一种润滑油除气泡装置的制作方法

本实用新型涉及油液检测技术领域，更具体地说，涉及一种润滑油除气泡装置。

背景技术：

在油液性能检测中主要采用各种综合监测系统对润滑油状态进行在线监测，但实际操作中由于液压润滑系统中润滑油中存在游离气体和微气泡，加上系统运行需要动力泵抽油，也会使液压润滑油系统内混入大量的气泡，这种油中的气泡会严重影响监测系统中颗粒计数传感器和润滑油品质传感器等的检测精度，甚至颠覆测试数据，对润滑油的状态监测造成影响，而且粘度大的润滑油也会不利于气泡的溢出。因此对于润滑油中气泡的去除始终是行业内研究的方向。

目前市场上常用的螺旋除泡器的核心部分是螺旋管，它能够脱除系统中的游离气体和微气泡。螺旋管是由铜丝焊接制成的立体网结构，这样的结构能够使流体在阀内产生一个相对静止区域，理论上即使最微小的气泡也有足够的时间从流体中分离。分离出来的气体汇集在气室内，通过自动放气阀放空，同时，螺旋管产生的压损极小，阀体侧面的阀门可以除去悬浮杂质。但在实际应用中，这种螺旋除泡器对于微小气泡的效果不明显，且对于粘度大的油液效果也不好。行业内仍然需要更为丰富多样的除泡设计。

经检索，关于去除油中气泡的设计已有大量专利公开，如中国专利申请号：2010201786432，发明创造名称为：液压油气泡旋流分离机，该申请案公开了一种液压油气泡旋流分离机，用于去除液压油内的气泡，分离机构中包括旋流分离器、油泵、油液回收装置、吸液阀和背压阀，旋流分离器呈顶部密封的锥型烧瓶状，其内腔的中段为锥形旋转腔，下部为圆柱形预旋腔，上部为圆柱形分离腔，油泵的吸油口经吸液阀接油箱，出油口接旋流分离器的预旋腔的切向进油管，分离腔侧壁上的排油管经背压阀接油箱，顶部中央通过排气泡管接油液回收装置。该申请案利用离心分离原理来去除液压油中的气泡，能够快速、彻底地将液压油内的气泡分离出来。但该申请案仍有进一步优化的空间。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中润滑油液中气泡不易去除的不足，提供了一种润滑油除气泡装置，可以对润滑油液中的游离气体和微气泡进行快速脱离，具有结构简单、成本低、安装操作方便等优点，在油液在线监测中有着广泛的应用。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种润滑油除气泡装置，包括上盖、中间套管和锥形器，上盖设置于中间套管上方，且上盖一侧设置有进油口，上盖顶部设置有油气排出口；锥形器设置于中间套管内，且锥形器的上下两端分别通过密封轴承安装在中间套管内，锥形器顶部设置有隔油盖，该隔油盖上开设有分别与锥形器、进油口相通的内通口；锥形器下部开设有与中间套管内空腔相通的排油孔，中间套管内空腔的底部一侧设置有出油口。

更进一步地，隔油盖设置在锥形器和上盖之间，隔油盖上开设的内通口为与隔油盖同心的圆弧形通口。

更进一步地，内通口设置于靠近隔油盖外侧边缘的位置，且内通口的宽度不小于进油口的直径，且内通口的弧心角在70°-90°之间。

更进一步地，进油口与上盖的圆柱形内腔相连通，且进油口沿上盖内壁的切线方向与上盖的圆柱形内腔相连通。

更进一步地，锥形器包括依次光滑过渡连接的上安装段、锥形段和下安装段，上安装段和下安装段均为圆柱段，且其外侧均安装有密封轴承；锥形段为由上向下开口逐渐缩小的锥形筒状结构。

更进一步地，锥形器下部沿周向均匀间隔环绕开设有多列排油孔，每列包括沿高度方向均匀间隔排列的多个排油孔。

更进一步地，锥形器下部沿周向开设有4-6列排油孔，且排油孔的直径为0.5-1mm。

更进一步地，还包括设置于中间套管下方的下外壳，下外壳内设置有动力件，该动力件通过动力转轴与锥形器底部相连，且动力件用于驱动锥形器在中间套管内绕周向旋转。

更进一步地，动力件为变速电机，该变速电机通过电机轴与锥形器底部相连。

更进一步地，锥形器的内壁上设置有铁氟龙防沾油层。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种润滑油除气泡装置，利用油液在锥形器的圆锥形内壁中产生较大的涡流，在油液的回旋作用下产生较大的离心力，进而使得下层比重大的油液与上层比重小的油气混合物分离，实现了气泡与油的分离，整体结构简单，成本较低，安装操作方便。

(2)本实用新型的一种润滑油除气泡装置，锥形器两端安装的密封轴承将锥形器与中间套管之间实现可转动配合，油液在沿锥形器的内壁涡流回旋过程中会使得锥形器沿油液回旋方向产生转动，这个转动进一步加大了油液沿锥形器内壁的涡流回旋速度，产生更大的离心力，加大了气泡与油液的分离速度。

(3)本实用新型的一种润滑油除气泡装置，中间套管下方设置有下外壳，下外壳内设置有动力件，且动力件用于驱动锥形器在中间套管内绕周向旋转，借助附加的外部动力来进一步增强实现气泡与油液的分离速度和分离质量；使油液沿锥形器内壁的涡流回旋速度进一步加大，产生更大的离心力，实现油液中的游离气体和微气泡的快速脱离。

附图说明

图1为本实用新型的无附加动力的一种润滑油除气泡装置的结构示意图；

图2为本实用新型的有附加动力的一种润滑油除气泡装置的结构示意图；

图3为本实用新型中锥形器的结构示意图；

图4为图3中a向视图的结构示意图；

图5为本实用新型中上盖的俯视结构示意图；

图6为本实用新型中隔油盖的俯视结构示意图。

示意图中的标号说明：

100、上盖；110、进油口；120、油气排出口；

200、中间套管；210、出油口；300、锥形器；301、密封轴承；310、上安装段；320、锥形段；330、下安装段；340、排油孔；

400、隔油盖；410、内通口；500、下外壳；510、动力件；520、动力转轴。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本实用新型作详细描述。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

实施例1

如图1到图6所示，本实施例的一种润滑油除气泡装置，包括上盖100、中间套管200和锥形器300，其中上盖100设置于中间套管200上方，且上盖100一侧设置有进油口110，上盖100顶部设置有油气排出口120；锥形器300设置于中间套管200内，且锥形器300的上下两端分别通过密封轴承301安装在中间套管200内，锥形器300顶部设置有隔油盖400，该隔油盖400上开设有分别与锥形器300、进油口110相通的内通口410；锥形器300下部开设有与中间套管200内空腔相通的排油孔340，中间套管200内空腔的底部一侧设置有出油口210。

如图5所示，本实施例中进油口110与上盖100的圆柱形内腔相连通，且进油口110沿上盖100内壁的切线方向与上盖100的圆柱形内腔相连通；如图3所示，且锥形器300包括依次光滑过渡连接的上安装段310、锥形段320和下安装段330，上安装段310和下安装段330均为圆柱段，且其外侧均安装有密封轴承301；锥形段320为由上向下开口逐渐缩小的锥形筒状结构。

本实施例中隔油盖400设置在锥形器300和上盖100之间，隔油盖400用于将中间套管200和锥形器300的顶端封闭，使油液只能经内通口410向下流入，且隔油盖400上开设的内通口410为与隔油盖400同心的圆弧形通口，如图6所示，且内通口410设置于靠近隔油盖400外侧边缘的位置，具体地内通口410的外侧边缘与隔油盖400外侧边缘之间距离为1-3cm，内通口410的边缘内壁下方正对锥形器300的顶端内壁边缘，且内通口410的宽度不小于进油口110的直径，且内通口410的弧心角在70°-90°之间。本实施例通过锥形器300两端安装的密封轴承301将锥形器300与中间套管200之间实现可转动配合，锥形器300能够在中间套管200内绕密封轴承301实现转动。当动力泵将油液打进进油口110时，由于进油口110沿上盖100的切线方向设置，且内通口410同样设置为弧形通口，油液进入上盖100内后通过弧形的内通口410进入锥形器300，使得打进的油液产生较大的涡流，在油液的回旋作用下产生较大的离心力，进而使得下层比重大的油液与上层比重小的油气混合物分离；且油液在沿锥形器300的内壁涡流回旋过程中会使得锥形器300沿油液回旋方向产生转动，这个转动进一步加大了油液沿锥形器300内壁的涡流回旋速度，产生更大的离心力，加大了气泡与油液的分离速度，因此下层比重大的油液在离心力作用下，通过锥形器300下部的排油孔340排入锥形器300与中间套管200之间的空腔中，然后经出油口210排出；而上层比重小的油气混合物则通过上盖100顶部的油气排出口120溢出，实现了气泡与油的分离。且油气排出口120不仅作为油气混合物的排出口，也可以作为油液过多的溢流口。

本实施例中锥形器300下部沿周向均匀间隔环绕开设有多列排油孔340，每列包括沿高度方向均匀间隔排列的多个排油孔340，具体地锥形器300下部沿周向开设有4-6列排油孔340，且排油孔340的直径为0.5-1mm。

实施例2

本实施例的一种润滑油除气泡装置，基本同实施例1，更进一步地，本实施例还包括设置于中间套管200下方的下外壳500，如图2所示，下外壳500内设置有动力件510，该动力件510通过动力转轴520与锥形器300底部相连，且动力件510用于驱动锥形器300在中间套管200内绕周向旋转。具体地，动力件510可采用变速电机，该变速电机通过电机轴与锥形器300底部相连。如图4所示，锥形器300底部可开设十字形连接凹槽，电机轴顶端对应嵌入该十字形凹槽内并紧固连接，即可通过变速动机动力驱动锥形器300在中间套管200内绕周向旋转，使油液沿锥形器300内壁的涡流回旋速度进一步加大，产生更大的离心力，实现油液中的游离气体和微气泡的快速脱离。本实施例借助附加的外部动力来进一步增强实现气泡与油液的分离速度和分离质量。

本实施例中锥形器300的内壁上设置有铁氟龙防沾油层，减少油液在锥形器300的内壁上的粘附，并有利于油液的快速沉淀。

本实施例利用油液在锥形器300内自然形成的涡流而产生的离心力，配合附加外部动力运行加大实现对系统中的游离气体和微气泡的快速脱离，具有结构简单、成本低、可靠性高、安装操作方便等优点，在油液在线监测中有着广泛应用，有助于提高油液监测准确性。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。