
实施例三
图6为实施例三中新型钢塑复合压力管的半剖图。
如图6所示，本实施例中，除了支撑杆120、上圆环130和下圆环140的尺寸与实施例一不同之外，其他部件结构与实施例一相同，不再重复叙述。
本实施例中，上圆环130和下圆环140内外径与螺旋弹性件110的内外径一致。支撑杆120的圆周与上圆环130和下圆环140外圆贴合焊接固定。支撑杆120长度就是上圆环130的上端面到下圆环140下端面的距离。
虽然本实用新型已以较佳实施例公开如上，但它们并不是用来限定本实用新型，任何熟悉本领域专业的技术人员，在不脱离本实用新型之精神和范围内，做出的变化、改型、添加或替换，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。