油气弹簧用浮动活塞及油气弹簧的制作方法

本实用新型涉及油气弹簧技术领域，特别是涉及一种油气弹簧用浮动活塞及油气弹簧。

背景技术：

油气弹簧具有优良的减振效果，目前其已广泛应用于重型卡车、工程车辆的减振。油气弹簧上的浮动活塞将油气弹簧油腔与气腔隔离，油腔储存液压油，气腔储存氮气，油腔内的液压油压缩气腔内的氮气，实现弹性原件的功能。但是目前油气弹簧上的浮动活塞在长期使用过程中，油腔的液压油会逐渐渗透到气腔中，气腔的液压油逐渐乳化，影响油气弹簧的使用性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种油气弹簧用浮动活塞及油气弹簧，解决目前油气弹簧在长期使用过程中油腔的液压油会经浮动活塞逐渐渗透到气腔的技术问题。

本实用新型提供一种油气弹簧用浮动活塞，油气弹簧用浮动活塞包括活塞本体，活塞本体左侧端面向内凹陷形成凹槽，活塞本体侧面从左到右依次平行开设有环形的导向槽、环形的油密封圈槽、环形的双向密封圈槽、环形的气密封圈槽和环形的导向槽，导向槽内装配有导向环，油密封圈槽内装配有油密封圈，双向密封圈槽内装配有双向密封圈，气密封圈槽内装配有气密封圈，双向密封圈槽与凹槽之间连接有回油孔道。

进一步的，双向密封圈槽底部向凹槽方向开设钻孔以形成回油孔道。

进一步的，所述活塞本体的外轮廓为圆柱形。

进一步的，所述凹槽内空间为圆柱形。

进一步的，所述活塞本体由金属材料制成。

本实用新型还提供一种油气弹簧，包括缸体，缸体内的一侧为油腔，缸体内的另一侧为气腔，缸体内装配有上述的油气弹簧用浮动活塞，活塞本体左侧端面朝向油腔。

与现有技术相比，本实用新型的油气弹簧用浮动活塞及油气弹簧具有以下特点和优点：

本实用新型的油气弹簧用浮动活塞结构简单，成本较低；本实用新型的油气弹簧用浮动活塞应用到油气弹簧，油气弹簧在持续工作状态时，当油腔的工作压力过大时，双向密封圈暂时失效时，油腔的液压油可经双向密封圈槽的钻孔实现回油，阻止液压油进入气腔，保证油气弹簧的正常使用。

结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为油气弹簧用浮动活塞本体的结构示意图；

图2为油气弹簧用浮动活塞的结构示意图；

图3为油气弹簧的局部结构示意图图；

其中，1、活塞本体，11、导向槽，12、油密封圈槽，13、气密封圈槽，14、双向密封圈槽，15、凹槽，16、钻孔，21、导向环，22、油密封圈，23、气密封圈，24、双向密封圈，3、缸体，31、油腔，32、气腔。

具体实施方式

如图1至图2所示，本实施例提供一种油气弹簧用浮动活塞，其活塞本体1由金属材料制成，活塞本体1外轮廓为圆柱形。活塞本体1的左侧端面向内凹陷形成凹槽15。本实施例的凹槽15内空间为圆柱形，便于凹槽15的加工成型。活塞本体1的侧面从左到右依次开设有环形的导向槽11、环形的油密封圈槽12、环形的双向密封圈槽14、环形的气密封圈槽13和环形的导向槽11，环形的导向槽11、环形的油密封圈槽12、环形的双向密封圈槽14、环形的气密封圈槽13和环形的导向槽11之间平行布置。导向槽11内装配有导向环21，油密封圈槽12内装配有油密封圈22，双向密封圈槽14内装配有双向密封圈24，气密封圈槽13内装配有气密封圈23。双向密封圈槽14与凹槽15之间连接有回油孔道。本实施例的回油孔道为双向密封圈槽14底部向凹槽15方向开设直径为D的钻孔16以形成回油孔道，如此便于回油孔道的加工。

如图3所示，本实施例还提供一种油气弹簧，油气弹簧包括缸体3，缸体3内的一侧为油腔31，缸体3内的另一侧为气腔32。缸体3内装配本实施例的油气弹簧用浮动活塞，活塞本体1左侧端面朝向油腔31。

本实施例的油气弹簧，在持续工作状态时，活塞本体1一直处于左右震动状态。油腔31内的液压油进入凹槽15推动活塞本体1压缩气腔32内的氮气，实现弹性原件的功能。两侧的导向环21实现活塞本体1在缸体3内的运行导向。油密封圈22实现对左侧油腔31液压油的密封。气密封圈23实现对右侧气腔32内氮气的密封。在油腔31的液压油处于正常工作压力时，双向密封圈24实现对液压油的密封。当油腔31的液压油工作压力过大双向密封圈24暂时失效时，油腔31的液压油可经双向密封圈槽14的钻孔16回油到凹槽15并继续回流至油腔31，阻止液压油进入气腔32，保证油气弹簧的正常使用。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。