具有端塞的滚珠螺杆的制作方法

本实用新型涉及滚珠螺杆有关，更详而言的指一种具有端塞的滚珠螺杆。

背景技术：

按，滚珠螺杆由于具有定位精度高、寿命长、低污染、可作高速正逆向传动及变换传动等特性，因此已逐渐成为精密科技、机械产业的定位及测量系统上的重要零组件。

惟，滚珠螺杆主要借由多数的钢珠在螺杆与螺帽之间的滚动来达到高精度的线性传动效果。为了让钢珠能够持续不断地循环滚动，滚珠螺杆在结构上会配合钢珠的循环路径而在螺帽内设置端塞作为回流元件。

然而，由于端塞的造型复杂，若以一体的单件式制造，不仅其制造费用相当的昂贵，且在制造上亦相当的困难。因此，目前的端塞主要由多件组合而成，其中又以二件式组合为最常见。但二件式组合的端塞在组合后容易在组合位置产生断差，不仅在组合处容易产生结构破损，其断差更会造成回流路径的曲线不连续，使得钢珠在经过断差位置时会产生噪音、撞击，进而有使用寿命缩减等不良影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种具有端塞的滚珠螺杆，旨在解决滚珠螺杆的端塞容易有断差产生的问题。

基于此，本实用新型主要采用下列技术手段，来实现上述目的。

一种具有端塞的滚珠螺杆，其主要包含有：一螺杆，其外表面具有一呈螺旋状的外螺纹槽；一螺帽，其轴向贯穿有一供该螺杆穿设的穿孔，该穿孔的孔壁形成有一内循环路径及一内螺纹槽，由该内螺纹槽与该外螺纹槽共同形成为一负荷路径；多数的钢珠，置于该螺杆与该螺帽间的负荷路径内；二端塞，分别安装于该螺帽的前、后端上，所述端塞具有一第一回流件及一第二回流件，该第一回流件具有一第一回流槽，该第二回流件具有一第二回流槽，该第一回流件与该第二回流件组合连接，以由该第一回流槽与该第二回流槽共同构成一回流路径，该回流路径连通于该内循环路径与该负荷路径之间，且该第一回流槽底部的厚度与该第二回流槽底部的厚度相同；所述钢珠在负荷路径、回流路径与该内循环路径间进行循环滚动。

进一步，该螺帽的前、后端面分别具有一往内凹陷的安装槽，所述端塞分别安装于该各安装槽内。

该第一回流件具有一第一组合部，该第二回流件具有一第二组合部，由该第一组合部与该第二组合部进行连接，而使该第一回流件与该第二回流件组合连接。

进一步，端塞第一回流件的第一回流槽的第一底壁厚度与端塞第二回流件的第二回流槽的第二底壁厚度，可以下列公式得知：

t＝r-(r-r-t)×cos(α)-r

lead：导程

pcd：节圆直径

bcd：贯穿孔中心直径

a平面：相切pcd与贯穿孔中心直轴的平面

α：l1与l2两线的夹角

l1：滚珠螺杆中心轴与贯穿孔中心轴最短距离连线

l2：平面a的法线并相交于滚珠螺杆中心轴

r：端塞外型半径

r：贯穿孔半径

t：导管厚度

t1：端塞第一回流件的第一回流槽的第一底壁厚度

t2：端塞第二回流件的第二回流槽的第二底壁厚度

r1：回流路径中的曲率半径

θ：导程角

进一步，该第一回流槽及该第二回流槽分别具有一第一底壁以及一第二底壁，该第一底壁及该第二底壁的厚度相同，该第一底壁具有一朝向该第二底壁的第一连接侧，该第二底壁具有一朝向该第一底壁的第二连接侧，该第一连接侧贴合于该第二连接侧，并且该第一底壁及该第二底壁的顶面共同形成一连续延伸状的圆弧面。

采用上述技术手段后，本实用新型将钢珠置于内螺纹槽与该外螺纹槽共同形成的负荷路径内；安装于该螺帽的前后端的端塞具有的两回流件组合连接，所述回流件与所述回流槽构成的回流路径连通于该内循环路径与该负荷路径之间，且该第一回流槽底部的厚度与该第二回流槽底部的厚度相同，使所述钢珠得以在负荷路径、回流路径与该内循环路径间进行循环滚动；借以达到让端塞在组合后不会在回流路径中产生断差，以达到减少噪音、降低撞击及延长使用寿命等功效。

附图说明

图1为本实用新型所提供较佳实施例的立体分解图。

图2为图1所示实施例的立体组合图。

图3为图1所示实施例的局部构件分解图。

图4为图1所示实施例另一视角的局部构件分解图。

图5为图1所示实施例的局部构件组合图。

图6为图1所示实施例的组合剖视图。

图7为图1所示实施例的平面图。

图8为图1所示实施例的平面图。

图9为图5所示实施例的前视图。

符号说明

无断差端塞的滚珠螺杆100

螺杆10外螺纹槽11

滚珠螺杆中心轴12螺帽20

穿孔21内循环路径22

内螺纹槽23负荷路径24

安装槽25钢珠30

端塞40第一回流件41

第一回流槽411第一组合部412

第一底壁413第一连接侧414

第二回流件42第二回流槽421

第二组合部422第二底壁423

第二连接侧424圆弧面43

回流路径49导管部425

lead：导程

pcd：节圆直径

bcd：贯穿孔中心直径

a平面：相切pcd与贯穿孔中心直轴的平面

α：l1与l2两线的夹角

l1：滚珠螺杆中心轴与贯穿孔中心轴最短距离连线

l2：平面a的法线并相交于滚珠螺杆中心轴

r：端塞外型半径

r：贯穿孔半径

t：导管部管壁厚度

r1：回流路径中的曲率半径

θ：导程角

t1：端塞第一回流件的第一回流槽的第一底壁厚度

t2：端塞第二回流件的第二回流槽的第二底壁厚度。

具体实施方式

为了能对本实用新型的特征与其特点有更进一步的了解与认同，兹列举以下较佳实施例并配合图式说明如下：

请参阅图1至图8，本实用新型一较佳实施例所提供的一具有端塞的滚珠螺杆100，其主要包含有一螺杆10、一螺帽20、多数的钢珠30及二端塞40，其中：

请参阅图1至图2及图6，该螺杆10的外表面具有一呈螺旋状的外螺纹槽11，其轴心位置形成为一滚珠螺杆中心轴12。

请参阅图1至图2及图6，该螺帽20的轴向贯穿有一穿孔21，该穿孔21供该螺杆10穿设，该穿孔21的孔壁形成有一内循环路径22及一内螺纹槽23，使由该内螺纹槽23与该外螺纹槽11共同形成为一负荷路径24。该螺帽20的前、后端面分别具有一往内凹陷的安装槽25。

请参阅图1至图2及图6，所述钢珠30置于该螺杆10与该螺帽20间的负荷路径24内。

请参阅图1至图9，该二端塞40，分别安装于该螺帽20的各安装槽25内。所述端塞40具有一回流路径49，以由该回流路径49连通于该内循环路径22与该负荷路径24之间，使所述钢珠30得以在负荷路径24、回流路径49与该内循环路径22间进行循环滚动。所述端塞40具有一第一回流件41及一第二回流件42，该第一回流件41具有一第一回流槽411及一第一组合部412，该第二回流件42具有一第二回流槽421及一第二组合部422及一导管部425，该第一组合部412与该第二组合部422组合连接，以使该第一回流槽411与该第二回流槽421共同构成该回流路径49。且，该第一回流槽411底部的厚度与该第二回流槽421底部的厚度相同，更进一步来说，该第一回流槽411及该第二回流槽421分别具有一第一底壁413以及一第二底壁423，该第一底壁413及该第二底壁423的厚度相同，该第一底壁413具有一朝向该第二底壁423的第一连接侧414，该第二底壁423具有一朝向该第一底壁413的第二连接侧424，该第一连接侧414贴合于该第二连接侧424，并且该第一底壁413及该第二底壁423的顶面共同形成一连续延伸状的圆弧面43。

是以，上述即为本实用新型一较佳实施例所提供一种具有端塞的滚珠螺杆100的各部构件及其组装方式的介绍，接着再将其使用特点介绍如下：

首先，由于所述端塞40的第一回流槽411底部的厚度与该第二回流槽421底部的厚度相同(亦即该第一底壁413及该第二底壁423的厚度相同)，因此能让该第一回流件41与该第二回流件42组合后，该第一连接侧414贴合于该第二连接侧424，并且该第一底壁413及该第二底壁423的顶面共同形成一连续延伸状的圆弧面43，使其回流路径49的曲线保持在圆弧形的连续延伸状态，而能避免在第一回流槽411与第二回流槽421间的接合处(亦即该第一底壁413及该第二底壁423的顶面)产生断差，进而让钢珠30在经过回流路径49时，能达到降低噪音、减少撞击，而增加使用寿命等功效。

其次，如图6至图8所示，欲得出端塞40的第一回流槽411底部的第一底壁413的厚度与该第二回流槽421底部的第二底壁423厚度数值，则可以下列公式得知：

t＝r-(r-r-t)×cos(α)-r

于本实施中，假设:

螺杆外径：36mm

lead(导程)：20mm

钢珠直径：6.35mm

pcd(节圆直径)：37.4

bcd(贯穿孔中心直径)：54mm

a平面：相切pcd与贯穿孔中心直轴的平面

α：l1与l2两线的夹角

l1：滚珠螺杆中心轴与贯穿孔中心轴最短距离连线

l2：平面a的法线并相交于滚珠螺杆中心轴

r(端塞外型半径)：6mm

r(贯穿孔半径)：3.3mm

t(导管部管壁厚度)：1mm

t1(端塞第一回流件的第一回流槽的第一底壁厚度)

t2(端塞第二回流件的第二回流槽的第二底壁厚度)

r1：回流路径中的曲率半径

θ(导程角)：9.66

其中：

再将上述数值代入以下公式

t＝r-(r-r-t)×cos(α)-r

＝6-(6-3.3-1)×cos(46.16°)-3.3

约＝1.5

即回流路径底部所需的厚度t约为1.5mm

即t1(端塞的第一回流件的第一回流槽的第一底壁厚度)约为1.5mm

而t1＝t2，因此t2(端塞的第二回流件的第二回流槽的第二底壁厚度)亦约为1.5mm。

t＝t1＝t2

以上所揭，仅为本实用新型所提供的较佳实施例而已，并非用以限制本实用新型的实施范围，凡本技术领域内的相关技艺者根据本实用新型所为的均等变化，皆应属本实用新型所涵盖的范围。