变矩器的制作方法

本发明涉及变矩器，其中，在锁止离合器的连接状态下与泵轮一同旋转而在构成所述锁止离合器的一部分的离合器构成部件与输出轴之间传递转矩的转矩传递路径中设置有第一减振器和第二减振器，所述第一减振器具有被保持于所述离合器构成部件的第一减振弹簧，所述第二减振器具有被保持于一对保持板的第二减振弹簧，所述一对保持板构成所述转矩传递路径的一部分并在所述输出轴的轴线方向上空开间隔地配置，在所述第一减振器与所述第二减振器之间在所述转矩传递路径附设有动力减振器。

背景技术：

根据专利文献1可知一种变矩器，其中，在锁止离合器的离合器活塞与输出轴之间的转矩传递路径中设置有两个减振器，在所述减振器之间在转矩传递路径附设有动力减振器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-14363号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在上述专利文献1公开的变矩器中，由将一对保持板的一方的外周向半径方向外方延长而形成的风挡和动力减振弹簧构成，在所述动力减振弹簧与从两侧夹住该风挡的外周部的一对惯性环之间，所述动力减振弹簧被容纳在凹部中，所述凹部分别形成在所述惯性环的彼此对置的面上，有可能无法充分地确保惯性环的惯性质量，动力减振器的衰减性能恐怕会不足，并且惯性环的形状变得复杂，有可能招致制造成本增大。此外，在所述风挡形成有与一个惯性环嵌合的圆筒部，用来进行惯性环的定位，为了确保该嵌合部的轴向长度，有时难以实现变矩器的轴向上的小型化。

本发明正是鉴于上述的情况而完成的，其目的在于，提供能够确保充分的惯性质量而低价地制造动力减振器并能够实现轴向上的小型化的变矩器。

用于解决课题的手段

为了达成上述目的，本发明为一种变矩器，所述变矩器在转矩传递路径中介入设置有第一减振器和第二减振器，并且在所述第一减振器与所述第二减振器之间，在所述转矩传递路径中附设有动力减振器，所述转矩传递路径在离合器构成部件与输出轴之间传递转矩，所述离合器构成部件在锁止离合器的连接状态下与泵轮一同旋转并且构成所述锁止离合器的一部分，所述第一减振器具有被保持于所述离合器构成部件的第一减振弹簧，所述第二减振器具有第二减振弹簧，所述第二减振弹簧被一对保持板保持，所述一对保持板构成所述转矩传递路径的一部分并在所述输出轴的轴线方向上空开间隔地配置，其中，所述动力减振器具备：惯性旋转体，其是将重量部件安装于惯性板的外周部而形成的，所述惯性板形成为与所述输出轴同轴的环板状并且被夹在一对所述保持板之间；和弹性部件，其被设置在所述惯性板与一对所述保持板之间，在一对所述保持板中的相对于所述惯性板配置在与所述离合器构成部件相反的一侧的一个保持板上设置有爪部，所述爪部以在与所述离合器构成部件之间夹着所述第一减振弹簧的方式与所述第一减振弹簧卡合，在所述惯性板上形成有供所述爪部贯穿插入且在该惯性板的周向上较长地延伸的长孔。

此外，本发明的第二特征在于，在第一特征的结构的基础上，所述长孔的外周缘与所述爪部被配置成在所述惯性板的半径方向上彼此接近或抵接，以便协同实现所述惯性板相对于一对所述保持板的沿着半径方向的定位。

本发明的第三特征在于，在第一特征或第二特征的结构的基础上，所述第二减振器具有的所述第二减振弹簧被介入设置在从动板与一对所述保持板之间，所述从动板以与所述输出轴一同旋转的方式配置在所述惯性板的半径方向内方，所述惯性板和所述从动板由同一材料形成为具有相同的板厚。

本发明的第四特征在于，在第三特征的结构的基础上，所述从动板的外周与所述惯性板的内周之间的环状间隙被设定成所述惯性板和所述从动板的板厚的0.8倍以上。

并且，本发明的第五特征在于，在第一特征至第四特征的结构中的任一结构的基础上，沿着所述惯性板的周向的所述长孔的长度被设定成，随着一对所述保持板与所述惯性板的相对旋转角度成为规定值，所述爪部与所述长孔的长度方向端部抵接。

本发明的第六特征在于，在第一特征至第五特征的结构中的任一结构的基础上，一对所述保持板之间在周向上空开间隔的多处被连结单元连结成不能相对旋转，在所述惯性板的内周部，向所述惯性板的内周开放地形成有多个连结单元容纳凹部，所述多个连结单元容纳凹部允许所述惯性板与一对所述保持板的相对旋转并容纳所述连结单元。

本发明的第七特征在于，在第六特征的结构的基础上，在所述惯性板的内周部，向所述惯性板的内周开放地形成有多个弹性部件容纳凹部，所述多个弹性部件容纳凹部分别容纳在该惯性板的周向上空开间隔地配置的多个所述弹性部件。

本发明的第八特征在于，在第七特征的结构的基础上，所述连结单元容纳凹部和所述弹性部件容纳凹部以使外周缘沿着以所述输出轴的轴线为中心的同一假想圆的方式形成为圆弧状。

本发明的第九特征在于，在第六特征至第八特征的结构中的任一结构的基础上，在沿着所述惯性板的周向的所述连结单元容纳凹部的两端部形成有止挡部，所述止挡部与所述连结单元抵接而限制所述惯性板与所述保持板的相对旋转限。

本发明的第十特征在于，在第六特征至第九特征的结构中的任一结构的基础上，所述连结单元容纳凹部的外周缘和所述连结单元被配置成在所述惯性板的半径方向上彼此接近或抵接，以便协同实现所述惯性板相对于一对所述保持板的沿着半径方向的定位。

并且，本发明的第十一特征在于，在第一特征至第十特征的结构中的任一结构的基础上，在所述离合器构成部件与一对所述保持板之间介入设置有所述第一减振器，在一对所述保持板和与所述输出轴一同旋转的从动板之间介入设置有所述第二减振器。

另外，实施方式的离合器活塞43与本发明的离合器构成部件对应，实施方式的动力减振弹簧58与本发明的弹性部件对应，实施方式的第一长孔69与本发明的长孔对应。

发明效果

根据本发明的第一特征，由于动力减振器的惯性旋转体是将重量部件安装于惯性板的外周部而形成的，所述惯性板被夹在一对保持板之间，因而能够确保充分的惯性质量，由于形状也简单，因而能够低价地制造。此外，设置在一对保持板中的相对于惯性板处于与离合器构成部件相反的一侧的一个保持板上的爪部被贯穿插入在形成于惯性板的长孔中并与第一减振弹簧卡合，因此，能够将离合器构成部件与所述一个保持板之间在轴向上缩短，并能够实现变矩器的轴向上的小型化。

此外，根据本发明的第二特征，通过长孔的外周缘与爪部的协同作用，惯性板相对于一对保持板的沿着半径方向的位置被确定，因此，不会招致轴向上的大型化或招致部件数量的增大，能够确定保持板与惯性板的沿着半径方向的相对位置。

根据本发明的第三特征，由于惯性板与处于惯性板的半径方向内方的从动板为同一材料且具有相同的板厚，因此，能够利用同一材料同时获得惯性板和从动板，材料成品率提高，能够降低成本。

根据本发明的第四特征，由于在从动板与惯性板之间形成有惯性板和从动板的板厚的0.8倍以上的环状间隙，因此，在利用同一材料同时获得惯性板和从动板时，可采用通常的冲压方法。此外，无需对从动板的内周进行切削加工，能够进一步降低成本。

根据本发明的第五特征，能够防止一对保持板与惯性板的相对旋转角度过大，并能够防止过大的负荷作用于被介入设置在一对保持板与惯性板之间的弹性部件，可提高弹性部件的寿命。

根据本发明的第六特征，形成于惯性板的内周部的连结单元容纳凹部以容纳将一对保持板连结起来的连结单元的方式向惯性板的内周开放，因此，能够容纳连结单元并将惯性板的内径设定得较小，并能够实现变矩器的半径方向上的小型化。

根据本发明的第七特征，由于形成于惯性板的内周部的弹性部件容纳凹部以容纳弹性部件的方式向惯性板的内周开放，因此，能够容纳弹性部件并将惯性板的内径设定得较小，并能够实现变矩器的半径方向上的进一步的小型化。

根据本发明的第八特征，由于连结单元容纳凹部和弹性部件容纳凹部以使外周缘沿着同一假想圆的方式形成为圆弧状，因此，能够将连结单元和弹性部件一同容纳并将惯性板的内径设定得更小，并能够使变矩器在半径方向上进一步小型化。

根据本发明的第九特征，通过使连结单元与连结单元容纳凹部的止挡部抵接，从而限制了惯性板与保持板的相对旋转限，因此，能够防止过大的负荷作用于弹性部件，能够提高弹性部件的寿命。

根据本发明的第十特征，由于利用连结单元容纳凹部的外周缘和连结单元实现了惯性板相对于保持板的沿着半径方向的定位，因此，不增加部件数量就能够确定保持板与惯性板的沿着半径方向的相对位置。

并且，根据本发明的第十一特征，由于第一减振器被介入设置在离合器构成部件与保持板之间，第二减振器被介入设置在一对保持板和与输出轴一同旋转的从动板之间，因此，能够避免变矩器的大型化并利用两个减振器实现衰减性能的提高。此外，由于第二减振器的减振弹簧和动力减振器的弹性部件被保持在一对保持板之间，因此，无需在惯性旋转体侧配置弹性部件，能够简化惯性旋转体的形状，并且能够充分地确保惯性旋转体的惯性质量，并能够充分地提高动力减振器的衰减性能。

附图说明

图1是第一实施方式的变矩器的纵剖视图，并且是沿着图2中的1-1线的剖视图。(第一实施方式)

图2是沿着图1中的2-2线的剖视图。(第一实施方式)

图3是沿着图2中的3-3线的剖视图。(第一实施方式)

图4是示出被贯穿插入到惯性板的长孔中的爪部的立体图。(第一实施方式)

图5是与第二实施方式的图2对应的剖视图。(第二实施方式)

图6是沿着图5中的6-6线的剖视图。(第二实施方式)

标号说明

11：泵轮

27：输出轴

40：锁止离合器

41：惯性旋转体

43：作为离合器构成部件的离合器活塞

46：转矩传递路径

47：第一减振器

48：第二减振器

49：动力减振器

50、51：保持板

52：从动板

55：第一减振弹簧

58：作为弹性部件的动力减振弹簧

59：连结单元

61：惯性板

62：重量部件

64：弹性部件容纳凹部

67、77：连结单元容纳凹部

68：爪部

69：长孔

70：第二减振弹簧

77a：止挡部

c：假想圆

d：环状间隙

l：长孔的长度

t：板厚

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

第一实施方式

参照图1至图4对本发明的第一实施方式进行说明，首先，在图1中，该变矩器具备：泵轮11；涡轮12，其与该泵轮11对置地配置；和导轮13，其被配置在所述泵轮11与所述涡轮12的内周部之间，在所述泵轮11、所述涡轮12和所述导轮13之间，形成有如箭头14所示地使工作油循环的循环回路15。

所述泵轮11具有：碗状的泵壳16；多个泵叶片17，它们被设置在该泵壳16的内表面；泵芯环18，其将这些泵叶片17连结起来；和泵毂19，其通过例如焊接被固定于所述泵壳16的内周部，向变矩器提供工作油的油泵(未图示)与所述泵毂19联动、连结。

此外，从外侧覆盖所述涡轮12的碗状的传动罩20通过焊接与所述泵壳16的外周部结合，齿圈21通过焊接被固定于该传动罩20的外周部，驱动板22被紧固于所述齿圈21。此外，车辆用发动机e的曲轴23同轴地被紧固于驱动板22，从车辆用发动机e向所述泵轮11输入旋转动力。

所述涡轮12具有：碗状的涡轮壳24；多个涡轮叶片25，它们被设置在该涡轮壳24的内表面；和涡轮芯环26，其将这些涡轮叶片25连结起来。

将来自所述车辆用发动机e的旋转动力向未图示的变速装置传递的输出轴27的端部隔着轴承套28被支承于有底圆筒状的支承筒部20a，该支承筒部20a在其中心部一体地具有所述传动罩20。所述输出轴27与输出毂29花键结合，所述输出毂29被配置在与所述泵毂19之间空开轴向间隔的位置上，在所述输出毂29与所述传动罩20之间介入安装有滚针推力轴承30。

所述导轮13具有：导轮毂31，其被配置在所述泵毂19与所述输出毂29之间；多个导轮叶片32，它们被设置在该导轮毂31的外周；和导轮芯环33，其将这些导轮叶片32的外周连结起来，在所述泵毂19与所述导轮毂31之间介入安装有推力轴承34，在所述输出毂29与所述导轮毂31之间介入安装有推力轴承35。

在所述导轮毂31和相对旋转自如地围绕与所述输出毂29一同旋转的所述输出轴27的导轮轴36之间介入设置有单向离合器37，所述导轮轴36以不能旋转的方式被支承于变速箱(未图示)。

在所述传动罩20与所述涡轮壳24之间形成有与所述循环回路15连通的离合器室38，在该离合器室38内容纳有锁止离合器40、惯性旋转体41和弹簧座42，所述弹簧座42能够相对于该惯性旋转体41在被限制的范围内进行相对旋转，并从两侧夹着所述惯性旋转体41的内周部。

所述锁止离合器40具有能够与所述传动罩20摩擦连接的离合器活塞43，并且能够在使该离合器活塞43与所述传动罩20摩擦连接的连接状态和将摩擦连接解除的非连接状态之间进行切换，形成为圆板状的所述离合器活塞43的内周部以能够轴向移动的方式可滑动地被支承于所述输出毂29。

所述离合器室38内被所述离合器活塞43划分成所述涡轮12侧的内侧室38a和所述传动罩20侧的外侧室38b，与所述滚针推力轴承30相邻地形成于所述输出毂29的油槽44与所述外侧室38b连通，所述油槽44与圆筒状的所述输出轴27内连通。此外，在所述泵毂19与所述导轮轴36之间形成有与所述循环回路15的内周部相通的油路45。所述油泵和油积存部(未图示)交替地与所述油槽44和所述油路45连接。

在车辆用发动机e怠速运转时、或在极低速运转区域中，从所述油槽44向所述外侧室38b提供工作油，从所述油路45导出工作油，在该状态下外侧室38b比内侧室38a压力高，所述离合器活塞43向从所述传动罩20的内表面离开的一侧被按压，锁止离合器40成为非连接状态。在该状态下，允许泵轮11与涡轮12的相对旋转，通过车辆用发动机e对泵轮11进行旋转驱动，从而所述循环回路15内的工作油如箭头14所示地按泵轮11、涡轮12、导轮13的顺序在循环回路15内循环，所述泵轮11的旋转转矩经所述涡轮12、所述弹簧座42和所述输出毂29被传递至所述输出轴27。

当在所述泵轮11与所述涡轮12之间产生转矩的放大作用的状态下，与之伴随的反作用力由导轮13负担，导轮13通过所述单向离合器37的锁定作用被固定。此外，在结束了转矩放大作用时，所述导轮13通过该导轮13所受到的转矩方向的反转而使单向离合器37空转并与泵轮11和涡轮12一同向相同方向旋转。

在这样的变矩器成为耦合状态时、或接近耦合状态时，所述油槽44和所述油路45与所述油泵和油积存部的连接状态被切换成，从所述油路45向所述内侧室38a提供工作油并从所述油槽44导出工作油。其结果是，在离合器室38内，内侧室38a比外侧室38b压力高，通过该压力差使离合器活塞43向所述传动罩20侧被按压，所述离合器活塞43的外周部与所述传动罩20的内表面压接而与传动罩20摩擦连接，锁止离合器40成为连接状态。

在所述锁止离合器40成为连接状态时，从所述车辆用发动机e向所述传动罩20传递的转矩经转矩传递路径46被机械地传递至所述输出轴27，所述转矩传递路径46包括构成所述锁止离合器40的一部分并与所述泵轮11一同旋转的作为离合器构成部件的所述离合器活塞43、所述弹簧座42和所述输出毂29，在该转矩传递路径46中介入设置有第一减振器47和第二减振器48，所述第一减振器47具有被保持于所述离合器活塞43的第一减振弹簧55，所述第二减振器48具有被构成所述转矩传递路径46的一部分的所述弹簧座42保持的第二减振弹簧70，在所述第一减振器47与所述第二减振器48之间，动力减振器49被附设于所述转矩传递路径46。

所述弹簧座42是将一对保持板50、51彼此以不能相对旋转的方式连结而构成的，这一对保持板50、51在所述输出轴27的轴线方向上空开间隔地配置且与所述输出毂29同轴配置，环板状的从动板52的内周部与所述涡轮12的所述涡轮壳24的内周部以与所述输出毂29一同旋转的方式通过多个第一铆钉53被固定于该输出毂29，所述从动板52被夹在一对所述保持板50、51之间并且形成为一部分从这些保持板50、51向半径方向内方伸出，所述从动板52构成所述转矩传递路径46的一部分。

所述第一减振器47是将多个线圈状的第一减振弹簧55介入设置在所述离合器活塞43与所述弹簧座42之间而形成的，所述多个线圈状的第一减振弹簧55被保持于所述离合器活塞43且在周向上空开相等间隔地配置。

在所述离合器活塞43的外周部的与所述传动罩20相反的一侧的面上形成有环状的容纳凹部56，弹簧保持部件54在与所述离合器活塞43之间对在周向上空开相等间隔地容纳在该容纳凹部56内的第一减振弹簧55进行保持，所述弹簧保持部件54被固定于所述离合器活塞43。

所述弹簧保持部件54形成为一体地具有：环板部54a，其具有与所述容纳凹部56的内周大致对应的外周，并与所述离合器活塞43同轴地配置；弹簧盖部54b，其以覆盖沿着所述离合器活塞43的半径方向的所述第一减振弹簧55的内方侧的方式形成为横截面呈圆弧状，并被接连设置于在所述环板部54a的外周的周向上空开相等间隔的四处，并且沿着所述离合器活塞43的周向较长地形成；以及弹簧抵接部54c，其被配置在这些弹簧盖部54b彼此之间，并且以比所述弹簧盖部54b向半径方向外方突出的方式被接连设置在所述环板部54a的外周，所述环板部54a通过多个第二铆钉57被固定于所述离合器活塞43。

所述弹簧抵接部54c被配置在多个所述第一减振弹簧55彼此之间，在所述锁止离合器40处于非连接状态时，所述弹簧抵接部54c与其两侧的所述第一减振弹簧55的端部抵接。

一并地参照图2和图3，所述动力减振器49具备：弹簧座42；惯性旋转体41；和多个例如6个作为弹性部件的线圈状的动力减振弹簧58，它们被介入设置在所述弹簧座42与所述惯性旋转体41之间。

所述惯性旋转体41由被夹在一对所述保持板50、51的外周部之间的环板状的惯性板61和通过多个第三铆钉63被固定于该惯性板61上的环状的重量部件62构成。所述惯性板61形成为其外周部比一对所述保持板50、51向半径方向外方突出，所述重量部件62被固定于所述惯性板61的外周部。此外，所述动力减振弹簧58被一对所述保持板50、51保持，并被介入设置在构成所述惯性旋转体41的一部分的所述惯性板61与一对所述保持板50、51之间。

在一对所述保持板50、51的周向上空开相等间隔的多处例如6处，形成有用于保持所述动力减振弹簧58的弹簧保持部50a、51a，使得所述动力减振弹簧58的一部分面对外部。另一方面，在所述惯性板61的与所述弹簧保持部50a、51a对应的内周部，以向所述惯性板61的内周部开放的方式形成有容纳所述动力减振弹簧58的弹性部件容纳凹部64，在所述锁止离合器40的非连接状态下，沿着所述惯性板61的周向的所述弹性部件容纳凹部64的两端部与所述动力减振弹簧58的两端部抵接。

构成所述弹簧座42的一对所述保持板50、51通过在周向上空开间隔的多个例如6个连结单元59被连结成不能相对旋转，该连结单元59由被介入安装在所述保持板50、51之间的圆筒状的第一垫片65和以将一对所述保持板50、51之间连结成不能相对旋转的方式分别贯通所述第一垫片65的第四铆钉66构成，在所述惯性板61的内周部，以在所述惯性板61的周向上被配置于所述弹性部件容纳凹部64彼此之间且向所述惯性板61的内周开放的方式形成有多个连结单元容纳凹部67，该多个连结单元容纳凹部67允许所述惯性板61与一对所述保持板50、51的相对旋转并容纳所述连结单元59。

另外，所述惯性板61和被配置在该惯性板61的半径方向内方的所述从动板52由同一材料例如同一钢板形成为具有相同板厚t，所述从动板52的外周与所述惯性板61的内周之间的环状间隙d被设定成所述惯性板61和所述从动板52的板厚t的0.8倍以上。

所述第一减振器47的第一减振弹簧55被介入设置在固定于所述离合器活塞43的所述弹簧保持部件54的所述弹簧抵接部54c与构成所述弹簧座42的一对所述保持板50、51中的一方、在本实施方式中为与所述锁止离合器40的离合器活塞43相反的一侧的保持板50之间，在所述保持板50一体地设置有多个爪部68，所述多个爪部68在与所述弹簧保持部件54的所述弹簧抵接部53c之间夹着所述第一减振弹簧55。

一并地参照图4，在所述惯性板61形成有第一长孔69，所述第一长孔69供形成为分支成两股状的形状的所述爪部68贯穿插入并在该惯性板61的周向上较长地延伸。在本实施方式中，所述保持板50的外周部以向与所述第一减振弹簧55相反的一侧伸出的方式弯曲而形成，与所述第一减振弹簧55的个数相同的爪部68以从所述保持板50的外周弯曲部向沿着所述输出轴27的轴线的方向延伸的方式一体地被设置于所述保持板50。

并且，所述第一长孔69的外周缘与所述爪部68被配置成在所述惯性板61的半径方向上彼此接近或抵接，以便协同实现所述惯性板61相对于一对所述保持板50、51的沿着半径方向的定位。

此外，沿着所述惯性板61的周向的所述第一长孔69的长度l被设定成，随着一对所述保持板50、51与所述惯性板61的相对旋转角度成为规定值，所述爪部68与所述第一长孔69的长度方向端部抵接。

所述第二减振器48被介入设置在一对所述保持板50、51与跟所述输出轴27一同旋转的所述从动板52之间，构成第二减振器48的一部分的多个例如6个第二减振弹簧70被保持在一对所述保持板50、51之间。

在一对所述保持板50、51的周向上空开相等间隔的多处例如6处，形成有用于保持所述第二减振弹簧70的弹簧保持部50b、51b，使得所述第二减振弹簧70的一部分面向外部。另一方面，在所述从动板52的与所述弹簧保持部50b、51b对应的内周部形成有弹簧容纳孔71，所述弹簧容纳孔71容纳所述第二减振弹簧70。

沿着一对所述保持板50、51的半径方向在所述弹簧容纳孔71的内方侧，在一对所述保持板50、51之间介入安装有圆筒状的第二垫片73，所述第二垫片73分别被贯穿插入到第二长孔72中，该第二长孔72被设置在所述从动板52的周向上空开相等间隔的多处例如6处，并在周向上较长地延伸，一对所述保持板50、51通过分别贯通所述第二垫片73的多个第五铆钉74被连结起来。即，所述从动板52能够在所述第二垫片73在所述第二长孔72内移动这样的程度的被限制的范围内相对于所述弹簧座42进行相对旋转。

下面，对该第一实施方式的作用进行说明，由于被附设于构成锁止离合器40的一部分的离合器活塞43与输出轴27之间的转矩传递路径46中的动力减振器49具备：惯性旋转体41，其是将重量部件62安装于惯性板61的外周部而形成的，所述惯性板61形成为与所述输出轴27同轴的环板状，并被夹在一对保持板50、51之间；和动力减振弹簧58，其被设置在所述惯性板61与一对所述保持板50、51之间，因此，能够利用惯性旋转体41确保充分的惯性质量，由于形状也简单，因而能够低价地制造。

此外，在一对所述保持板50、51中的相对于所述惯性板61配置在与所述离合器活塞43相反的一侧的一个保持板50上设置有爪部68，所述爪部68以在与所述离合器活塞43之间夹着第一减振弹簧55的方式与所述第一减振弹簧55卡合，在所述惯性板61上形成有供所述爪部68贯穿插入且在该惯性板61的周向上较长地延伸的第一长孔69，因此，能够将离合器活塞43与所述一个保持板50之间在轴向上缩短，并能够实现变矩器的轴向上的小型化。

此外，由于所述第一长孔69的外周缘与所述爪部68被配置成在所述惯性板61的半径方向上彼此接近或抵接，以便协同实现所述惯性板61相对于一对所述保持板50、51的沿着半径方向的定位，因此，不会招致轴向上的大型化或招致部件数量的增大，能够确定保持板50、51与惯性板61的沿着半径方向的相对位置。

此外，由于第二减振器48具有的第二减振弹簧70被介入设置在从动板52与一对所述保持板50、51之间，所述从动板52以与所述输出轴27一同旋转的方式配置在所述惯性板61的半径方向内方，所述惯性板61和所述从动板52由同一材料形成为具有相同的板厚t，因此，能够利用同一材料同时获得惯性板61和从动板52，材料成品率提高，能够降低成本。

此外，由于所述从动板52的外周与所述惯性板61的内周之间的环状间隙d被设定成所述惯性板61和所述从动板52的板厚t的0.8倍以上，因此，在利用同一材料同时获得惯性板61和从动板52时，可采用通常的冲压方法。此外，无需对从动板52的内周进行切削加工，能够进一步降低成本。

此外，由于沿着所述惯性板61的周向的所述第一长孔69的长度l被设定成，随着一对所述保持板50、51与所述惯性板61的相对旋转角度成为规定值，所述爪部68与所述第一长孔69的长度方向端部抵接，因此，能够防止一对保持板50、51与惯性板61的相对旋转角度过大，并能够防止过大的负荷作用于被介入设置在一对保持板50、51与惯性板61之间的动力减振弹簧58，可提高动力减振弹簧58的寿命。

并且，由于构成第二减振器48的一部分的第二减振弹簧70被保持在一对所述保持板50、51之间，因此，第二减振器48的第二减振弹簧70和动力减振器49的动力减振弹簧58被保持在一对所述保持板50、51之间，无需在惯性旋转体41侧配置动力减振弹簧58，能够简化惯性旋转体41的形状，并且能够充分地确保惯性旋转体41的惯性质量，并能够充分地提高动力减振器49的衰减性能。

第二实施方式

参照图5和图6对本发明的第二实施方式进行说明，对与上述第一实施方式对应的部分仅标注相同的参照标号进行图示，省略详细的说明。

一对所述保持板50、51之间被多个连结单元59连结成不能相对旋转，在所述惯性板61的内周部，以向所述惯性板61的内周开放的方式形成有允许所述惯性板61与一对保持板50、51的相对旋转并容纳所述连结单元59的多个连结单元容纳凹部77。此外，在惯性板61的与弹簧保持部50a、51a对应的位置，在所述惯性板61的内周部，以向所述惯性板61的内周开放的方式形成有容纳动力减振弹簧58的弹性部件容纳凹部64，所述连结单元容纳凹部77在所述惯性板61的周向上被配置在所述弹性部件容纳凹部64彼此之间。

并且，如图5所示，所述连结单元容纳凹部67和所述弹性部件容纳凹部64以使外周缘沿着以所述输出轴27的轴线为中心的同一假想圆c的方式形成为圆弧状。

此外，在沿着所述惯性板61的周向的所述连结单元容纳凹部77的两端部形成有止挡部77a，所述止挡部77a与所述连结单元59的所述垫片65抵接而限制所述惯性板61与一对所述保持板50、51的相对旋转限。

此外，所述连结单元容纳凹部67的外周缘和所述连结单元59被配置成在所述惯性板61的半径方向上彼此接近或抵接，以便实现所述惯性板61相对于一对所述保持板50、51的沿着半径方向的定位。

根据该第二实施方式，由于一对保持板50、51之间在周向上空开间隔的多处被连结单元59连结成不能相对旋转，在被夹在一对保持板50、51之间的惯性板61的内周部，向所述惯性板61的内周开放地形成有允许所述惯性板61和一对所述保持板50、51的相对旋转并容纳所述连结单元59的多个连结单元容纳凹部77，因此，能够容纳所述连结单元59并将惯性板61的内径设定得较小，并能够实现变矩器的半径方向上的小型化。

此外，由于在所述惯性板61的内周部，向所述惯性板61的内周开放地形成有分别容纳在该惯性板61的周向上空开间隔地配置的多个所述动力减振弹簧58的多个弹性部件容纳凹部64，因此，能够容纳动力减振弹簧58并将惯性板61的内径设定得较小，并能够实现变矩器的半径方向上的进一步的小型化。

此外，由于所述连结单元容纳凹部77和所述弹性部件容纳凹部64以使外周缘沿着以所述输出轴27的轴线为中心的同一假想圆c的方式形成为圆弧状，因此，能够将所述连结单元59和所述动力减振弹簧58一同容纳并将惯性板61的内径设定得更小，并能够使变矩器在半径方向上进一步小型化。

此外，由于在沿着所述惯性板61的周向的所述连结单元容纳凹部77的两端部形成有止挡部77a，所述止挡部77a与所述连结单元59抵接而限制所述惯性板61与一对所述保持板50、51的相对旋转限，因此，通过使连结单元59与连结单元容纳凹部77的止挡部77a抵接，从而限制了惯性板61与一对所述保持板50、51的相对旋转限，因此，能够防止过大的负荷作用于动力减振弹簧58，能够提高动力减振弹簧58的寿命。

此外，由于所述连结单元容纳凹部77的外周缘和所述连结单元59被配置成在所述惯性板61的半径方向上彼此接近或抵接，以便协同实现所述惯性板61相对于一对所述保持板50、51的沿着半径方向的定位，因此，不增加部件数量就能够确定一对所述保持板50、51与惯性板61的沿着半径方向的相对位置。

此外，由于在所述离合器活塞43与一对所述保持板50、51之间介入设置有第一减振器47，所述第一减振器47具有被保持于所述离合器活塞43的第一减振弹簧55，在与所述输出轴27一同旋转的从动板52与一对所述保持板50、51之间设置有第二减振器48，因此，能够避免变矩器的大型化，并能够利用两个减振器47、48实现衰减性能的提高。

并且，由于在一对所述保持板50、51中的一个保持板50设置有与第一减振弹簧55卡合的爪部68，在所述惯性板61形成有供所述爪部68贯穿插入且在该惯性板61的周向上较长地延伸的长孔72，因此，能够将离合器活塞43与一对所述保持板50、51之间在轴向上缩短，并能够实现变矩器的轴向上的小型化。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限于上述实施方式，可在不脱离其主旨的情况下进行各种设计变更。