本发明涉及齿轮机构和用于制造齿轮机构的方法。
背景技术：
根据现有技术，齿轮机构是已知的，其包括可径向位移地安装在齿架中的齿。为驱动该齿，使用具有廓形(例如凸轮盘)的驱动元件。齿啮合到廓形的内齿中，使得具有齿的齿架和廓形之间发生相对运动。在这种情况下，廓形与齿之间的相对运动比具有廓形的驱动元件的运动小至少一个数量级。这样就有可能实现高传动比；在de102007011175a1中公开了这种齿轮机构的一个示例。
该齿轮机构的临界点在于将齿安装在凸轮盘上以及作用在齿架中的支承面上的力。例如，在不改变扭矩的情况下减小力或者在不改变力的情况下通过齿轮机构增加所传递的扭矩是期望的，以增加齿轮机构的使用寿命或最大的可传递扭矩。此外，具有不变的扭矩的较低的力在一些情况下会导致摩擦减小，并且因此可以提高齿轮机构的效率。
技术实现要素：
本发明的目的是指定相对于现有技术已知的齿轮机构得以改进的齿轮机构，其中，试图实现摩擦的减小并因此减少发热，或增加最大允许扭矩或减小内力。此外，本发明的目的是指定一种用于制造所述类型的齿轮机构的方法。
该目的通过根据权利要求1所述的齿轮机构并且通过根据从属权利要求所述的用于制造齿轮机构的方法来实现。有利的改进和实施例出自从属权利要求和该说明。
本发明的一个方面涉及一种齿轮机构，特别是同轴齿轮机构，所述齿轮机构具有带向内指向的齿部的内齿轮、相对于所述内齿轮同轴设置的齿架，多个用于与所述齿部啮合的齿容纳在其中，其中，所述齿可径向位移地安装在所述齿架中、具有用于径向驱动所述可径向位移地安装的齿的廓形的驱动元件，其中，所述廓形在其圆周上具有至少两个隆起，其中，所述齿轮机构经构造成使得在经由所述驱动元件的驱动器和经由所述齿架的输出之间存在正传动比。
本发明的另一方面涉及一种用于制造本文所述典型实施例之一中的齿轮机构的方法。
本发明的实施例特别涉及同轴齿轮机构。轴向通常是指齿轮机构的纵轴。齿啮合到内齿轮的齿部中通常是指齿啮合到齿部的内齿中，该齿在典型的实施例中是圆形的。
在典型的实施例中，驱动元件包括凸轮盘或者由凸轮盘形成。表述“凸轮盘”通常应理解为意味着相应的部件不必非得要类似于盘。相反，凸轮盘也可是驱动轴的一部分，或者可具有细长的形状，特别是具有多个截面。一个或多个这样的截面可具有不同的半径，从而执行凸轮盘的功能。其他截面可具有其他功能，并且例如可是圆柱形的或者配备有缘，例如用于扭矩传递。通常，表述“凸轮盘”主要涉及所述部件的功能，确切地说，涉及例如以取决于驱动轴的角位置以及凸轮盘的角位置的方式来提供环绕式廓形，以沿径向驱动齿或允许齿在导轨中滑回。
齿部通常是环绕式齿部。所述齿或所述齿的齿尖啮合到所述齿部的内齿中，其中，所述齿通常经安装成可相对于所述齿架线性地径向位移。这里，“线性地径向”通常意味着沿径向设置的导轨，该导轨允许齿仅沿径向运动。通常，通过导轨，齿可以沿一个方向线性地位移；这可例如借助于在特定长度范围内沿位移方向具有恒定横截面来实现，其中，所述齿架同样具有用于恒定横截面的所述齿的开口。通常，齿安装在齿架中，以便在每种情况下可正好沿一个方向，通常沿齿的纵轴的方向位移。此外，在典型的实施例中，齿相对于齿架绕齿轮机构的纵轴的旋转自由度被阻挡。这可例如借助于在齿架中沿径向的齿的直线导轨来实现。以这种方式，齿与齿架一起绕齿轮机构的纵轴旋转，但不相对于齿架。
在根据本发明的齿轮机构的典型实施例中，齿的至少一部分是弯曲刚性设计的。这里，表述“弯曲刚性”通常在技术上应该理解为意味着，由于齿的材料的刚度，齿的弯曲运动非常小以至于对于齿轮机构的运动学特性而言至少几乎不明显。弯曲刚性的齿特别包括由金属合金，特别是钢或钛合金、镍合金或其它合金制成的齿。此外，还可以设置由塑料制成的弯曲刚性的齿，特别是在齿轮机构的情况下，其中以下零件中的至少一个同样也由塑料制成：内齿轮或大齿轮上的齿部，齿架和驱动元件。在本发明的典型实施例中，齿架和齿由金属合金制成，或者，齿部或其他驱动元件由金属合金制成。这种齿轮机构提供了这样的优点，即其具有较高的扭转刚性并且可以调适高负载。至少部分地由塑料构成的或者包括由塑料构成的部件的齿轮机构提供了这样的优点，即其可以具有低重量。表述“弯曲刚性”应特别理解为是指绕齿的纵轴的抗挠刚度。
在典型的实施例中，在齿与凸轮盘之间设置有枢轴段，该枢轴段安装在滚动轴承装置上，滚动轴承装置又位于凸轮盘上。有利的实施例包括设置在凸轮盘和分别至少一个齿之间的枢轴段。枢轴段允许齿相对于凸轮盘的表面或相对于枢轴段倾斜。通常，至少两个齿安装在枢轴段上。在其他实施例中，正好一个齿，例如圆形齿或平齿分别安装在一个枢轴段上。平齿可以在轴承装置中绕其自身轴固定以防止旋转。安装在枢轴段上的多个齿通常沿轴向彼此相邻地排列成一排设置。有了这种多个齿的装置或有了平齿，可以增加枢轴段的运行平滑度。
本发明的典型实施例包括作为驱动元件的凸轮盘。较佳地，凸轮盘具有非圆形或非椭圆形的弧形形状或曲线。非圆形或非椭圆形的弧形形状提供了可以使用不同的凸轮的优点，例如为了设定不同的传动比。在本申请的上下文中，偏心通常落受到圆形或椭圆形状的影响，因为在偏心的情况下，虽然圆形仍然存在，但是旋转轴并不与圆形的中心轴相对应。典型的凸轮盘包括至少或正好两个隆起，其通常设置成均匀地分布在圆周上。隆起也可称为顶点。多个隆起会使更多的齿与齿部啮合。
在典型的实施例中，齿架或齿部呈圆形形式。这为齿架和齿部提供了简单的几何结构的优点。力的传递通常在齿部和齿架之间发生在齿轮机构的较迟钝的一侧上。其优点在于，为力传递提供极短的路径，从而可以实现非常高的刚度。
齿部的内齿和齿通常具有弯曲侧面。在典型的实施例中，内齿和齿各自具有齿尖，该齿尖的横截面在每种情况下都对应于具有弯曲侧面的截棱锥或棱锥。有关呈对数螺线形式的曲率的一种可能的实施例，请参考de102007011175a1。弯曲表面的优点在于，啮合的侧面形成平面，而不仅是线性的或点状的接触。以这种方式，多个齿之间的良好的负载分布以及齿部与齿之间的力传递中的极高的刚度得以实现。
典型的实施例包括在廓形和齿之间的具有枢轴段和滚动体的轴承装置。通常，每个枢轴段设置至少两个彼此相邻地设置的齿，这些齿特别是轴向平行地或偏置地定位。以这种方式，枢轴段可以在其滚道中或在其相应的运行表面上得以固定。可以防止枢轴段绕径向轴旋转。通常，实施例的滚动体形成为圆柱形滚轴或滚针。
本发明的典型齿轮机构经构造成使得在经由驱动元件的驱动器和经由齿架的输出之间存在正传动比、正传动比通常是指在驱动元件和齿架沿相同方向旋转的情况下的传动比。
在典型的实施例中，齿或齿架中的齿的轴承装置的齿架齿距角小于内齿轮的齿部的内齿的内齿轮齿距角。“齿距”或“齿距角”通常理解为是指虚变量；因此，实际上，在由齿距角预定的每个位置处不需要在齿架中设置齿。在每种情况下，齿距角被计算为360°除以齿架中的齿的理论上可能的位置的数量，或者除以沿圆周方向的实际设置在齿部中的齿的数量。
在典型的实施例中，并非每个齿距角位置都被齿架中的齿占据；相反，情况是，例如只有每第二位置或者第三位置或第四位置被齿占据。以这种方式，可为齿和齿架的材料提供丰富的空间，因为在未设置有齿的位置处可以提供齿架的材料。例如，在位置因子为2的情况下，两个齿之间存在足够的空间，或者齿之间的用于齿架的腹板的齿导轨之间存在足够的空间，以充分地加强齿架。在典型的实施例中，齿导轨的数量对应于容纳在齿架中的齿的数量。在典型的实施例中，由齿的齿距角预定的每个第二位置是自由的。位置因子反映了齿架中的位置被占据的密度。例如，位置因子为二意味着仅由齿距角预定的齿架中的每第二位置都由齿占据；所以，位置因子为三是指每第三位置。安装在齿架中的齿之间的实际角间距通常等于所述齿或齿架的齿距角的两倍、三倍或四倍。在其他实施例中，也可以提供多于四倍的间隔。因此，相邻齿之间的实际角间距被计算为齿距角乘以位置因子。典型的位置因子是大于或等于1的整数，并且其他典型的位置因子大于或等于2。
齿的理论上可能的位置的数量通常至少或正好要比内齿轮的齿部的内齿的数量多出隆起的数量。如果只有齿架中的每第二位置被占用，则在具有两个隆起的廓形的情况下，齿架中的齿的数量对应于齿部的内齿的数量加上隆起的数量除以位置因子，在这种情况下是两个。通常，在示例性实施例中，齿的数量根据以下公式计算：
zz＝齿架中的齿的数量
zi＝内齿轮的内齿数量
e＝剖面的隆起或驱动元件的凸轮盘的数量
pf＝位置因子
为了计算使驱动元件旋转的驱动器与连接到根据本发明的齿轮机构的实施例的齿架上的输出之间的传动比，获得下面的公式，其中内齿轮的内齿的数量必须始终表示为负：
通常，实施例在齿架中包括整数个齿。在具有两个剖面的隆起、内齿轮中的齿的数量为46以及仅由齿架齿距角预定的每第二位置被占据的典型实施例中，即位置因子为2，齿架中的齿的数量为24。对于上述i的公式，在驱动元件的驱动器和位于齿架处的输出的情况下，这会产生i＝+24的传动比：
在其他实施例中，具有两个隆起、内齿轮中的齿的数量为46以及位置因子为3，齿架中的齿的数量为16。在内齿轮中的齿的数量为45以及仅由齿架齿距角预定的每第二位置被占据的情况下，即位置因子为2，另一实施例在具有3个隆起的情况下在齿架中具有24个齿。
典型的齿轮机构包括设置在剖面上的滚动体和用于安装齿的多个枢轴段，其中，枢轴段设置在滚动体上，其中，滚动体设置在至少两个滚动体排中，该排在剖面上沿凸轮盘的旋转方向平行。典型的实施例包括至少两个滚动体排，这些滚动体排通常彼此轴向相邻设置和/或以便根据每排环绕式枢轴段并行运行。枢轴段可安装在以环绕方式并行运行的至少两个滚动体排上。这里，在平行设置两排或更多排齿的情况下，可在齿圈之下分别设置一个滚动体排，使得枢轴段被支撑在每个齿圈之下。例如，典型的装置是将齿圈径向设置在滚动体排之上，并插入枢轴段。相应的齿的中心轴通常位于相应的滚动体上方的中部80％或中部50％或中部20％处，或者至少大致位于中心处。以这种方式，滚动体大致居中地装载。在典型的实施例中，滚动体排之一与齿圈之一一起设置在轴向平面内。通常，在每种情况下，一排位于一个轴向平面中，其中，例如，相同的轴向平面意味着中心至少大致重合和/或齿完全设置在相应的滚动体排的轴向延伸的区域内。
通常，剖面具有用于至少一排滚动轴承的运行表面。通常，剖面包括至少两个平行的运行表面。在典型的实施例中，在每种情况下，滚动体排之一设置在平行的运行表面之一中或其上。以这种方式，并行运行的滚动体具有专用的运行表面，或者可以在限定的专用运行表面中引导每个滚动体排。
剖面通常由至少一个环绕式中央肋分开。以这种方式，在实施例中，通常可以在中央肋的两侧处形成平行的运行表面。在具有两排齿或多于两排齿的典型实施方式中，可以设置多个平行的中央肋以产生多于两个的平行的运行表面。
凸轮盘通常包括两个环绕式边缘肋。在每种情况下，边缘肋通常沿轴向向外的方向分别限定一个外部的运行表面。在中心处，运行表面通常由中央肋限定。在典型的实施例中，边缘肋与恰好一个中心肋一起限定两个运行表面；在其他实施例中，设置多个中央肋，并且因此也设置多于两个运行表面，并且还可以设置多于两个的滚动体排。
中央肋和/或边缘肋各自可以具有至少大致对应于滚动体的直径的高度。在其他实施例中，它们可具有比直径稍小的高度，例如小于0％和10％之间或者0％和5％之间。在其他实施例中，中央肋和/或边缘肋的高度仅介于滚动体的直径的50％和80％之间或50％和95％之间。中央肋和边缘肋可具有不同的高度；例如，中央肋可比边缘肋更短。在实施例中，边缘肋也用作枢轴段的稳定表面。在其他实施例中，例如如果将中央肋用于稳定枢轴段的运行平滑度，则中央肋比边缘肋更高。
通常，在每种情况下，枢轴段与一侧上的滚动轴承表面一起位于滚动体的至少一部分，并且在每种情况下，在与滚动轴承表面相对的侧上具有齿支撑表面，其中，通常，至少两个齿铰接地安装在齿支撑表面上。在典型的实施例中，齿支撑表面形成为使得齿支撑表面形成用于至少两个齿的共同的旋转轴。在每种情况下，实施例的典型的齿支撑表面包括圆形表面截面，用于分别至少一个齿和/或多个沿轴向并行设置的齿，其中，圆形表面截面的半径的中心点至少大致与滚动轴承表面重合。通常，由齿支撑表面形成的齿支撑面的旋转轴至少大致与滚动轴承表面重合。齿支撑表面可在齿支撑面的区域中形成为胎圈和/或形成为圆形段。
实施例的典型齿轮机构包括以环绕方式并行运行的多排齿。通常，至少有两排齿。齿通常以排的方式行进，其以环绕方式并行地运行齿架的导轨上。
在典型的实施例中，在每个情况下，至少两个平行的齿设置在枢轴段上。通常，两个平行的齿属于平行的两排齿，例如在齿架中的导轨中对其进行引导。在实施例中，平行齿排的两个平行齿沿轴向一个接一个地设置在枢轴段上，通常在枢轴段的胎圈上或凹陷中。
实施例的典型的齿架包括至少一个径向向内或径向向外延伸的连续凸缘，该连续凸缘至少部分地沿轴向啮合在枢轴段上。以这种方式，可以选择省略额外的连续盘。连续凸缘可与齿架整体形成，或者可紧固在齿架上。典型实施例并不具有连续盘。一些实施例包括至少在轴向邻近枢轴段的一侧上和/或邻近用于引导枢轴段的滚动体的连续盘。
在齿架上具有连续凸缘的实施例中，情况通常是，连续凸缘中的至少一个包括与传动轴承滚动体直接相互作用的传动轴承表面。通常，轴承整体地形成在齿架与凸轮盘之间或轴与凸轮盘相连。这样的实施例可以是节省空间的设计。通常，传动轴承滚动体直接安装在凸轮盘上。在其他实施例中，在齿架和凸轮盘之间设置具有轴承环的轴承。这可以简化生产。
通常，在枢轴段的两侧和/或在枢轴段的边缘侧沿轴向分别设置有一个轮缘座表面。在其他实施例中，在枢轴段上沿轴向居中地设置肋支承面，该肋支承面例如设置用于抵靠中央肋。在两侧和/或在边缘侧处具有两个肋支承面的实施例中，肋支承面可至少部分地位于凸轮盘的边缘肋上。以这种方式，可以防止枢轴段的倾斜，并且可以确保顺畅的运行。
典型实施例的优点在于：增加负载能力、延长使用寿命或使设计更紧凑。在根据本发明的齿轮机构的典型实施例中，凸轮盘或驱动元件上的圆周力沿与内齿轮的圆周力相同的方向起作用，与现有技术中已知的齿轮机构相反，这会减少齿导轨中的反作用力。在实施例中，用于引导齿架中的齿的力在齿架中的外齿接触处减小约10％，并且在齿架中的内齿接触处减小约50％。由此减小的摩擦力也减小了在牵引操作期间(即在经由凸轮盘施加驱动之时)凸轮盘的轴承装置中的反作用力。在牵引操作过程中减少约12％。由于这种轴承装置通常是齿轮机构的最大扭矩或使用寿命的决定性元素，因此可以增加齿轮机构的扭矩或使用寿命。此外，效率也可以提高约1％-3％。
附图说明
下面将基于附图更详细地讨论本发明，其中，在附图中：
图1以局部示意性截面图示意性地示出了本发明的第一实施例；以及
图2以半剖视面示意性地示出了进一步的实施例。
具体实施方式
以下将基于附图描述本发明的典型实施例，其中，本发明不限于示例性实施例；相反，本发明的范围由权利要求限定。在对实施例的描述中，在不同的附图和针对不同的实施例的一些情况下，为了使描述更加清楚，相同的参考编号用于相同或相似的部分。然而，这并不意味着本发明的相应部分限于实施例中所示的变形。
通用齿轮机构的齿架例如在de102015105524a1中提出。这样的齿轮机构具有齿的齿架齿距角，其通常大于内齿轮的齿部的内齿的内齿轮齿距角。利用这种结构，可以实现驱动元件和齿架之间的较大的负传动比。基于这样的齿轮机构，下面将描述本发明的齿轮机构如何在驱动元件和齿架之间构成正传动比。
图1以局部四分示意性截面图示出了示例性实施例。图1以四分截面示意性地示出了齿轮机构1，该齿轮机构具有内齿轮3，该内齿轮具有位于内部的环绕式齿部5。齿轮机构1的其他三个另外的四分截面具有与所示截面类似的镜像结构。
齿7啮合到齿部5中。为了更清楚起见，并非图1的每个齿7都由附图标记7表示。通常，提供具有单独齿7的两个轴向平行的齿环。齿7可径向位移地安装在齿架11中。为此目的，齿架11具有径向定向的、通道状的、圆形或槽形的开口，其确保齿7在齿架11中的径向引导。由于在开口中的径向引导，齿7可以仅沿着其纵轴在径向方向上移动；特别地，防止了齿轮机构1相对于齿架11的围绕纵轴的旋转。
齿的纵轴通常是指从齿根延伸到齿尖的轴线，而齿轮机构的纵轴指向齿轮机构的旋转轴的方向。例如这可以是可用作输出的齿架的旋转轴或凸轮盘的旋转轴。
齿7由设计为中空凸轮盘20的呈凸轮盘20形式的驱动元件驱动。凸轮盘20具有用于沿径向驱动齿7的廓形22。廓形22具有在圆周上带有两个隆起的轮廓，使得在每种情况下相对定位的齿7最远地啮合到齿部5的齿间隙中(在图1的四分截面中不可见)。
在图1所示的齿轮机构1中，齿7在驱动元件的廓形上设置有滚动轴承装置。滚动轴承装置包括滚动体23，在该示例性实施例中，该滚动体设计为滚针。
在图1的示例性实施例中，在齿架处截取输出，其中具有齿部的内齿轮被固定。
齿轮机构1包括用于齿7的分段轴承装置。分段轴承装置包括枢轴段24，该枢轴段在面向齿7的一侧上的情况下具有圆形的、特别是截面为圆柱形的齿支撑表面(参见图2)，其形成胎圈，在该胎圈上可沿齿轮机构1的轴向设置齿7的根部或者在典型的实施例中两个、三个或四个彼此相邻的齿的根部。胎圈与相应齿7的齿根中的对应凹槽一起防止齿7在枢轴段24上滑动。
通过胎圈形成用于齿7的相应的根部接合，使得齿7能够相对于枢轴段24倾斜，以确保无约束的引导。枢轴段24可沿圆周方向相对于彼此位移，使得枢轴段24之间的间距可以变化。以这种方式，也不会阻挡沿枢轴段24的周向方向的自由度。这允许通过凸轮盘20的廓形22大致无约束地引导和大致无约束的枢轴段24的径向驱动。为了最小化廓形22和枢轴段24之间的摩擦阻力，滚动体23设置为滚针。在其他实施例中，提供了用于安装枢轴段的圆柱形滚轴或其他滚动轴承。
如图1所示，齿架11中的齿7的齿架齿距角小于内齿轮的齿部5的内齿的内齿轮齿距角。这在图1中由双齿架齿距角30和双内齿轮齿距角31所示。这里，必须考虑的是，仅有由齿架齿距角预定的每第二位置由齿架11中的齿7占据。
总而言之，齿轮机构(图1中仅示出了四分截面)具有26个齿和50个内齿以及两个廓形隆起。因此，在该示例性实施例中，齿的数量比内齿的数量的一半多一个。示例性实施例中的位置因子为两个，也就是说仅有由理论齿架齿距角预定的齿架中的每个第二位置由齿占据。这会产生正传动比i＝+26。
图2以半剖视面示出了进一步的实施例。图2的实施例的特征可以与图1的实施例的特征组合；特别地，图2的齿轮机构同样具有正传动比，因为在垂直于纵轴的截面中的齿的布置和数量对应于图1的实施例。该组合的具体优点会产生这样的事实，即，图1和图2所示的特征产生了具有高负载能力的特别紧凑的结构形式。相同的参考编号用于相同或相似的部分。
图2的齿轮机构201包括作为驱动元件的凸轮盘20，该凸轮盘与驱动轴整体地形成并且由此沿轴向具有纵长的形式。凸轮盘20包括两个廓形22，其也可称为滚道或枢轴承滚道。所述廓形22具有在圆周上变化的半径；特别地，它们分别具有两个顶点(也可称为隆起)和两个最低点，其中，两个廓形22具有相同的变化半径的角位置。
其他实施例仅具有一个滚道或一个廓形。在替代实施例中，还可以设置用于滚动体的三个或更多个廓形或滚道。
滚动体23安装在廓形22上。在所述滚动体23上安装有枢轴段24，其中，在图1的截面图中仅示出了一个枢轴段24。因此，枢轴段24位于两排环绕式滚动体23上。
枢轴段24包括位于枢轴段24的径向外侧上的胎圈(bead)，该胎圈啮合到两个齿7的凹槽中。就其相对于齿轮机构1的纵轴41的轴向位置而言，齿7借助于滚动体23至少大致居中地安装，其中，在每种情况下，齿7通过两个滚动体23之一安装。以这种方式，实现了通过枢轴段24的连续的力传递。此外，设计成滚针的滚动体23大致居中地装载。此外，通过这种措施可以减小滚动体23本身的结构长度，其中，可以提高运行的稳定性。
为了限定廓形22，凸轮盘20具有肋32、34和36。肋34位于滚动体23之间的中央位置，而两个肋32和36分别限制滚动体23沿向外的轴向方向的运动自由度。枢轴段24具有肋支承面33和37，该肋支承面可分别支撑在肋32和36上。在其他实施例中，枢轴段支撑在中央肋上。以这种方式，枢轴段24的运行平滑度得以增加。
齿7啮合到共同齿部5中，其与齿轮机构1的壳体42整体形成。以这种方式，具有齿部的内齿轮整体形成在壳体中，使得单个零件可以被省去，从而有利于紧凑的设计和简单的生产。在其他实施例中，内齿轮和壳体分开形成。
齿7收纳在齿架的第二齿架部分44中的径向定向的导向件中。此外，齿架还包括第一齿架部分45，该第一齿架部分通过呈螺钉形式的连接装置48连接到第二齿架部分44。在齿架的圆周上设置多个连接装置48，在图1的示例性实施例中总共设置六个连接装置。
在其他实施例中，还可以设置不同数量的连接装置，其中，奇数也是可能的。连接装置可均匀地分布在齿架的圆周上，尽管也可以提供不同的角度间隔，例如为了允许两个齿架部分仅在一个特定的角位置上接合在一起。在图1的实施例中，举例来说，连接装置之间的角度是不均匀的，以便齿架的齿架部分可以仅在相对于彼此的特定的相对角位置中重新装配。在其他实施例中，可以设置凹槽、销或其他轮廓，或者可设置标记以允许或准许仅在一个特定的角位置中进行重新组装。以这种方式，可以在一个卡盘装置中对齿架进行机械加工，其中，齿架部分随后再次相互释放，以便使其再次在齿轮机构中相互连接。
为了将齿架安装在壳体42上，设置滚动体50，其相对于齿轮机构1的纵轴41以60°的角度安装。这里，滚动体50的角位置相对于齿轮机构1的轴向截面是镜像对称的，以便将齿架可靠地安装在壳体42中。在其他实施例中，还可基于轴向力和轴向力的大小是否合适来使用大于或小于60°的角度。
滚动体50分别直接安装在第一齿架部分44和第二齿架部分45的齿架支承面54和55上。在壳体侧处，滚动体50安装在壳体42的壳体支承面58上。因此，滚动体50分别直接在齿架支承面54和55以及壳体支承面58上滚动。以这种方式，实现了紧凑的整体轴承装置，其几乎不占据结构空间。
此外，在图1的示例性实施例中，驱动轴承也形成为整体轴承，其中，齿架，或者在图1的实施例中，第二齿架部分44具有传动轴承表面60，形成为滚轴的传动轴承滚动体62在该驱动轴承表面上直接滚动。在凸轮盘上形成另一个传动轴承表面64，其同样与传动轴承滚动体62直接相互作用。以这种方式，传动轴承滚动体直接在凸轮盘20上滚动。以这种方式，产生具有紧凑的结构形式的集成的轴承。
第二齿架部分44的传动轴承表面60是输出侧连续凸缘66的一部分，其防止了枢轴段24沿输出侧方向的偏转。通过连续凸缘66与第二齿架部分44的整体设计，实现了紧凑的结构形式和较高的刚度。
第一齿架部分45具有另一连续凸缘68，其同样防止枢轴段24沿相反方向的偏转。
通常，与输出相反(即与传动轴承的一侧相对)，提供了与驱动轴整体地形成的凸轮盘20的另一轴承。然而，所述另一轴承位于图1所示的区域之外。在驱动侧，在某些情况下沿径向也具有相对较大的结构空间，使得驱动侧轴承可以设计成具有分离的运行表面的轴承。在其他实施例中，传动轴承也可形成为整体轴承。