一种自润滑的高速轴承的制作方法

本发明涉及轴承领域，具体是一种自润滑的高速轴承。

背景技术：

轴承用于将运转的轴支撑安装在轴座中，轴承分滑动轴承与滚动轴承，滑动轴承因其转动件与滑动件是滑动摩擦的，摩擦损失相比于滚动轴承较大，所以滑动轴承的使用工况局限性较大；滚动轴承为滚动摩擦，从而减少摩擦损失，滚动轴承的工况适应性很强，所以工业上大量使用。很多机械的转速随着加工需求或使用需求越来越高，而其转动部分的核心支撑就是轴承，但轴承的转速受其轴承温升影响，当轴承转速较高时，摩擦功率较大，发热较多，来不及散发的热量导致轴承温度升高，影响轴承游隙，从而使得轴承支撑性能下降，还有扰动因素导致的轴承振动会在轴承高速运转时被放大，可能导致轴承或机器损坏，可以说，轴承的极限转速限制常常是机器转速的瓶颈。

现有技术中，大多通过更改冷却或润滑方式来提高轴承转速，例如使用经过换热器换热的循环油雾润滑轴承滚动体，润滑的同时带走热量；使用低摩擦系数的保持架来降低摩擦从而减少热量产生；还有就是使用更硬的经过表面氮化的轴承钢，来生产滚动体、内外圈，表面加工得更加光滑等等方式来提高轴承的转速限制。这些方式要么形式复杂，需要在轴承安装结构中设计复杂的润滑冷却结构，要么转速提升有限，或对于加工工艺性要求提升巨大，在经济性上或使用便捷性上不够完善。如何从结构上提升轴承转速极限是一个轴承工业的挑战。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自润滑的高速轴承，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种自润滑的高速轴承，高速轴承为双层滚动体结构。轴承转速较高时，如果只有一层滚动体，那这层滚动体两侧的转速差较大，滚动体的绕轴承轴线的旋转和自转速度均较高，一些细微扰动或装置振动会在滚动体处被放大，导致轴承振动较强，而且摩擦产生的热量集中，滚动体容易膨胀变形，不利于轴承稳定使用。

进一步的，自润滑的高速轴承，包括内圈、第一滚动体、差速环、第二滚动体、外圈；内圈、差速环和外圈均为环状且轴线重合，内圈位于差速环内、差速环位于外圈内；第一滚动体设置在内圈和差速环之间，第二滚动体设置在差速环和外圈之间。

当只有一层滚动体时，参考现有技术中轴承的最基本结构：内圈、外圈、滚动体、保持架，内圈跟随转轴同步旋转，外圈静止，滚动体轴线绕轴承轴线的旋转角速度近似为内圈旋转角速度的一半(当内圈直径相对于滚动体自转半径较大时可做此种近似，本说明为定性分析，不做过多计算说明)，之后转换成滚动体轴线线速度然后除以自身半径得到自转角速度，当内圈转速很大时，滚动体的角速度也很大，如果有细小异物等进入到滚动体处或结构上的加工误差导致滚动体运行时振动，则滚动体高速运行很有可能损坏结构，而且旋转速度大，摩擦功率也大，发热量较高，发热较多时轴承会热胀，轴承游隙发生较大变化，影响轴承正常使用，基本是上述两个方面(振动和发热)制约了轴承的转速，其余类似润滑条件等可以使用现有技术中的润滑条件，润滑条件导致的轴承最高转速限制不在本发明的论述范围内。双层滚动体时可以减小滚动体的最大自转速度，有利于结构稳定，因为差速环充当一个中间部件，差速环作为一个旋转部件，其转速为零至内圈转速的中间值，具体为内圈转速的零点几倍需根据结构尺寸：内圈、差速环、外圈的直径，第一滚动体、第二滚动体的旋转直径确定，并且只是一个理论标称值，实际使用时差速环转速也会因为第一滚动体、第二滚动体的不同的摩擦条件产生波动，所以只可定性分析。差速环具备一个旋转速度，能够大大减小第一滚动体两侧的旋转速度差，从而第一滚动体的自转角速度能够大大下降(但其绕轴承轴线的旋转基本不变)，同理，第二滚动体的自转速度也较小，所以双层滚动体结构能够增强第一滚动体、第二滚动体的自转稳定性，减小轴承振动，而且发热量分布在两处位置，所以冷却更好进行。

进一步的，自润滑的高速轴承还包括端面支撑组件，端面支撑组件共两组，端面支撑组件分别固定在外圈的两端面上，端面支撑组件与差速环两端面滚动接触。内圈可以通过轴套等形式的定位部件轴向定位，外圈也可以静止地安装到机器的壳体上，而差速环因为其转速既不同于转轴、也不是静止部件，使用第一滚动体或第二滚动体来对其进行轴向定位的话也使得轴承的装配难度大大增大，且使用滚动体来对差速环进行轴向定位可能影响滚动体自身的滚动支撑性能，所以在外圈两端面上设置端面支撑组件用于轴向支撑住差速环是一种结构稳定且安装方便的差速环支撑结构，端面支撑组件可认为是两个设置在两端面的“推力轴承”。

进一步的，第一滚动体包括若干滚柱和第一保持架，滚柱为一根阶梯形圆柱，包括中段和圆锥段，中段两端设置圆锥段，中段直径大于圆锥段最大直径，圆锥段的大径端与中段连接，第一保持架圆周均布有若干滚柱槽用于容纳滚柱；差速环内表两端设有差速环工作斜面，差速环工作斜面与圆锥段相接触，差速环外表中间部位与第二滚动体接触，差速环端面上设有差速环凹槽，差速环凹槽为环形；第二滚动体包括若干滚针和第二保持架，滚针与差速环外表中间部位接触，第二保持架圆周均布有若干滚针槽用于容纳滚针；端面支撑组件包括环体和推力滚动体，环体包括一侧设有阶梯孔，阶梯孔内包括定位面、第一底面、第二底面、和内孔面，定位面套装到外圈的外圆柱面上，第一底面抵靠外圈端面，第二底面上设有环体凹槽，环体凹槽为环形，环体凹槽与差速环凹槽面对面，推力滚动体包括若干滚球和第三保持架，滚球设置在第三保持架中，滚球分别与环体凹槽和差速环凹槽接触，内孔面孔径大于内圈内径。

滚柱设计为阶梯形是为了进一步降低差速环的转速，设计思路是：滚柱的大直径段与内圈接触，内圈的转速通过滚柱大直径段上线速度传递，而滚柱为一个整体结构，所以圆锥段和中段具有相同的自转角速度，从而传递到圆锥段外缘的线速度经过一次比例缩小，圆锥段外缘的线速度再传递到差速环上引起差速环旋转。滚柱的圆锥段配合差速环工作斜面能够轴向定位第一滚动体在差速环上的轴向位置，因为滚柱与差速环的接触面是圆锥段的外圆面而不是中段外圆面，所以差速环内表中间处应设置环形槽容纳滚柱的中段；差速环凹槽是差速环用于与端面支撑组件接触的特征，环体是端面支撑组件的静止部分，其通过螺钉等形式固定到外圈两端，推力滚动体一侧与环体接触，一侧与差速环凹槽接触，轴向支撑住差速环。定位面与外圈外圆柱面孔轴配合进行径向定位；第一底面抵靠外圈两端进行轴向定位。内孔面孔径大于内圈内径则确保使用时安装在内圈中的轴不会碰触到静止的环体。

进一步的，第一保持架上设有若干第一润滑槽，第一润滑槽位于第一保持架与滚柱的接触面上，第一润滑槽两端分别连接第一保持架的内壁与外壁；第二保持架上设有若干第二润滑槽，第二润滑槽位于第二保持架与滚针的接触面上，第二润滑槽两端分别连接第二保持架的内壁与外壁；第三保持架上设有若干第三润滑槽，第三润滑槽位于第三保持架与滚球的接触面上，第三润滑槽两端分别连接第三保持架的两端面。因为保持架只能绕内圈轴线旋转而不可能在每个滚柱槽或滚针槽、滚球槽处设置出专用结构绕滚柱、滚针、滚球轴线旋转，所以第一保持架会与滚柱、第二保持架会与滚针、第三保持架会与滚球发生滑动接触，而各接触面上设置润滑槽一方面能够减小滑动接触面积，另一方面能够允许滚柱、滚针、滚球表面上的润滑脂通过，以便充分润滑滚动体。以第一保持架和滚柱为例，第一润滑槽让内圈与差速环之间的润滑脂得以通过，在滚柱表面上的润滑脂在通过第一润滑槽后成条状，且量较多，滚柱与内圈或差速环接触时用于润滑，如果没有第一润滑槽，第一保持架与滚柱的接触处会对滚柱表面的润滑脂进行全面刮除，第一滚动体层的润滑脂大量积聚在第一保持架的滚柱槽内外壁面相斜对的那两条边线上，当润滑脂在轴承中剩余量较多还尚可，而当轴承使用一段时间后，润滑脂消耗掉很多时，滚柱的旋转表面大部分地得不到润滑，会使轴承温度急剧升高，然后损坏。第二润滑槽与第三润滑槽原理与第一润滑槽相同；保持架使用尼龙材质，质地轻盈，摩擦系数小，且材质自带润滑性。

作为优化，第一润滑槽为倾斜设置，第二润滑槽为倾斜设置。倾斜设置的第一润滑槽可以使得润滑脂在通过第一润滑槽时沿滚柱轴线移动一些距离，从而涂抹一些到被第一保持架刮除掉润滑脂的滚柱表面；第二润滑槽倾斜设置的设计理念与第一润滑槽相同。

进一步的，内圈的外表两端设有内圈斜面，内圈斜面靠近内圈端面一侧的直径小于其远离内圈端面一侧的直径；差速环的外表两端设有差速环外斜面，差速环外斜面靠近差速环端面一侧的直径小于其远离差速环端面一侧的直径。内圈斜面可以方便内圈的装配，内圈斜面对于第一滚动体有一个导向作用，而且这种形式的设计使得实际使用过程中，内圈与轴承中的其他部件为可分离形式，维修等情况下不需要拆动轴承的其他零件即可将内圈拆出，因为轴承实际使用时，内圈常常是过盈配合地安装在轴上，所以内圈可分离形式能大大方便现场拆装机器的转子组件；差速环外斜面也是能够起到导向作用，在差速环轴向装入第二滚动体中时不易损伤第二滚动体。

作为优化，内圈斜面和差速环外斜面相对于内圈轴线的倾斜角度为15～20°。15～20°的倾斜角度兼具导向作用与精简斜面尺寸：如果倾斜角度过大，则导向作用减小，斜面撞上滚动体还是可能损伤滚动体，而如果倾斜角度过小，则在相同的倒角深度下，斜面的轴向长度就会较长，内圈和差速环两端的结构就较长，而这一部分在轴承运行过程中是不起作用的，反而增加了轴承尺寸与重量。

进一步的，外圈的侧面设有若干注脂孔，注脂孔贯穿外圈壁面，注脂孔位于两个端面支撑组件之间。注脂孔可以方便外界对轴承添加润滑脂，在具体的机械中，在轴承安装部位处的壳体上也径向设置一个通孔，在安装本轴承时将注脂孔与壳体上的孔对齐起来，这样外界就可以从注脂孔处往轴承内添加润滑脂，添加完毕后将壳体上的孔封闭起来即可。这样的添加方式不需要拆解机器，十分方便。

进一步的，注脂孔设有4、6或8个，注脂孔沿外圈的轴线圆周均布；注脂孔轴线与外圈垂直，注脂孔靠近外圈外壁面一侧设有螺纹；注脂孔内设有螺塞。4、6或8个注脂孔可以方便使用者选用，壳体上也可以开有两个以上的对应孔，在实际使用时作为备用孔；另外4、6或8个是工业上机器中常用的圆周均布开孔数量。注脂孔不使用时使用螺塞封闭，螺塞在旋入前最好缠绕生料带等密封带有助于密封可靠，在需要注脂再取出螺塞，在增设螺塞的情况下，壳体上对应的孔应开的较大，至少应大于螺塞大径。此外，外圈、壳体、两个端面支撑组件构造出一个冷却区域，使用螺塞将冷却区域相对于轴承内部隔离开后，这一区域可以用作冷却，壳体上开设两个以上的对应孔，一进一出的通入冷却水，这样在机器运行时可以冷却轴承，且水冷的冷却效果很好。

进一步的，外圈和端面支撑组件之间设有o型圈，o型圈位于定位面和第一底面的交界处。o型圈密封住外圈与端面支撑组件的接触面，防止冷却水从冷却区域泄露轴承内部。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明使用双层滚动体结构来径向支撑旋转轴，可以大大降低每层滚动体的自转速度，降低振动与发热量；端面支撑组件可靠的轴向支撑住差速环，确保轴承结构稳定；保持架上润滑槽的设置可以减小保持架与滚柱、滚针或滚球的接触面积从而减小摩擦力，同时润滑槽可以允许滚柱、滚针或滚球表面的润滑脂通过，让润滑脂在滚柱、滚针或滚球的表面上涂抹分布地均匀一些；外圈上注脂孔的设置方便外界对轴承添加润滑脂，且注脂孔使用螺塞封闭后，外圈、壳体、两个端面支撑组件构造出的环形区域在机器运行时能够用来冷却轴承，水冷冷却效果大大优于传统风冷、润滑油冷却。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的剖面结构图；

图2为图1中的视图a；

图3为本发明差速环的剖面结构图；

图4为本发明滚柱的主视图；

图5为图1中的视图b；

图6为本发明端面支撑组件的剖面结构图；

图7为本发明的爆炸图；

图8为本发明的立体剖视结构图；

图9为本发明第一滚动体的立体图；

图10为图9中的视图c；

图11为图9中除去滚柱的视图c；

图12为图7中的视图d；

图13为图7中的视图e；

图14为图7中的视图g；

图15为本发明的一种安装结构图。

图中：1-内圈、11-内圈斜面、2-第一滚动体、21-滚柱、211-中段、212-圆锥段、22-第一保持架、221-第一润滑槽、3-差速环、31-差速环工作斜面、32-差速环外斜面、33-差速环凹槽、4-第二滚动体、41-滚针、42-第二保持架、421-第二润滑槽、5-外圈、51-注脂孔、6-端面支撑组件、61-环体、611-定位面、612-第一底面、613-第二底面、614-环体凹槽、615-内孔面、62-推力滚动体、621-滚球、622-第三保持架、6221-第三润滑槽、7-o型圈、8-螺塞、90-轴、91-轴承、92-轴承压盖、93-壳体、94-接管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1、图7、图8所示，一种自润滑的高速轴承，包括内圈1、第一滚动体2、差速环3、第二滚动体4、外圈5；内圈1、差速环3和外圈5均为环状且轴线重合，内圈1位于差速环3内、差速环3位于外圈5内；第一滚动体2设置在内圈1和差速环3之间，第二滚动体4设置在差速环3和外圈5之间。

双层滚动体时可以减小滚动体的最大自转速度，有利于结构稳定，因为差速环3充当一个中间部件，差速环3作为一个旋转部件，其转速为零至内圈1转速的中间值，具体为内圈1转速的零点几倍需根据结构尺寸：内圈1、差速环3、外圈5的直径，第一滚动体2、第二滚动体4的旋转直径确定，并且只是一个理论标称值，实际使用时差速环3转速也会因为第一滚动体2、第二滚动体4的不同的摩擦条件产生波动，所以只可定性分析。差速环3具备一个旋转速度，能够大大减小第一滚动体2两侧的旋转速度差，从而第一滚动体2的自转角速度能够大大下降(但其绕轴承91轴线的旋转基本不变)，同理，第二滚动体4的自转速度也较小，所以双层滚动体结构能够增强第一滚动体2、第二滚动体4的自转稳定性，减小轴承91振动，而且发热量分布在两处位置，所以冷却更好进行。

如图1、图7、图8所示，自润滑的高速轴承还包括端面支撑组件6，端面支撑组件6共两组，端面支撑组件6分别固定在外圈5的两端面上，端面支撑组件6与差速环3两端面滚动接触。内圈1可以通过轴套等形式的定位部件轴向定位，外圈5也可以静止地安装到机器的壳体93上，而差速环3因为其转速既不同于转轴、也不是静止部件，使用第一滚动体2或第二滚动体4来对其进行轴向定位的话也使得轴承91的装配难度大大增大，且使用滚动体来对差速环3进行轴向定位可能影响滚动体自身的滚动支撑性能，所以在外圈5两端面上设置端面支撑组件6用于轴向支撑住差速环3是一种结构稳定且安装方便的差速环3支撑结构，端面支撑组件6可认为是两个设置在两端面的“推力轴承”。

如图2、图9、图10所示，第一滚动体2包括若干滚柱21和第一保持架22，如图4所示，滚柱21为一根阶梯形圆柱，包括中段211和圆锥段212，中段211两端设置圆锥段212，中段211直径大于圆锥段212最大直径，圆锥段212的大径端与中段211连接，第一保持架22圆周均布有若干滚柱槽用于容纳滚柱21；如图1、图3所示，差速环3内表两端设有差速环工作斜面31，差速环工作斜面31与圆锥段212相接触，差速环3外表中间部位与第二滚动体4接触，差速环3端面上设有差速环凹槽33，差速环凹槽33为环形；第二滚动体4包括若干滚针41和第二保持架42，滚针41与差速环3外表中间部位接触，第二保持架42圆周均布有若干滚针槽用于容纳滚针41；如图6所示，端面支撑组件6包括环体61和推力滚动体62，环体61包括一侧设有阶梯孔，阶梯孔内包括定位面611、第一底面612、第二底面613、和内孔面615，定位面611套装到外圈5的外圆柱面上，第一底面612抵靠外圈5端面，第二底面613上设有环体凹槽614，环体凹槽614为环形，环体凹槽614与差速环凹槽33面对面，推力滚动体62包括若干滚球621和第三保持架622，滚球621设置在第三保持架622中，滚球621分别与环体凹槽614和差速环凹槽33接触，内孔面615孔径大于内圈1内径。滚柱21设计为阶梯形是为了进一步降低差速环3的转速，设计思路是：滚柱21的大直径段与内圈1接触，内圈1的转速通过滚柱21中段211上线速度传递，而滚柱21为一个整体结构，所以圆锥段212和中段211具有相同的自转角速度，从而传递到圆锥段212外缘的线速度经过一次比例缩小，圆锥段212外缘的线速度再传递到差速环3上引起差速环3旋转。滚柱21的圆锥段212配合差速环工作斜面31能够轴向定位第一滚动体2在差速环3上的轴向位置，因为滚柱21与差速环3的接触面是圆锥段212的外圆面而不是中段211外圆面，所以差速环3内表中间处应设置环形槽容纳滚柱21的中段；差速环凹槽33是差速环3用于与端面支撑组件6接触的特征，环体61是端面支撑组件6的静止部分，其通过螺钉等形式固定到外圈5两端，推力滚动体62一侧与环体61接触，一侧与差速环凹槽33接触，轴向支撑住差速环33；定位面611与外圈5外圆柱面孔轴配合进行径向定位；第一底面612抵靠外圈5两端进行轴向定位。内孔面615孔径大于内圈1内径则确保使用时安装在内圈1中的轴90不会碰触到静止的环体61，如图15所示。

如图10、图11所示，第一保持架22上设有若干第一润滑槽221，第一润滑槽221位于第一保持架22与滚柱21的接触面上，第一润滑槽221两端分别连接第一保持架22的内壁与外壁；如图13所示，第二保持架42上设有若干第二润滑槽421，第二润滑槽421位于第二保持架42与滚针41的接触面上，第二润滑槽421两端分别连接第二保持架42的内壁与外壁；如图12所示，第三保持架622上设有若干第三润滑槽6221，第三润滑槽6221位于第三保持架622与滚球621的接触面上，第三润滑槽6221两端分别连接第三保持架622的两端面。因为保持架只能绕内圈1轴线旋转而不可能在每个滚柱槽或滚针槽、滚球槽处设置出专用结构绕滚柱21、滚针41、滚球621轴线旋转，所以第一保持架22会与滚柱21、第二保持架42会与滚针41、第三保持架622会与滚球621发生滑动接触，而各接触面上设置润滑槽一方面能够减小滑动接触面积，另一方面能够允许滚柱21、滚针41、滚球621表面上的润滑脂通过，以便充分润滑滚动体。以第一保持架22和滚柱21为例，第一润滑槽221让内圈1与差速环3之间的润滑脂得以通过，在滚柱21表面上的润滑脂在通过第一润滑槽221后成条状，且量较多，滚柱21与内圈1或差速环3接触时用于润滑，如果没有第一润滑槽221，第一保持架22与滚柱21的接触处会对滚柱21表面的润滑脂进行全面刮除，第一滚动体2层的润滑脂大量积聚在第一保持架22的滚柱槽内外壁面相斜对的那两条边线上，当润滑脂在轴承91中剩余量较多还尚可，而当轴承91使用一段时间后，润滑脂消耗掉很多时，滚柱21的旋转表面大部分地得不到润滑，会使轴承91温度急剧升高，然后损坏。第二润滑槽421与第三润滑槽6221原理与第一润滑槽221相同；保持架使用尼龙材质，质地轻盈，摩擦系数小，且材质自带润滑性。

如图11所示，第一润滑槽221为倾斜设置，第二润滑槽421为倾斜设置。倾斜设置的第一润滑槽221可以使得润滑脂在通过第一润滑槽221时沿滚柱21轴线移动一些距离，从而涂抹一些到被第一保持架22刮除掉润滑脂的滚柱21表面；第二润滑槽421倾斜设置的设计理念与第一润滑槽221相同。

如图1、图2所示，内圈1的外表两端设有内圈斜面11，内圈斜面11靠近内圈1端面一侧的直径小于其远离内圈1端面一侧的直径；如图2、图3所示，差速环3的外表两端设有差速环外斜面32，差速环外斜面32靠近差速环3端面一侧的直径小于其远离差速环3端面一侧的直径。内圈斜面11可以方便内圈1的装配，内圈斜面11对于第一滚动体2有一个导向作用，而且这种形式的设计使得实际使用过程中，内圈1与轴承91中的其他部件为可分离形式，维修等情况下不需要拆动轴承91的其他零件即可将内圈1拆出，因为轴承91实际使用时，内圈1常常是过盈配合地安装在轴上，所以内圈1可分离形式能大大方便现场拆装机器的转子组件；差速环外斜面32也是能够起到导向作用，在差速环3轴向装入第二滚动体4中时不易损伤第二滚动体4。

内圈斜面11和差速环外斜面32相对于内圈1轴线的倾斜角度为15～20°。15～20°的倾斜角度兼具导向作用与精简斜面尺寸：如果倾斜角度过大，则导向作用减小，斜面撞上滚动体还是可能损伤滚动体，而如果倾斜角度过小，则在相同的倒角深度下，斜面的轴向长度就会较长，内圈1和差速环3两端的结构就较长，而这一部分在轴承91运行过程中是不起作用的，反而增加了轴承91尺寸与重量。

如图5所示，外圈5的侧面设有若干注脂孔51，注脂孔51贯穿外圈5壁面，注脂孔51位于两个端面支撑组件6之间。注脂孔51可以方便外界对轴承91添加润滑脂，如图15所示，在具体的机械中，在轴承91安装部位处的壳体93上也径向设置一个通孔，在安装本轴承91时将注脂孔51与壳体93上的孔对齐起来，这样外界就可以从注脂孔52处往轴承内添加润滑脂，添加完毕后将壳体93上的孔封闭起来即可。这样的添加方式不需要拆解机器，十分方便。4、6或8个注脂孔51可以方便使用者选用，壳体93上也可以开有两个以上的对应孔，在实际使用时作为备用孔；另外4、6或8个是工业上机器中常用的圆周均布开孔数量。注脂孔51不使用时使用螺塞8封闭，螺塞8在旋入前最好缠绕生料带等密封带有助于密封可靠，在需要注脂再取出螺塞8，在增设螺塞8的情况下，壳体93上对应的孔应开的较大，至少应大于螺塞8大径，这样才能方便从壳体93上的孔处使用工具取出螺塞8。此外，外圈5、壳体93、两个端面支撑组件6构造出一个冷却区域，如图15所示，使用螺塞8将冷却区域相对于轴承91内部隔离开后，这一区域可以用作冷却，壳体93上开设两个以上的对应孔，一进一出的通入冷却水，这样在机器运行时可以冷却轴承91，且水冷的冷却效果很好。

注脂孔51设置4、6或8个，注脂孔51沿外圈5的轴线圆周均布；如图5、图14所示，注脂孔51轴线与外圈5垂直，注脂孔51靠近外圈5外壁面一侧设有螺纹；注脂孔51内设有螺塞8。

如图5所示，外圈5和端面支撑组件6之间设有o型圈7，o型圈7位于定位面611和第一底面612的交界处。o型圈7密封住外圈5与端面支撑组件6的接触面，防止冷却水从冷却区域泄露轴承91内部。

使用时，将内圈1套装到轴90上，使用轴套等形式定位，然后一侧端面支撑组件6抵靠住壳体93上的一个定位止口，向滚动体处添加一定量的润滑脂，之后使用轴承压盖压紧另一侧端面支撑组件6。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。