摩擦片支撑装置、具有该支撑装置的多片式离合器和用于该支撑装置的摩擦片或摩擦片支架的制作方法

本发明涉及一种用于以摩擦配合方式工作的装置的摩擦片支撑装置，具有一个摩擦片支架和至少一个与摩擦片支架形成或被形成旋转同步连接的摩擦片。此外，上述发明还涉及一种具有此类摩擦片支撑装置的多片式离合器以及一种摩擦片或用于此类摩擦片支撑装置或多片式离合器的摩擦片支架。

背景技术：

在现有技术下已经公开了以摩擦配合方式工作的装置，尤其是多片式离合器和多片式制动器。已经公开的以摩擦配合方式工作的装置分别具有两个摩擦片支撑装置，其中，单独的摩擦片支撑装置分别由一个摩擦片支架和多个与摩擦片支架形成或被形成旋转同步连接的摩擦片组成。对此，摩擦片支架和单独的摩擦片相互协调，并使得摩擦片在相对于摩擦片支架的第一相对旋转位置在实现第一旋转同步间隙的情况下和摩擦片支架形成旋转同步连接。由此，不管是摩擦片支架，还是摩擦片均具有规则的齿部，其中，两个齿部在形成旋转同步连接过程中可以相互旋转同步咬合。对此，单独的摩擦片相对于摩擦片支架形成多个相对旋转位置，但与摩擦片相对于摩擦片支架的相对旋转位置无关，始终形成相同的旋转同步间隙。摩擦片支架和摩擦片在用于以摩擦配合方式工作的装置(例如多片式离合器或制动器)中时存在一定的磨损，此外，在以摩擦配合方式工作的装置的操作过程中，或多或少会形成较强的噪音。

技术实现要素：

本发明的任务在于，创造一种用于以摩擦配合方式工作的装置的摩擦片支撑装置，其可以特别简单且灵活地调整各自的使用范围，以避免在以摩擦配合方式工作的装置操作过程中例如出现噪音或/和磨损。此外，上述发明的任务还在于，创造一种具有至少一种此类有利的摩擦片支撑装置的多片式离合器。同时，上述发明的任务还在于，创造一种多片式离合器或/和一种用于此类摩擦片支撑装置或此类多片式离合器的摩擦片支架。

该任务通过在权利要求1、9或10中所述的特征加以解决。本发明有利的实施方式是子权利要求的说明对象。

根据本发明的摩擦片支撑装置被设计用于以摩擦配合方式工作的装置，例如多片式离合器或多片式制动器。因此，该摩擦片支撑装置具有一种摩擦片支架。该摩擦片支架例如可以是一种外摩擦片支架或内摩擦片支架，其中，摩擦片支架优选具有一个管状的摩擦片支撑段和一个用于径向支撑管状摩擦片支撑段的径向支撑段。此外，摩擦片支撑装置具有至少一个摩擦片，例如外摩擦片或内摩擦片。对此，摩擦片装置优选具有多个摩擦片。单独的摩擦片可以和摩擦片支撑装置的摩擦片支架形成或被形成旋转同步连接，其中，例如通过将各自的摩擦片推至相关的摩擦片支撑装置的摩擦片支架上进行连接。此外，摩擦片在相对于摩擦片支架的第一相对旋转位置在实现第一旋转同步间隙的情况下和摩擦片支架形成旋转同步连接。旋转同步间隙优选是指摩擦片支架端的齿部和摩擦片端的齿部之间的齿面间隙。此外，摩擦片在相对于摩擦片支架的第二相对旋转位置(该位置和相对于摩擦片支架的第一相对旋转位置存在差异)在实现第二旋转同步间隙的情况下和摩擦片支架形成旋转同步连接，其中，第二旋转同步间隙和第一旋转同步间隙存在差异。尽管此处始终讨论的是第一、第二或其他相对旋转位置，需要说明的是，摩擦片相对于摩擦片支架存在多个第一、第二或其他相对旋转位置，其会始终导致形成所述的第一、第二或其他旋转同步间隙。因此创造一种摩擦片支撑装置，在摩擦片支架和单独的摩擦片之间可以形成不同的旋转同步间隙，以便可以特别简单和灵活地针对以摩擦配合方式工作的装置的使用范围调整摩擦片支撑装置，因而可以有效地影响噪音的形成或/和摩擦片支架和摩擦片的磨损。通过该方式，借助单独的由摩擦片支架和多个摩擦片制成的摩擦片支撑装置不仅可以创造在摩擦片支架和摩擦片之间具有较大或较小旋转同步间隙的摩擦片支撑装置，更确切地说，可以在一个和摩擦片支架形成旋转同步连接的摩擦片组中使用相对于摩擦片支架具有不同旋转同步间隙的摩擦片，以便有针对性地或部分影响摩擦片支撑装置在以摩擦配合方式工作的装置中的操作性能。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的一种优选实施方式中，摩擦片此外在一个相对于摩擦片支架的第三相对旋转位置在实现第三旋转同步间隙的情况下和摩擦片支架形成旋转同步连接，其中，该第三旋转同步间隙和第一旋转同步间隙以及第二旋转同步间隙存在差异，以便可以创造一个结构更加灵活且可更加灵活使用的摩擦片支撑装置。

原则上，除了上述第一、第二和第三相对旋转位置还设有其他的相对旋转位置，以便可以在摩擦片和摩擦片支架之间形成其他的和上述旋转同步间隙存在差异的旋转同步间隙，因而也可以创造一种可更加灵活使用的摩擦片支撑装置。但优选地，该摩擦片支架和摩擦片支架的至少一个摩擦片在相互协调时使得，如根据本发明的摩擦片支撑装置的一种优选实施方式所述，在摩擦片和摩擦片支架之间形成最多三个不同的旋转同步间隙。由此，尤其对于一种用于实现旋转同步连接的相对齿部而言，可以确保存在足够数量的在各自的相对旋转位置仅形成一个可靠旋转同步连接的轮齿。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种优选的实施方式中，摩擦片支架具有一个支架端的齿部，而摩擦片具有一个摩擦片端的齿部。支架端的齿部和摩擦片端的齿部在实现各自的旋转同步间隙的情况下相互形成或被形成旋转同步咬合。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的一种特别优选的实施方式中，支架端或摩擦片端的齿部规则构成，而摩擦片端或支架端的齿部为不规则构成。在规则构成的齿部中设有一个齿部，对于该齿部而言，其轮齿中间区域本质上具有相同的尺寸和形状，同时轮齿本身基本上具有相同的尺寸和形状。对于不规则构成的齿部而言，连续的轮齿中间区域具有一个相互存在差异的尺寸或/和形状，该特征也相应适用于此类不规则齿部的轮齿。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的一种特别有利的实施方式中，支架端或摩擦片端的齿部具有多个轮齿，而摩擦片端或支架端的齿部具有多个轮齿中间区域，在形成旋转同步咬合的情况下，轮齿插入或被插入在该轮齿中间区域。对此，优选地，轮齿中间区域的数量是轮齿数量的整数倍，必要时为两倍或三倍，以便在实现不同旋转同步间隙的情况下以特别简单的方式形成旋转同步连接，并使得支架端或摩擦片端齿部具有特别简单的结构。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种特别优选的实施方式中，上述数量的轮齿中间区域具有第一轮齿中间区域和第二轮齿中间区域，优选也具有第三轮齿中间区域，该轮齿中间区域在布置时以及相互具有不同尺寸或/和形状时使得，轮齿在第一相对旋转位置在形成第一旋转同步间隙的情况下插入或被插入第一轮齿中间区域中，在第二相对旋转位置在形成第二旋转同步间隙的情况下插入或被插入第二轮齿中间区域中，优选在第三相对旋转位置在形成第三旋转同步间隙的情况下插入或被插入第三轮齿中间区域中。

根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种优选实施方式，上述轮齿相互之间本质上具有相同的尺寸或/和形状。备选或补充地，第一轮齿中间区域相互之间本质上具有相同的尺寸或/和形状。备选或补充地，第二轮齿中间区域相互之间本质上具有相同的尺寸或/和形状。此外，在本实施方式中优选地，第三轮齿中间区域相互之间本质上具有相同的尺寸或/和形状。本质上相同的尺寸或/和本质上相同的形状并非强制要求一致的尺寸或/和形状，尽管其优选相同。如果其对于旋转同步间隙具有决定性意义的尺寸相互相同或一致，两个轮齿或轮齿中间区域本质上具有相同的尺寸。如果对于旋转同步间隙具有决定性意义的轮齿区域或轮齿中间区域具有相同或一致的形状，两个轮齿或轮齿中间区域本质上具有相同的形状。对此，在第一种情况下，尤其是轮齿或轮齿中间区域的宽度具有重要意义，而在第二种情况下，尤其是轮齿或轮齿中间区域的齿面形状具有重要意义。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种优选的实施方式中，第一轮齿中间区域相互规则地沿圆周方向分布布置或者相互间隔一定距离。备选或补充地，第二轮齿中间区域相互规则地沿圆周方向分布布置或者相互间隔一定距离。此外，在该实施方式中优选地，第三轮齿中间区域也相互规则地沿圆周方向分布布置或者相互间隔一定距离。同时，在该实施方式中优选地，和第一、第二或第三轮齿中间区域不同的其他轮齿中间区域分别规则地沿圆周方向分布布置或者相互间隔一定距离。

根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种有利的实施方式，设有至少一个用于在摩擦片或摩擦片支架上标识至少一个、多个或所有第一轮齿中间区域的标识装置。该标识可以简化在期望的相对旋转位置的安装过程，即安装工或装配工根据至少一个标识装置可以顺利地识别，在摩擦片和摩擦片支架之间的哪个相对旋转位置形成旋转同步连接，以便可以实现期望的旋转同步间隙。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种特别有利的实施方式中，用于标识多个或所有第一轮齿中间区域的多个标识装置相对于各自待标识的第一轮齿中间区域具有相同的结构，以便使得安装工或装配工在安装过程中可以顺利地识别摩擦片和摩擦片支架之间的相对旋转位置。

原则上，至少一个标识装置可以是一种简单的表面标记，但为了实现在部件操作过程中不会被意外清除的永久性标识，在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种有利的实施方式中，至少一个标识装置由凹槽或凹陷构成。当然，原则上也可以使用凸起或隆起作为标志装置，但凹槽或凹陷可以更简单和更精确地加以实现。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种优选的实施方式中，设有一个包含多个摩擦片(即含有两个或多个摩擦片)的摩擦片组，其中，至少一个摩擦片在第一相对旋转位置、至少一个摩擦片在第二相对旋转位置以及必要时至少一个摩擦片在第三相对旋转位置和摩擦片支架形成旋转同步连接。如上文所述，由此可以形成一个摩擦片支撑装置，其中，摩擦片支架和摩擦片组之间的旋转同步间隙可以有针对性地或部分通过摩擦片在不同的相对旋转位置加以改变，以便在用于以摩擦配合方式工作的装置中例如降低噪音的形成或/和磨损。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种特别优选的实施方式中，在预先规定的摩擦片组的轴向，在前方的摩擦片后始终紧跟有一个在相同的相对旋转位置或在一个与前方的摩擦片的相对旋转位置相比可实现更大旋转同步间隙的相对旋转位置的相邻摩擦片。这并非强制要求在摩擦片组的预先规定的轴向的旋转同步间隙实际更大，相反，所述的沿预先规定的轴向的相对旋转位置的变化也可以用于改变或补偿由于制造公差原本可能导致的在预先规定的轴向上变化的旋转同步间隙。上述的制造公差尤其在摩擦片支架中会频繁出现，其管状的摩擦片支撑段由于制造过程的原因会沿轴向扩张。

根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种优选的实施方式，沿摩擦片组的轴向，在两个具有相同相对旋转位置的摩擦片之间至少布置有一个具有另一种相对旋转位置的摩擦片。对此，优选地，具有不同的相对旋转位置的摩擦片相互以具有差异的方式连续进行布置。与上述摩擦片支架优选通过深冲进行制造的实施方式不同，该实施方式尤其适用于其管状摩擦片支撑段由于制造过程的原因几乎不会沿轴向扩张的摩擦片支架，例如该摩擦片支架通过气缸挤压轧制，尤其是通过滚锻进行制造。此外，该实施方式的摩擦片支撑装置优选具有一个通过气缸挤压轧制，特别优选通过滚锻进行制造的摩擦片支架。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种优选的实施方式中，摩擦片组具有一个沿第一轴向的支撑端用于支撑摩擦片组，优选用于支撑在固定的支撑段上，必要时支撑在摩擦片支架的支撑段上，同时还具有一个沿与第一轴向相对的第二轴向的用于传导控制力的控制端，优选用于传导移动力传递元件(必要时为控制活塞)的控制力，其中，第二轴向优选和摩擦片组的上述预先规定的轴向相同。当然，与靠近摩擦片组支撑段布置的摩擦片组的摩擦片相比，靠近控制端布置的摩擦片组的摩擦片在以摩擦配合方式工作的装置的操作过程中在更大的间隔内移动。通过靠近控制端布置的摩擦片在可实现更大旋转同步间隙的相对旋转位置上相对于摩擦片支架进行布置，可以有效地降低以摩擦配合方式工作的装置中的摩擦片支撑装置操作过程中形成的噪音。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种有利的实施方式中，摩擦片支架本质上成盆状。此外，优选地，本质上成盆状构成的摩擦片支架具有一个轴向摩擦片支撑段和一个径向支撑段，该摩擦片支撑段例如本质上成管状构成。对此，已经证明有利的方案是，轴向摩擦片支撑段和径向支撑段相互构成一个整体。此外，在本实施方式中，优选地，盆状摩擦片支架具有一个在远离轴向摩擦片支撑段的径向支撑段构成的开口端。

在根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种优选的实施方式中，上述开口端在形式为外摩擦片支架的摩擦片支架上朝向与上述预先规定的摩擦片组的轴向相对的轴向。因为由于制造过程的原因或者在操作过程中沿开口端的方向可以具有形式为外摩擦片支架的摩擦片支架的轴向或管状摩擦片支撑段，例如在深冲制造的摩擦片支架中即为该情况，在开口端已经存在一个增大的旋转同步间隙。通过摩擦片沿预先规定的轴向的结构可以抵消该效果，以便在以摩擦配合方式工作的装置中使用该摩擦片支撑装置时降低磨损。对此，如上文所述，优选地，摩擦片支架通过深冲进行制造，即由深冲部件构成。

根据本发明的摩擦片支撑装置的另一种优选的实施方式，在形式为内摩擦片支架的摩擦片支架中，沿上述预先规定的轴向具有上述开口端。因为内摩擦片支架沿开口端的方向由于制造过程的原因可能会被扩张，例如在深冲制造的内摩擦片支架中频繁会频繁出现该情况，通过所述的摩擦片装置沿预先规定的轴向可以部分补偿在内摩擦片支架开口端区域会出现的较小的旋转同步间隙，由此可以总体上进一步降低磨损。在该实施方式中，优选地，摩擦片支撑装置的摩擦片支架通过深冲法进行制造或由深冲部件构成。

根据本发明的多片式离合器具有一个第一摩擦片支架(例如一个外摩擦片支架或内摩擦片支架)和一个第一摩擦片组，其摩擦片和第一摩擦片支架形成旋转同步连接。此外，该多片式离合器具有一个第二摩擦片支架(例如一个内摩擦片支架或外摩擦片支架)和一个第二摩擦片组，其摩擦片和第二摩擦片支架形成旋转同步连接以及选择性地和第一摩擦片组的摩擦片形成摩擦咬合，以便在第一和第二摩擦片支架之间形成选择性的旋转同步连接。具有第一摩擦片组的第一摩擦片支架或/和具有第二摩擦片组的第二摩擦片支架由根据本发明的上述类型的一种实施方式的摩擦片支撑装置构成，其中，优选地，不管是具有第一摩擦片组的第一摩擦片支架，还是具有第二摩擦片组的第二摩擦片支架分别由一个根据本发明的上述类型的摩擦片支撑装置构成。这一类多片式离合器的优点可参考摩擦片支撑装置的上述优点，其以相应的方式适用于多片式离合器。

根据本发明的摩擦片或根据本发明的摩擦片支架被设计用于根据本发明的类型的摩擦片支撑装置或多片式离合器。因此，根据本发明的摩擦片或根据本发明的摩擦片支架具有一个不规则的齿部，该齿部和相关的摩擦片支架或相关的摩擦片的规则的齿部在实现相互之间存在差异的旋转同步间隙的情况下形成旋转同步咬合连接。

在根据本发明的摩擦片或根据本发明的摩擦片支架的一种优选的实施方式中，不规则的齿部具有多个轮齿中间区域，即第一轮齿中间区域和第二轮齿中间区域，必要时也包括第三轮齿中间区域，此类轮齿中间区域相互具有不同的尺寸或/和形状。这意味着，第一轮齿中间区域相对于第二轮齿中间区域具有不同的尺寸或/和形状，而必要时存在的第三轮齿中间区域相对于第一和第二轮齿中间区域具有不同的尺寸或/和形状。

在根据本发明的摩擦片或根据本发明的摩擦片支架的一种特别优选的实施方式中，轮齿中间区域在相互具有不同尺寸或/和形状时应使得，相关摩擦片支架或相关摩擦片的规则齿部的轮齿在形成第一旋转同步间隙的情况下被插入第一轮齿中间区域，在形成第二旋转同步间隙的情况下被插入第二轮齿中间区域，必要时在形成第三旋转同步间隙的情况下被插入第三轮齿中间区域。对此，优选地，第一和第二旋转同步间隙相互存在差异，必要时第三旋转同步间隙和第一以及第二旋转同步间隙存在差异。

根据本发明的摩擦片或根据本发明的摩擦片支架的其他有利的实施方式参考基于摩擦片支撑装置的上述摩擦片或摩擦片支架的特征。

附图说明

本发明在下文中根据示例的实施方式参考附图进行更详细的说明。其中：

图1示出了根据本发明的摩擦片支撑装置的一种实施例的透视图示，

图2示出了图1中的摩擦片支撑装置在摩擦片位于第一相对旋转位置时的正视图，

图3示出了图1中的摩擦片支撑装置在摩擦片位于第二相对旋转位置时的正视图，

图4示出了图1中的摩擦片支撑装置在摩擦片位于第三相对旋转位置时的正视图，

图5至图8示出了具有根据本发明的至少一种实施方式的摩擦片支撑装置的多片式离合器的示意图示。

具体实施方式

图1至4示出了一种摩擦片支撑装置2。在附图中，相互相对的轴向4、6、相互相对的径向8、10以及相互相对的圆周方向12、14以相应的箭头示出，其中，摩擦片支撑装置2可围绕沿轴向4、6延伸的旋转轴16旋转。对此，摩擦片支撑装置2被设计用于或者安装在以摩擦配合方式工作的装置中，尤其是用于多片式离合器或多片式制动器中，其中，此处的词汇多片式离合器作为同义词既可以用于离合器，也可以用于制动器。

摩擦片支撑装置2具有一个摩擦片支架18，该摩擦片支架此处例如由内摩擦片支架构成。此外，摩擦片支撑装置2具有多个和摩擦片支架18形成或被形成旋转同步连接的摩擦片，其中，出于简洁的原因，在图1至4中首先仅示出了摩擦片20，该摩擦片此处由内摩擦片构成。如图1至4所示，摩擦片20原则上可以是一种无摩擦衬面的摩擦片或钢摩擦片，但摩擦片20也可以由摩擦衬面摩擦片构成。在摩擦片由摩擦衬面摩擦片构成时，该摩擦片具有一个摩擦衬面支架以及在至少一个轴向端，必要时在两个轴向端分别设有一个摩擦衬面，例如纸质摩擦衬面。在附图中，摩擦片20已经和摩擦片支架18形成了旋转同步连接，其中，本质上成环状构成的摩擦片20针对该目的沿轴向4、6中的一个轴向被推至摩擦片支架18上。

摩擦片支架18本质上成盆状。由此，摩擦片支架18具有一个轴向摩擦片支撑段22，该摩擦片支撑段本质上成管状沿轴向4、6延伸。在轴向摩擦片支撑段22上沿轴向6连接有一个径向支撑段24，该支撑段在所示的实施方式中从摩擦片支撑段22出发沿径向10向内延伸。摩擦片支撑段22用于容纳或支撑摩擦片20，支撑段22用于沿径向8、10支撑摩擦片支架18或/和固定在用于径向支撑摩擦片支撑装置2的摩擦片支架18的其他支撑段上。在所示的实施方式中，摩擦片支撑段22和支撑段24相互构成一个整体，只要在摩擦片支撑段22和支撑段24之间形成旋转同步连接，此处也可以使用双部件或多部件结构。在摩擦片支架18远离支撑段24的一侧，摩擦片支架18因此具有一个沿轴向4的开口端26。

摩擦片支架18，更精确地说是其摩擦片支撑段22，具有一个支架端齿部28，该齿部此处由外齿部构成。此外，摩擦片20具有一个摩擦片端齿部30，该齿部此处由内齿部构成，其中支架端齿部28和摩擦片端齿部30相互形成或被形成旋转同步咬合，以便在摩擦片支架18和摩擦片20之间形成上述旋转同步连接。支架端齿部28具有多个轮齿32，该轮齿相互之间本质上具有相同的尺寸和形状。此外，支架端齿部28的轮齿32沿圆周方向12、14规则地分布布置，且相互间隔一定距离。因此，该支架端齿部28也可以被称为规则构成的齿部。

摩擦片端齿部30与之对应为不规则构成。尤其如图2至4所示，摩擦片端齿部30具有多个轮齿中间区域，在该轮齿中间区域中，轮齿32在形成上述旋转同步咬合的情况下插入或被插入支架端齿部28中。因此，摩擦片端齿部30所述数量的轮齿中间区域具有多个第一轮齿中间区域34、多个第二轮齿中间区域36和多个第三轮齿中间区域38。所述的轮齿中间区域34、36、38相互交替沿圆周方向12或14排列，其中，轮齿中间区域34、36、38的数量为支架端齿部28的轮齿32数量的整数倍。在所示的实施方式中，轮齿中间区域34、36、38的数量为支架端齿部28的轮齿32数量的三倍。

第一轮齿中间区域34相互之间本质上具有相同的尺寸和形状，且此外规则地沿圆周方向12、14分布布置或相互间隔一定距离。相应的特征也适用于第二轮齿中间区域36，其具有相互之间本质上相同的尺寸或/和形状，且此外规则地沿圆周方向12、14分布布置以及相互间隔一定距离。同时，第三轮齿中间区域38相互之间也具有本质上相同的尺寸和形状，其中，第三轮齿中间区域此外规则地沿圆周方向12、14分布布置且相互间隔一定距离。摩擦片端齿部30的不规则性在所示的实施方式中体现在第一、第二和第三轮齿中间区域34、36和38具有不同尺寸或/和形状。尽管图2至4未明显示出，所述的轮齿中间区域34、36和38的尺寸稍有不同，在所示的实施方式中本质上体现在轮齿中间区域34、36和38沿圆周方向12、14具有不同的宽度。第一轮齿中间区域34沿圆周方向12、14具有比第二轮齿中间区域36更大的宽度，而第二轮齿中间区域36沿圆周方向12、14具有比第三轮齿中间区域38更大的宽度。该差异在摩擦片20的安装状态下(根据所使用的轮齿中间区域34、36、38)会对摩擦片20和摩擦片支架18之间的齿面间隙或旋转同步间隙形成影响，在下文中将对此进行更详细的说明。

此外，在摩擦片20上设有至少一个标识装置，用于标识至少一个、多个或所有的第一轮齿中间区域34、第二轮齿中间区域36或/和第三轮齿中间区域38。在所示的实施方式中，设有用于标识所有的第一齿轮中间区域34的第一标识装置40、用于标识所有第二齿轮中间区域36的第二标识装置42，而取消第三轮齿中间区域38的标识。后者是多余的，因为第三轮齿中间区域38已经通过第一和第二轮齿中间区域34、36的第一和第二标识装置40、42以视觉或其他方式进行区分。第一和第二标识装置40、42分别由一个凹槽或凹陷(此处为沿轴向4、6的贯穿凹槽)构成。对此，用于标识第一轮齿中间区域34的第一标识装置40相对于各自待标识的第一轮齿中间区域34分别具有相同的结构，该特征也相应适用于第二标识装置42，该标识装置相对于各自带标识的第二轮齿中间区域36分别具有相同的结构。但第一和第二标识装置40、42在构成时应使得，两者相互之间可以进行区分，例如通过标识装置具有不同的形状或/和不同的类型或/和不同的尺寸加以区分。在所示的实施方式中，第一标识装置40分别由于相关的第一轮齿中间区域34间隔一定距离的凹槽构成，而第二标识装置42由于第二轮齿中间区域36相邻的凹槽或切口(此处沿径向8向外相邻)构成。即使轮齿中间区域34、36、38相互之间在其尺寸或/和形状方面仅有少量差异，标识装置40、42也可以让安装工或装配工对轮齿中间区域34、36、38进行区分。

摩擦片20可以在相对于摩擦片支架18的图2所示的第一相对旋转位置在形成第一旋转同步间隙的情况下和摩擦片支架18形成旋转同步连接或旋转同步咬合。在第一相对旋转位置，支架端齿部28的轮齿32在摩擦片20和摩擦片支架18形成第一旋转同步间隙的情况下沿圆周方向12、14插入第一轮齿中间区域34中。对此，支架端齿部28的轮齿32仅插入或被插入第一轮齿中间区域34中。

此外，摩擦片20在相对于摩擦片支架18的图3所示的第二相对旋转位置在形成第二旋转同步间隙的情况下和摩擦片支架18形成旋转同步连接或旋转同步咬合。更精确地说，支架端齿部28的轮齿32在第二相对旋转位置在形成第二旋转同步间隙的情况下被插入第二轮齿中间区域36中，其中，轮齿32在第二相对旋转位置再次仅插入或被插入第二轮齿中间区域36中。

由于第二轮齿中间区域36沿圆周方向12、14相对于第一轮齿中间区域34具有更小的宽度，根据图3所示的第二相对旋转位置实现的第二旋转同步间隙小于第一旋转同步间隙。通常而言，第一旋转同步间隙和第二旋转同步间隙存在差异。

此外，摩擦片20在相对于摩擦片支架18的图4所示的第三相对旋转位置在形成第三旋转同步间隙的情况下和摩擦片支架18形成旋转同步连接或旋转同步咬合。在该第三相对旋转位置，支架端齿部28的轮齿32在形成第三旋转同步间隙的情况下被插入摩擦片端齿部30的第三轮齿中间区域38中，其中，轮齿32再次仅插入或被插入第三轮齿中间区域38中。对此，第三旋转同步间隙再次和第一以及第二旋转同步间隙存在差异，其中，第三旋转同步间隙由于第三轮齿中间区域38具有较小的尺寸或/和形状小于第二旋转同步间隙，在所示的实施方式中，其原因在于第三轮齿中间区域38沿圆周方向12、14的宽度，该宽度再次小于第二轮齿中间区域36的相应宽度。

此外，原则上也可以设有其他的轮齿中间区域类型，例如四个、五个等的轮齿中间区域，以便在摩擦片20和摩擦片支架18之间的相关相对旋转位置实现其他的不同的旋转同步间隙，但如所示的实施方式所示，优选地，借助摩擦片支架18和摩擦片20的组合最多可以在摩擦片20和摩擦片支架18之间实现三个不同的旋转同步间隙。

如上述说明所示，创造一种摩擦片支撑装置2，其中，摩擦片20在改变旋转同步间隙的情况下被推至摩擦片支架18上，从而创造一种可特别灵活使用的摩擦片支撑装置。由此，例如所有的摩擦片20在相同的相对旋转位置和摩擦片支架18形成旋转同步咬合，以便沿轴向4、6被布置在摩擦片支撑段22上的摩擦片20实现相对均一的旋转同步间隙。如上文所述，有利地，一个摩擦片组可以设有多个摩擦片20，其中，至少一个在第一相对旋转位置和至少一个在第二相对旋转位置以及必要时至少一个在第三相对旋转位置和摩擦片支架18形成旋转同步连接。对此，将在下文中参考图5至8进行更详细的说明，其中，分别示出了一个多片式离合器44，该多片式离合器分别本质上由两个上述类型的摩擦片支撑装置2’、2”组成。

根据图5至8的多片式离合器44分别具有一个第一摩擦片支架18’和一个第一摩擦片组46，其摩擦片可以和第一摩擦片支架18’形成旋转同步连接，同时，该多片式离合器还具有一个第二摩擦片支架18”和一个第二摩擦片组48，其摩擦片可以和第二摩擦片支架18”形成旋转同步连接且选择性地和第一摩擦片组46的摩擦片形成摩擦咬合。由此，第一摩擦片支架18’(此处由外摩擦片支架构成)和第一摩擦片组46构成上述类型的第一摩擦片支撑装置2’，而第二摩擦片支架18”(此处由内摩擦片支架构成)和第二摩擦片组48构成上述类型的第二摩擦片支撑装置2”。此外，第一摩擦片组46的摩擦片本质上具有相同的结构，尤其是摩擦片端的齿部结构相同。同时，第二摩擦片组48的摩擦片本质上具有相同的结构，尤其是摩擦片端的齿部结构相同。为了简化图示，以a标识的各自摩擦片组46或48的摩擦片在第一相对旋转位置和各自的摩擦片支架18’或18”形成旋转同步连接，借助该旋转同步连接形成第一旋转同步间隙，以b标识的各自摩擦片组46或48的摩擦片在第二相对旋转位置和各自的摩擦片支架18’或18”形成旋转同步连接，借助该旋转同步连接形成第二旋转同步间隙，以c标识的各自摩擦片组46或48的摩擦片在第三相对旋转位置和各自的摩擦片支架18’或18”形成旋转同步连接，借助该旋转同步连接形成第三旋转同步间隙，其中，所形成的旋转同步间隙相互之间存在差异，如果相关的摩擦片在摩擦片组46或48中占据相同的轴向位置，则第一旋转同步间隙大于第二旋转同步间隙，第二旋转同步间隙大于第三旋转同步间隙。

在图5中，第一摩擦片组46具有一个预先规定的轴向50。沿第一摩擦片组46的预先规定的轴向50，在前方的摩擦片后始终紧跟有一个在相同的相对旋转位置或在一个与前方的摩擦片的相对旋转位置相比可实现更大旋转同步间隙的相对旋转位置的相邻摩擦片。在根据图5所示的实施方式中，沿第一摩擦片组46的预先规定的轴向50，其顺序为c-c-c-b-b-a-a。因为第一摩擦片支架18’为外摩擦片支架，第一摩擦片组46的预先规定的轴向50优选逆向于上述第一摩擦片支架18’的开口端指向的轴向4。由此，考虑的情况是，尤其对于深冲制造的外摩擦片支架18’而言，由于制造过程的原因，其在开口端26’的旋转同步间隙较大，因此通过所述的第一摩擦片组46的摩擦片在预先规定的轴向50上的布置可以对单个摩擦片的旋转同步间隙进行一定的补偿或均化。

第二摩擦片组48也具有一个预先规定的轴向52，沿该轴向，在前方的摩擦片后始终紧跟有一个在相同的相对旋转位置或在一个与前方的摩擦片的相对旋转位置相比可实现更大旋转同步间隙的相对旋转位置的相邻摩擦片。在根据图5的实施方式中，由此沿预先规定的轴向52形成顺序c-c-b-b-a-a。因为尤其对于深冲制造的形式为内摩擦片支架的第二摩擦片支架18”必须考虑的是，由于制造过程的原因，在内摩擦片支架的开口端26”区域具有较小的旋转同步间隙，开口端26”朝向第二摩擦片组48的预先规定的轴向52，以便也可以在第二摩擦片组48的轴向长度上形成尽可能均一的旋转同步间隙或者对由于制造过程导致的差异进行补偿，该差异尤其在于因制造过程导致的摩擦片支撑段22”沿轴向4的扩张。

图6所示的多片式离合器44的实施方式本质上和图5的实施方式相同，其中，预先规定的第一摩擦片组46的轴向50被翻转。对此，需要说明的是，第一摩擦片组46具有一个朝向第一轴向54的用于支撑第一摩擦片组46的支撑端56，其中，第一摩擦片组46可以支撑在固定的支撑段58上，该支撑段此处由第一摩擦片支架18’的支撑段24’构成。此外，第一摩擦片组46具有一个朝向和第一轴向54相对的第二轴向60的用于传导控制力的控制端60，其中，为了传导控制力，设有一个移动的力传递元件64，其中，该力传递元件可以是一种控制活塞，对此，该移动的力传递元件64沿轴向滑动，以便施加控制力。因此，本根据图6的实施方式中的第二轴向60和第一摩擦片组46的第一轴向50相同，其中，在所示的实施方式中，该特征也相应适用于第二摩擦片组48的预先规定的轴向52。由此，需考虑的情况是，摩擦片组在控制端62的摩擦片与靠近支撑端56布置的摩擦片相比具有更大的轴向距离。由于两个摩擦片组46、48所选的摩擦片结构，由此可以降低噪音的形成。

在根据图7和8的本质上与根据图5和6的实施方式相同的另一种实施方式中，沿各自摩擦片组46、48的轴向4、6在两个具有相同相对旋转位置的摩擦片之间布置有至少一个具有其他相对旋转位置的摩擦片，其中，具有不同相对旋转位置的摩擦片被相互交替依次布置。尤其当摩擦片支架18’、18”通过滚锻法进行制造时可以提供这一类的实施方式，此处，沿着各自摩擦片支撑段22’、22”的轴向句由较小的旋转同步间隙差异。

在根据本发明摩擦片20用于这一类的摩擦片支撑装置2或多片式离合器44时可以参考上述实施方式。此外，最后需要说明的是，和上述实施方式不同，支架端齿部28可以以具有多个轮齿中间区域34、36、38的摩擦片端齿部30的方式构成，而摩擦片端齿部30可以以具有单个轮齿32的支架端齿部28构成，该轮齿可以选择性地插入支架端齿部28的轮齿中间区域34、36、38中，以便实现不同的旋转同步间隙。

参考标号列表

2、2’、2”摩擦片支撑装置

4轴向

6轴向

8径向

10径向

12圆周方向

14圆周方向

16旋转轴

18摩擦片支架

18’第一摩擦片支架

18”第二摩擦片支架

20摩擦片

22、22’、22”摩擦片支撑段

24、24’、24”支撑段

26、26’、26”开口端

28支架端齿部

30摩擦片端齿部

32轮齿

34第一轮齿中间区域

36第二轮齿中间区域

38第三轮齿中间区域

40第一标识装置

42第二标识装置

44多片式离合器

46第一摩擦片组

48第二摩擦片组

50预先规定的轴向

52预先规定的轴承

54第一轴向

56支撑端

58固定的支撑段

60第二轴向

62控制端

64移动的力传递元件