一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置的制作方法

本实用新型涉及一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置，属于机械润滑技术领域。

背景技术：

机械在运转过程中，接触并相对运动的部位均需采用润滑剂来降低接触部位的摩擦力，以延长设备使用寿命，其中破碎机是矿山作业必不可少的机械，用于对矿石进行破碎，根据破碎方式、机械的构造特征来划分，大体分为六类，包括颚式破碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机、冲击式破碎机、反击式破碎机、锤式破碎机，其中颚式破碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机主要通过挤压力对物料进行破碎，冲击式破碎机、反击式破碎机、锤式破碎机主要通过冲击力对物料进行破碎。

其中冲击破碎机用于对岩石、矿石等原料(原料原石)进行制砂为主的破碎。所述破碎机根据原料的破碎形式而被大致区分成砧件方式和积压层方式。前者主要用于使原料尺寸变小，后者主要用于对被破碎到所希望尺寸的原料的各种颗粒形状进行修整。后者是利用离心力使被投放到高速转动转子内的原料从转子外周的排出口被排放到转子外部，与由堆积在破碎室内的破碎片所形成的原料堆积层(积压层)撞击而破碎，在原料堆积层的倾斜面上滚动、滑动等得以被整形，冲击破碎机对矿料的有效破碎均是通过驱动轴的高速运转来驱动破碎工作件工作，因此驱动轴的的润滑冷却极为重要。冲击破碎机的运动部件的承载负荷较大，因此合理的润滑系统直接影响着冲击破碎机的工作效率以及零部件的使用寿命。

目前通常采用固态润滑油或液态润滑油对驱动轴进行润滑，但是固态润滑油在使用过程中非常不便需要拆开机械进行涂抹，机械拆装麻烦，并需频繁人工更换，增加工作量，固态润滑油涂抹易不均匀，只能局部润滑，无法循环，在摩擦力的作用下升温很快，需停机冷却，严重影响机械工作效率，液态油润滑可实现循环，且供油换油方便，但是液态润滑油需要另行提供动力进行泵送，耗能且需提供必要的装配空间。

技术实现要素：

本实用新型提出一种通过设备本身的驱动轴高速运转实现自动供油润滑，无需对为液态润滑油另行提供动力，降低能耗和运行成本，减少装配空间的带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置，解决现有技术存在的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：

一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置，包括破碎转盘，设置在所述破碎转盘内、由驱动电机带动高速转动的主轴和安装在主轴总成上端轴头的叶轮，投入叶轮内的物料通过由主轴高速转动形成的离心力，与破碎转盘撞击而破碎，竖向设置的所述主轴外安装有主轴轴承，

所述叶轮侧壁设置有流道口，所述流道口设置有多个滚动抛射装置；

所述主轴轴承的外侧套设有密封轴套，所述主轴和主轴轴承之间形成有润滑通道，所述润滑通道下端连接有出油管路；

所述主轴内由下至上开设有一个第一斜向油道和多个与所述滚动抛射装置对应的第二斜向油道，所述第一斜向油道上端与所述润滑通道上端相连，所述第一斜向油道下端与进油管路相接，所述进油管路和出油管路与储存液态润滑油的油腔相接；

所述主轴工作时，液态润滑油通过主轴转动提供动力由油腔经过进油管路经过第一斜向油道经过润滑通道经过出油管路循环流动实现对主轴和主轴轴承的润滑。

进一步地，所述滚动抛射装置为圆柱形结构，包括一支撑轴和设置在所述支撑轴两端的轴承，所述支撑轴和轴承被耐磨套筒包覆固定。主轴在高速转动过程中，圆柱形设计的滚动抛射装置在随着破碎物料抛射的线速而转动的同时，破碎物料对滚动抛射装置的磨损是同步的转动磨损，相对于长方体金属块的滑动磨损，减少了对滚动抛射装置的磨损。

进一步地，所述支撑轴和轴承之间形成有润滑孔道，所述叶轮底壁设置有进油通道和出油通道，所述第二斜向油道上端与进油通道相接，所述进油通道与润滑孔道一端相接，所述润滑孔道相对的另一端与出油通道相接，所述出油通道与所述润滑通道相接；

所述主轴和滚动抛射装置工作时，液态润滑油通过主轴转动提供动力由油腔经过进油管路经过第二斜向油道经过进油通道经过润滑孔道经过出油通道经过润滑通道经过出油管路循环流动实现对支撑轴和轴承的润滑。同步转动磨损的滚动抛射装置通过由主轴转动提供动力循环的液态润滑油实现润滑。

进一步地，所述第一斜向油道和第二斜向油道设置为斜向一字型。

进一步地，所述主轴与驱动轴同步转动连接，所述驱动电机上端设置有同步转动的电机轮，所述电机轮通过皮带与驱动轴相连。

进一步地，所述第一斜向油道和第二斜向油道下端通过一油泵与进油管路相接，所述油泵套接在所述主轴的下端，由主轴驱动油泵内的泵送工作件运转实现液态润滑油的辅助循环流动。

进一步地，所述油泵为离心泵，所述泵送工作件为离心叶轮。

进一步地，所述油泵为齿轮泵，所述泵送工作件为主动齿轮，齿轮泵的被动齿轮安装在齿轮轴上，并与主动齿轮啮合。

进一步地，所述油泵为偏心泵，所述泵送工作件为动盘。

进一步地，所述油泵为涡流泵，所述泵送工作件为涡流叶轮。

本实用新型的创新思路在于在现有技术下的半固体黄油润滑，需要多次补充，润滑效果不明确，浪费情况严重。于是，本发明人设想用创新设计的密闭机油润滑来替代传统的开放式半固体黄油润滑，在轴承外端设置密封轴套，将轴承和主轴封闭，从主轴内开油孔，通过破碎机工作，主轴旋转从而带动液体机油由下至上利用离心原理流动，从油腔经过进油管路经过斜向油道经过润滑通道经过出油管路，再回到油腔实现一个循环，无需对为液态润滑油另行提供动力，即可实现对主轴的润滑，也可以开设第二斜向油道对滚动抛射装置内的支撑轴和轴承的润滑，降低能耗和运行成本，减少装配空间，产能大幅提升。

本实用新型的显著结构特征是：用“密封机油润滑”的创新循环结构，取代了现有技术中繁琐的“半固体黄油润滑”结构。

本实用新型的特点和显著效果是：突破了现有技术中人工半固体黄油润滑的低效率，通过一种创新的密封机油润滑循环结构，实现冲击破碎机内的多次循环机油润滑，减少摩擦发热，同时又能把主轴组件热量带走。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置的结构示意图(1)；

图2为本实用新型一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置的结构示意图(2)；

图3为本实用新型一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置中叶轮的结构示意图。

图中：1-滚动抛射装置；2-支撑轴；3-主轴；4-密封轴套；5-主轴轴承；6-第一斜向油道；7-驱动轴；8-皮带；9-电机轮；10-驱动电机；11-第二斜向油道；12-进油通道；13-润滑孔道；14-出油管路；15-出油通道。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

实施例1：

参照图2和图3所示的一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置的结构示意图(2)和叶轮的结构示意图，一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置，包括破碎转盘，设置在所述破碎转盘内、由驱动电机10带动高速转动的主轴3和安装在主轴总成上端轴头的叶轮，投入叶轮内的物料通过由主轴3高速转动形成的离心力，与破碎转盘撞击而破碎，竖向设置的所述主轴3外安装有主轴轴承5，所述叶轮侧壁设置有流道口，所述流道口设置有多个滚动抛射装置1；所述主轴轴承5的外侧套设有密封轴套4，所述主轴3和主轴轴承5之间形成有润滑通道，所述润滑通道下端连接有出油管路14；所述主轴3内由下至上开设有一个第一斜向油道6和多个与所述滚动抛射装置1对应的第二斜向油道11，所述第一斜向油道6上端与所述润滑通道上端相连，所述第一斜向油道6下端与进油管路相接，所述进油管路和出油管路14与储存液态润滑油的油腔相接；所述主轴3工作时，液态润滑油通过主轴3转动提供动力由油腔经过进油管路经过第一斜向油道6经过润滑通道经过出油管路14循环流动实现对主轴3和主轴轴承5的润滑。

所述滚动抛射装置1为圆柱形结构，包括一支撑轴2和设置在所述支撑轴2两端的轴承，所述支撑轴2和轴承被耐磨套筒包覆固定。主轴3在高速转动过程中，圆柱形设计的滚动抛射装置1在随着破碎物料抛射的线速而转动的同时，破碎物料对滚动抛射装置1的磨损是同步的转动磨损，相对于长方体金属块的滑动磨损，减少了对滚动抛射装置1的磨损。

所述支撑轴2和轴承之间形成有润滑孔道13，所述叶轮底壁设置有进油通道12和出油通道15，所述第二斜向油道11上端与进油通道12相接，所述进油通道12与润滑孔道13一端相接，所述润滑孔道13相对的另一端与出油通道15相接，所述出油通道15与所述润滑通道相接；

所述主轴3和滚动抛射装置1工作时，液态润滑油通过主轴转动提供动力由油腔经过进油管路经过第二斜向油道11经过进油通道12经过润滑孔道13经过出油通道15经过润滑通道经过出油管路14循环流动实现对支撑轴2和轴承的润滑。同步转动磨损的滚动抛射装置1通过由主轴3转动提供动力循环的液态润滑油实现润滑。

所述第一斜向油道6和第二斜向油道11设置为斜向一字型。在其他实施例中，所述一斜向油道6和第二斜向油道11也可设置为V形油道。

所述主轴3与驱动轴7同步转动连接，所述驱动电机10上端设置有同步转动的电机轮9，所述电机轮9通过皮带8与驱动轴7相连。

所述第一斜向油道6和第二斜向油道11下端通过一油泵与进油管路相接，所述油泵套接在所述主轴3的下端，由主轴3驱动油泵内的泵送工作件运转实现液态润滑油的辅助循环流动。

在其他实施例中，所述油泵为离心泵，所述泵送工作件为离心叶轮，主轴3的下端与离心泵的离心叶轮连接，离心泵泵壳上开设有进油孔和出油孔，离心泵的进油孔和出油孔分别与进油管路连接。

在其他实施例中，所述油泵为齿轮泵，所述泵送工作件为主动齿轮，主轴3的下端与齿轮泵的主动齿轮连接，齿轮泵的被动齿轮安装在齿轮轴上，并与主动齿轮啮合，齿轮泵泵壳上开设有进油孔和出油孔，齿轮泵进油孔和出油孔分别与进油管路连接。

在其他实施例中，所述油泵为偏心泵，所述泵送工作件为动盘，主轴3的下端设置有偏心段并与偏心泵的动盘连接，偏心泵泵壳上开设有进油孔和出油孔，偏心泵进油孔和出油孔分别与进油管路连接。

在其他实施例中，所述油泵为涡流泵，所述泵送工作件为涡流叶轮，主轴3的下端与涡流泵的离心叶轮连接，涡流泵泵壳上开设有进油孔和出油孔，涡流泵的进油孔和出油孔分别与进油管路连接。

实施例2：

参照图1所示的一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置的结构示意图(1)，一种带滚动抛射装置的冲击破碎机免动力供油装置，包括破碎转盘，设置在所述破碎转盘内、由驱动电机10带动高速转动的主轴3和安装在主轴总成上端轴头的叶轮，投入叶轮内的物料通过由主轴3高速转动形成的离心力，与破碎转盘撞击而破碎，竖向设置的所述主轴3外安装有主轴轴承5，所述叶轮侧壁设置有流道口，所述流道口设置有多个滚动抛射装置1；所述主轴轴承5的外侧套设有密封轴套4，所述主轴3和主轴轴承5之间形成有润滑通道，所述润滑通道下端连接有出油管路14；所述主轴3内由下至上开设有一个第一斜向油道6，所述第一斜向油道6上端与所述润滑通道上端相连，所述第一斜向油道6下端与进油管路相接，所述进油管路和出油管路14与储存液态润滑油的油腔相接；所述主轴3工作时，液态润滑油通过主轴3转动提供动力由油腔经过进油管路经过第一斜向油道6经过润滑通道经过出油管路14循环流动实现对主轴3和主轴轴承5的润滑。

所述滚动抛射装置1为圆柱形结构，包括一支撑轴2和设置在所述支撑轴2两端的轴承，所述支撑轴2和轴承被耐磨套筒包覆固定。主轴3在高速转动过程中，圆柱形设计的滚动抛射装置1在随着破碎物料抛射的线速而转动的同时，破碎物料对滚动抛射装置1的磨损是同步的转动磨损，相对于长方体金属块的滑动磨损，减少了对滚动抛射装置1的磨损。

所述第一斜向油道6设置为斜向一字型。

所述主轴3与驱动轴7同步转动连接，所述驱动电机10上端设置有同步转动的电机轮9，所述电机轮9通过皮带8与驱动轴7相连。

所述第一斜向油道6下端通过一油泵与进油管路相接，所述油泵套接在所述主轴3的下端，由主轴3驱动油泵内的泵送工作件运转实现液态润滑油的辅助循环流动。

在其他实施例中，所述油泵为离心泵，所述泵送工作件为离心叶轮，主轴3的下端与离心泵的离心叶轮连接，离心泵泵壳上开设有进油孔和出油孔，离心泵的进油孔和出油孔分别与进油管路连接。

在其他实施例中，所述油泵为齿轮泵，所述泵送工作件为主动齿轮，主轴3的下端与齿轮泵的主动齿轮连接，齿轮泵的被动齿轮安装在齿轮轴上，并与主动齿轮啮合，齿轮泵泵壳上开设有进油孔和出油孔，齿轮泵进油孔和出油孔分别与进油管路连接。

在其他实施例中，所述油泵为偏心泵，所述泵送工作件为动盘，主轴3的下端设置有偏心段并与偏心泵的动盘连接，偏心泵泵壳上开设有进油孔和出油孔，偏心泵进油孔和出油孔分别与进油管路连接。

在其他实施例中，所述油泵为涡流泵，所述泵送工作件为涡流叶轮，主轴3的下端与涡流泵的离心叶轮连接，涡流泵泵壳上开设有进油孔和出油孔，涡流泵的进油孔和出油孔分别与进油管路连接。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。