副车架前安装螺柱的制作方法

本实用新型涉及汽车制造技术领域，具体涉及一种副车架前安装螺柱。

背景技术：

底盘行驶性能最直接影响客户乘坐舒适性、和操控性的评价，目前量产车型副车架前安装螺柱为φ16mm，车身定位孔为φ19mm，导致前轮外倾角超差率高(约1.92％)，副车架前安装螺柱保护焊焊接后垂直度差，副车架装配困难。目前副车架前安装螺柱孔销配合间隙大，导致四轮定位参数超差，且副车架前安装螺柱直线段定位长度过长，装配时存在错孔，装配困难。需要多次重复检修或更换螺柱，操作很麻烦，不仅大大增加了工人的劳动强度，降低了工作效率；而且频繁检修或更换螺柱，在很大程度上增加了企业的生产成本，非常不利于企业的长期发展和进步。

因此，为解决以上问题，需要一种副车架前安装螺柱，能够优化汽车四轮定位参数，减小前副车架与车身孔销配合间隙，提高副车架前安装螺柱保护焊焊接后垂直度，保证副车架的可装配性和车辆的行驶功能，提高装配节拍和生产效率。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供副车架前安装螺柱，能够优化汽车定位参数，减小前副车架与车身孔销配合间隙，提高副车架前安装螺柱保护焊焊接后垂直度，保证副车架的可装配性和车辆的行驶功能，提高装配节拍和生产效率。

本实用新型的副车架前安装螺柱，包括螺柱本体，所述螺柱本体依次包括头部、凸起部、限位部及螺纹连接段，头部具有内操作孔用以螺柱本体的安装着力，凸起部作为一个环形凸台，沿螺柱本体周向形成，在装配时用以卡住螺柱安装板，限位部位于车身定位孔内，螺纹连接段与副车架安装孔螺纹连接，形成可拆卸装配，所述限位部与所述螺纹连接段之间设置有导向部，由于车身定位孔的直径为19mm，限位部的直径为18mm，间隙很小，如果没有导向部对限位部和车身定位孔之间汽引导作用，很可能导致螺柱本体损坏或是车身定位孔损伤进而影响到定位准确，现有技术中就并未设置导向部，但是限位部的直径就做得非常小，导致螺柱本体在车身定位孔内的晃动过大，以致在副车架前安装螺柱保护焊焊接之后垂直度非常差，整个副车架的装配非常困难，所述导向部与所述限位部表面平滑过渡；保证限位部在进入车身定位孔时可以更加平滑，不对其限位表面造成损伤，保证限位的精确，副车架的装配更顺畅，所述螺纹连接段末端设置有定位部，用于对所述螺柱本体在车架上的定位，有了这个定位基准可以更好的保证螺柱本体的车架上的垂直度，保证螺柱本体的有效定位，保证副车架的安装。

进一步，所述导向部表面为锥形导向面，与所述螺纹连接段平滑过渡连接，锥形导向面对螺柱进入到车身定位孔时起到很好的引导作用，锥形表面由小及大的直径变化很好的将限位部引导进入到车身定位孔之中，平滑的过渡避免了螺柱本体与车身定位孔之间的猛烈撞击，保证了螺柱本体和车身定位孔之间更好的配合。

进一步，所述定位部为圆柱形，头部、凸起部、限位部、导向部、螺纹连接段及定位部均为同心设置的中心对称结构，圆柱形的定位部增加了定位面的面积，也保证了螺柱本体的旋转顺畅。

进一步，所述定位部的定位面与端面之间设置有锥形导向面，保证在对夹具进行定位时，定位面不被损伤，更好的引导定位部进入到夹具定位孔之中。

进一步，所述限位部的直径为18mm，与限位部配合的车身定位孔的直径为19mm，限位部设置为18mm的直径可以保证在两者配合时具有一定间隙可以更好的配合避免由于配合公差太小形成无法配合的情况，如果限位部的直径过小，会导致螺柱本体相对于车架的晃动过大，垂直度无法保证。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种副车架前安装螺柱，通过优化定位参数，减小前副车架与车身孔销配合间隙，副车架前安装螺柱直径由φ16mm改为φ18mm；副车架不做改动，副车架车身安装孔仍为φ19mm；螺柱下部增加定位部，增加夹具定位面形式，控制定位螺柱垂直度误差在2.3°以内，副车架前安装螺柱的定位结构采用锥形加圆柱形结构，上部圆柱形结构保证与车身的配合间隙，保证车辆的行驶功能，下部锥形结构作为导向结构，保证副车架螺柱可装配性；副车架前安装螺柱垂直度较高，总装装配困难问题解决，提高装配节拍和生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的装配结构示意图；

图2为图1的a-a剖视图；

图3为现有技术的结构示意图；

图4为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的装配结构示意图，图2为图1的a-a剖视图，图3为现有技术的结构示意图，图4为本实用新型的结构示意图，如图所示，本实施例中的副车架前安装螺柱包括螺柱本体1，所述螺柱本体1依次包括头部11、凸起部12、限位部13及螺纹连接段15，头部11具有内操作孔用以螺柱本体1的安装着力，凸起部12作为一个环形凸台，沿螺柱本体1周向形成，在装配时用以卡住螺柱安装板3，限位部13位于车身定位孔31内，螺纹连接段15与副车架2安装孔螺纹连接，形成可拆卸装配，所述限位部13与所述螺纹连接段15之间设置有导向部14，由于车身定位孔31的直径为19mm，限位部13的直径为18mm，间隙很小，如果没有导向部14对限位部13和车身定位孔31之间汽引导作用，很可能导致螺柱本体1损坏或是车身定位孔31损伤进而影响到定位准确，现有技术的安装螺柱4中就并未设置导向部14，但是限位部13的直径就做得非常小，导致螺柱本体1在车身定位孔31内的晃动过大，以致在副车架前安装螺柱保护焊焊接之后垂直度非常差，整个副车架2的装配非常困难，所述导向部14与所述限位部13表面平滑过渡；保证限位部13在进入车身定位孔31时可以更加平滑，不对其限位表面造成损伤，保证限位的精确，副车架2的装配更顺畅，所述螺纹连接段15末端设置有定位部16，用于对所述螺柱本体1在车架上的定位，有了这个定位基准可以更好的保证螺柱本体1的车架上的垂直度，保证螺柱本体1的有效定位，保证副车架2的安装。

本实施例中，所述导向部14表面为锥形导向面17，与所述螺纹连接段15平滑过渡连接，锥形导向面17对螺柱进入到车身定位孔31时起到很好的引导作用，锥形表面由小及大的直径变化很好的将限位部13引导进入到车身定位孔31之中，平滑的过渡避免了螺柱本体1与车身定位孔31之间的猛烈撞击，保证了螺柱本体1和车身定位孔31之间更好的配合。

本实施例中，所述定位部16为圆柱形，头部11、凸起部12、限位部13、导向部14、螺纹连接段15及定位部16均为同心设置的中心对称结构，圆柱形的定位部16增加了定位面的面积，也保证了螺柱本体1的旋转顺畅。

本实施例中，所述定位部16的定位面与端面之间设置有锥形导向面17，保证在对夹具进行定位时，定位面不被损伤，更好的引导定位部16进入到夹具定位孔之中。

本实施例中，所述限位部13的直径为18mm，与限位部13配合的车身定位孔31的直径为19mm，限位部13设置为18mm的直径可以保证在两者配合时具有一定间隙可以更好的配合避免由于配合公差太小形成无法配合的情况，如果限位部13的直径过小，会导致螺柱本体1相对于车架的晃动过大，垂直度无法保证。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。