筒体管口油压自动对口装置的制作方法

本实用新型涉及一种管道加工辅助机械，尤其涉及一种筒体管口油压自动对口装置。

背景技术：

市面上现有的产品多数为气压结构一般用于小径的管道配管内对口，无法用于大口径而且板厚较厚的对口使用，一般都是透过伞状的连杆结构，由气缸推动伞状连杆结构向外扩张，以达到对被对接的管口起到正圆定位的作用，以现在的对口辅助机械跟工艺可能无法达到对大型筒体或管口对接的要求，原因有二，第一是气动缸无法有足够的压力来达成对大管径大板厚的正圆的要求，即使能够达成要求，那所需的结构体积可能非常庞大，配套的零部件也会相当占空间，使用上跟操作上会相当不方便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服跟弥补一般气压对口装置的能力不足部分，特别是用于超大口径筒体的对口校正，利用油压的优势特性来满足对大小管道或筒体的对口施工，特别是体积小容易操作。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种筒体管口油压自动对口装置,具有左右两个防护筒体，在两个防护筒体内分别设置有油压缸连杆，油压缸连杆的一端伸入防护筒体内部，在端部均设置有用于对筒体管口内壁进行支撑的支撑机构，两个支撑机构相对安装，所述支撑机构由固定套装于油压缸连杆端部的连接座、沿防护筒体径向伸出防护筒体且均匀阵列的多个顶杆、对应连接每个顶杆与连接座的连接片及套装在顶杆端部的接触块组成，油压缸连杆另一端伸出防护筒体，在端部设置有用于带动油压缸连杆进而驱动支撑机构内外呈放射状伸缩扩张的驱动油缸。工作时，将筒体管口油压自动对口装置插入到两筒体管口的对接处，两支撑机构分别位于筒体管口的管口对接处，启动驱动油缸，推动油压缸连杆相向运动，进而驱动支撑机构向外撑开，接触块对筒体管口内壁施加推力，使对接的筒体管口起到正圆定位的作用。

为了提高对筒体管口处的受力均衡性，进一步地：所述接触块均匀分布于防护筒体的外圆周上，在接触块的顶部设置有柱形接触条。通过增设柱形接触条，将接触块与筒体管口由面接触变为线接触，最大程度的减小了在支撑机构施力过程中由于筒体管口表面不平整带来的受力不均的影响，提高了筒体管口的正圆施工效果。

为了便于装置伸入筒体内部，同时对位于前端的驱动油缸进行有效防护，进一步地：所述防护筒体的一端设置有导引保护架，导引保护架设置于驱动油缸外围。

为了在装置伸入或拉出筒体内部时对接触块进行有效防护，避免接触块碰及筒体内壁，防止触块碰的磨损，进一步地：所述防护筒体的外壁上均匀分布有可调式管口引导架，所述可调式管口引导架为由调节杆、连接杆及设置在防护筒体上的滑动槽组成的连杆机构，连接杆的一端与调节杆中部销接，另一端在滑动槽内滑动连接，调节杆的一端与防护筒体外壁销接。在装置伸入或拉出筒体内部时，利用连杆机构原理，可调式管口引导架向外撑起，使调节杆的抬起高度高于接触块的顶面。

为了使顶杆在伸缩过程中滑动更顺畅，同时确保各顶杆运动方向更准确，对筒体内壁施力更均衡，进一步地：在顶杆与防护筒体的连接处设置有导向套。

为了实现在筒体内壁撑起后筒体可以自由转动，方便对筒体对接处的周向焊接，进一步地：油压缸连杆伸出防护筒体处设置有轴承，筒体以油压缸连杆为轴心自由转动。

为了提升油压缸连杆的扰度，进一步地：在防护筒体中设置有支撑壁，油压缸连杆穿过支撑壁并在相互连接处设置支撑引导套用于加强对油压缸连杆的支撑。

与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：针对特种压力容器产业而设计开发的专用设备，它的最大特点在于弥补了市面上管道对口能力的不足，尤其是大口径，大板厚的对口能力，相对于以往的传统生产方式，更高效， 更节能，比起气动对口，结构更为简单，保养容易，使用上更为方便。

附图说明：

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型在筒体内的示意图；

图2是本实用新型剖视图；

图3是本实用新型轴向结构示意图；

图4是本实用新型立体图。

图中：1、防护筒体 2、油压缸连杆 3、支撑机构 3-1、连接座 3-2、顶杆 3-3、连接片 3-4、接触块 4、驱动油缸 5、柱形接触条 6、导引保护架 7、可调式管口引导架 7-1、节杆 7-2、连接杆 7-3、滑动槽 8、导向套 9、轴承 10、支撑壁 11、支撑引导套 12、筒体管口

具体实施方式：

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型进行详细描述：

图1至图4所示一种筒体管口油压自动对口装置,具有左右两个防护筒体1，在两个防护筒体1内分别设置有油压缸连杆2，油压缸连杆2的一端伸入防护筒体1内部，在端部均设置有用于对筒体管口12内壁进行支撑的支撑机构3，两个支撑机构3相对安装，所述支撑机构3由固定套装于油压缸连杆2端部的连接座3-1、沿防护筒体1径向伸出防护筒体1且均匀阵列的多个顶杆3-2、对应连接每个顶杆3-2与连接座3-1的连接片3-3及套装在顶杆3-1端部的接触块3-4组成，所述接触块3-4均匀分布于防护筒体1的外圆周上，在接触块3-4的顶部设置有柱形接触条5，在顶杆3-2与防护筒体1的连接处设置有导向套8。

油压缸连杆2另一端伸出防护筒体1，在端部设置有用于带动油压缸连杆2进而驱动支撑机构3内外呈放射状伸缩扩张的驱动油缸4。所述防护筒体1的一端设置有导引保护架6，导引保护架6设置于驱动油缸4外围。在油压缸连杆2伸出防护筒体1处设置有轴承9，在防护筒体1中设置有支撑壁10，油压缸连杆2穿过支撑壁10并在相互连接处设置支撑引导套11。

另外，所述防护筒体1的外壁上均匀分布有可调式管口引导架7，所述可调式管口引导架7为由调节杆7-1、连接杆7-2及设置在防护筒体1上的滑动槽7-2组成的连接机构，连接杆7-2的一端与调节杆7-1中部销接，另一端在滑动槽9内滑动连接，调节杆7-1的一端与防护筒体1外壁销接。

工作时，将筒体管口油压自动对口装置插入到两筒体管口12的对接处，装置前端的导引保护架6起到了插入导向和对位于端部的驱动油缸4起到了很好的保护作用，另外，可调式管口引导架7保证了在插入过程中，接触块3-4不会触及筒体管口12的内壁。插入深度直至两支撑机构3分别位于筒体管口12的管口对接处。同时启动位于装置两端的驱动油缸4，推动油压缸连杆2相向运动，进而驱动支撑机构3呈伞状向外撑开：连接座3-1向外推送，进而使连接片3-3以与连接座3-1的销接点向外作圆周偏转，进而由连接片3-3推动与之销接的顶杆3-2，在导向套8的导向作用下，顶杆3-2沿防护筒体1的径向垂直升起，再由位于顶杆3-2端部的接触块3-4对筒体管口12内壁施加推力，接触块3-4上的柱形接触条5直接与筒体管口12管口内壁相抵，对接的筒体管口12起到正圆定位的作用。

在装置进行持续施力对筒体管口12正圆定位的同时，启动焊接工艺。由于在油压缸连杆2与防护筒体1的连接处设置有轴承9和支撑壁10，使得防护筒体1可以绕油压缸连杆2自由转动，使得筒体管口12也可以随防护筒体1同步转动，这样，实现了在焊枪位置不变的情况下，对筒体管口12进行对接焊接。

在对筒体管口12完成对接焊接后，再次启动驱动油缸4，拉动油压缸连杆2作相背运动，进而驱动支撑机构3呈伞状向内收缩：连接座3-1向内推送，进而使连接片3-3以与连接座3-1的销接点向内作圆周偏转，进而由连接片3-3拉动与之销接的顶杆3-2，在导向套10的导向作用下，顶杆3-2沿防护筒体1的径向垂直下沉，位于顶杆3-2端部的接触块3-4对筒体管口12内壁分离，最后从焊接完毕的筒体内抽出筒体管口油压自动对口装置。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。