一种粉末冶金泄压槽油泵外转子的制作方法

本实用新型涉及粉末冶金技术领域，具体为一种粉末冶金泄压槽油泵外转子。

背景技术：

机油泵是用来使机油压力升高和保证一定的油量，向各摩擦表面强制供油的构件，其中最常用的是转子机油泵。目前所使用的转子机油泵，包括机油泵壳体、机油泵盖、油封和内、外转子，主动的内转子和从动的外转子均装在机油泵壳。油泵使用的转子，一般由外表面光滑的柱状转子体、轴孔以及叶片安装槽组成，其在具体使用时，油泵外转子高速旋转，容易造成转子转动时的不稳，进而影响油泵的工作性能，且现阶段油泵转子的散热性能不好，使用效果受到考验。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种结构稳定性佳、散热性能良好、精度高的油泵外转子。

为了实现上述技术目的，本实用新型一种粉末冶金泄压槽油泵外转子采用的技术方案为：

一种粉末冶金泄压槽油泵外转子，包括圆柱形转子基体，所述圆柱形转子基体的外表面设置为外凸面，所述圆柱形转子基体的内表面依次连接有齿形凸台，所述齿形凸台设置有七个，七个所述齿形凸台均匀分布于圆柱形转子基体的内壁上，所述齿形凸台的两端设置有凸台棱角，相邻的两个所述凸台棱角之间设置为叶片槽，七个所述齿形凸台顶端的外围处设置为内腔体，所述内腔体与叶片槽之间贯通连接，所述圆柱形转子基体上下端的外围处均设置有弧形截面，所述齿形凸台的外部凹设有缺口。

优选的，所述圆柱形转子基体与齿形凸台之间为一体式连接，所述圆柱形转子基体的直径为49.46±0.03，所述内腔体的直径为28.402±0.04。

优选的，所述圆柱形转子基体的厚度为7.46±0.03，所述齿形凸台顶端弧面的半径为7.95。

优选的，所述弧形截面与圆柱形转子基体之间的夹角为45°，且弧形截面水平方向的长度为0.5。

优选的，所述缺口的宽度为0.2，所述缺口的高度为2，且缺口外沿处的弧形半径为0.2。

优选的，所述内外转子偏心距为2.3±0.02，所述内外转子处于自由状态的啮合间隙为0.05-0.11。

优选的，所述外凸面无剥落、裂纹、碰伤、夹杂物及氧化现象，所述凸台棱角无毛刺。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型通过在圆柱形转子基体的内壁上设置齿形凸台，齿形凸台依次设置，且齿形凸台之间设置有叶片槽，工作时齿形凸台外围处的凸台棱角与叶片槽接触，可大大增强转子运行时的稳定性，不易造成转子转动时的位移偏离，进而增加转子的稳定效果，同时本实用新型中的叶片槽大于一般叶片槽的深度，可增强转子运行时的牢固性，不易造成内转子的脱落，内外转子配合使用，使用的稳定性更佳。

2、本实用新型通过在圆柱形转子基体的内壁上设置齿形凸台，齿形凸台的两端设置有凸台棱角，棱角之间为扇形设置，不仅可增强转子运行时的稳定性，也可以增强其与空气之间的接触面积，进而便于散热。

3、本实用新型密度大、平面度和平行度高，精度高于常规件，以此便于装置的实际使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的截面图；

图3为本实用新型图2中a处的结构放大图；

图4为本实用新型图2中b处的结构放大图。

图中附图标记为：1、圆柱形转子基体；2、齿形凸台；3、凸台棱角；4、叶片槽；5、内腔体；6、弧形截面；7、缺口；8、外凸面。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图4所示，本实用新型提供一种技术方案：一种粉末冶金泄压槽油泵外转子，包括圆柱形转子基体1，所述圆柱形转子基体1的外表面设置为外凸面8，所述圆柱形转子基体1的内表面依次连接有齿形凸台2，所述齿形凸台2设置有七个，七个所述齿形凸台2均匀分布于圆柱形转子基体1的内壁上，所述齿形凸台2的两端设置有凸台棱角3，具有防滑的作用，增强其运转时的稳定性，相邻的两个所述凸台棱角3之间设置为叶片槽4，七个所述齿形凸台2顶端的外围处设置为内腔体5，所述内腔体5与叶片槽4之间贯通连接，圆柱形转子基体1与齿形凸台2之间为一体式连接，所述圆柱形转子基体1的直径为49.46±0.03，所述内腔体5的直径为28.402±0.04，所述圆柱形转子基体1上下端的外围处均设置有弧形截面6，所述齿形凸台2的外部凹设有缺口7，圆柱形转子基体1的厚度为7.46±0.03，所述齿形凸台2顶端弧面的半径为7.95，弧形截面6与圆柱形转子基体1之间的夹角为45°，且弧形截面6水平方向的长度为0.5，缺口7的宽度为0.2，所述缺口7的高度为2，且缺口7外沿处的弧形半径为0.2，内外转子偏心距为2.3±0.02，所述内外转子处于自由状态的啮合间隙为0.05-0.11，外凸面8无剥落、裂纹、碰伤、夹杂物及氧化现象，所述凸台棱角3无毛刺，增强装置的精度。

使用时，内腔体5与内转子接触，旋转轴带动圆柱形转子基体1转动，叶片槽4配合内转子转动，齿形凸台2外围处的凸台棱角3可增强装置运转时的稳定性，且叶片槽4的深度高，牢固性强。

制备方法：成形→烧结→一次油浸→加工→检查内孔→机加工→品管→洗涤干净→普通油浸→包装。