螺纹紧固组件、液压制动系统及车辆的制作方法

本公开涉及液压制动系统，具体地，涉及一种螺纹紧固组件、液压制动系统及车辆。

背景技术：

液压制动系统通常需要抽空管路内空气，然后向管路中注入制动液，用于传递压力。但经常会由于管路内真空达不到理想值或更换零部件后需要进行人工排气，即通过反复踩制动踏板，然后持续踩住制动踏板，为管路内建立压力。在排气过程中，需要拧开安装在液压制动系统中的放气螺钉，使掺入气泡的液体排出，通常，排放的制动液的温度会比较高、压力较大，使得制动液喷出的速度较大、射程远，在喷射顶点会朝向四周溅落，导致液压制动系统或其周围的零部件都被污染，难以清理。

技术实现要素：

本公开的目的是提供一种螺纹紧固组件、液压制动系统及车辆，该螺纹紧固组件喷射速度小，溅落范围小。

为了实现上述目的，本公开提供一种螺纹紧固组件，包括螺杆件和盖形螺母件，所述螺杆件的内部形成有连通其头部和尾部的通道，所述通道的外端延伸至并贯通所述头部的侧壁，内端延伸至并贯通所述尾部的侧壁和/或端壁，所述盖形螺母件螺纹连接在所述螺杆件的所述头部，以使得可选择地导通或截止所述通道的所述外端。

可选地，所述盖形螺母件的侧壁上还形成有通孔，所述通孔可选择地与所述通道的所述外端对齐。

可选地，所述盖形螺母件包括主体部、操作部和螺帽，所述主体部形成为具有内螺纹的圆筒状，所述通孔形成在所述主体部上，所述操作部具有与所述主体部的内壁的直径相同的内螺纹孔，并且所述操作部的外侧壁的横截面形成为多边形，所述螺帽形成为帽形结构，所述操作部的一侧与所述主体部同轴固定，另一侧与所述螺帽同轴固定。

可选地，所述通道包括首段、中段和尾段，所述中段沿所述螺杆件的轴线延伸，所述首段从所述中段的一端沿所述螺杆件的径向向外延伸至并贯通所述头部的侧壁，以形成所述通道的所述外端，所述尾段从所述中段的另一端沿所述螺杆件的径向向外延伸至并贯通所述尾部的侧壁，以形成为所述通道的所述内端。

可选地，所述首段、所述中段和所述尾段的横截面均为圆形且直径相等。

可选地，所述螺纹紧固组件还包括限位件，所述限位件安装在所述螺杆件上的所述通道的所述外端与所述内端之间，用于限制所述盖形螺母件的行程。

可选地，所述盖形螺母件的侧壁上还形成有通孔，所述通孔可选择地与所述通道的所述外端对齐，所述通道的所述外端到所述限位件的距离大于所述通孔到所述盖形螺母件接近所述限位件的开口边缘的距离。

可选地，所述通孔的孔径大于所述通道的直径。

本公开还提供一种液压制动系统，包括如上所述的螺纹紧固组件。

本公开还提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的液压制动系统。

通过上述技术方案，本公开实施例中的螺杆件中的通道为非直线形，其外端是朝向头部的侧壁延伸的，即，在外端处具有转折点，这样，当掺入气泡的液体在通道中向外喷射时，会因为外端的转折点而降速，使得喷射距离更短，因此制动液仅能溅落在螺纹紧固组件的附近，不会造成大面积的污染；此外，由于通道的外端朝向螺杆件的侧壁延伸，通常情况下，为了便于排气，螺纹紧固组件沿竖直方向安装在管道上，因此，从侧壁喷射出的制动液是侧向喷出，在溅落时不会向四周溅落，使得喷射范围更小，以避免对其他零部件造成污染。另一方面，本公开实施例中采用盖形螺母件与螺杆件螺纹配合以封堵外端，不易脱落，防尘效果更好。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种实施方式的螺纹紧固组件的结构示意图；

图2是本公开一种实施方式沿图1中a-a线截取的剖视图；

图3是本公开另一种实施方式沿图1中a-a线截取的剖视图。

附图标记说明

1螺杆件11头部

12尾部13通道

131首段132中段

133尾段134径向段

135轴向段136外端

137内端14限位件

2盖形螺母件21通孔

22主体部23操作部

24螺帽

l通道的外端到限位件的距离

s通孔到盖形螺母件的开口边缘的距离

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“内部”通常是指相应部件轮廓的内，“内端”通常是指位于液压制动系统的轮廓内侧的部件，“外端”通常是指位于液压制动系统的轮廓外侧的部件，上述方位词仅用于解释和说明本公开，并不解释为对本公开的限制。此外，所使用的术语如“第一”、“第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。另外，在参考附图的描述中，不同附图中的同一标记表示相同的要素。

在相关技术中，本申请的发明人发现，在液压制动系统排气时，制动液喷出的速度大、射程远，并且溅落的方向不固定，造成较大范围的污染，而造成这些问题的原因是由于传统的放气螺钉的排气通道沿螺杆的轴线延伸贯穿整个螺杆，使通道的外端位于螺杆件头部端面，并且放气螺钉通常是沿竖直方向放置的，因此制动液从通道中会向上快速喷出，并向四处溅开。此外，本申请的发明人还发现相关技术中通常采用橡胶盖堵以封闭上述通道的外端，由于橡胶塞经常接触高温的制动液，极易腐蚀老化而松动脱落，使杂质倒吸入液压制动系统。

基于此，本公开实施例提供一种螺纹紧固组件，应用在液压制动系统中，并作为液压制动系统中的透气紧固件使用，如图1至图3所示，该螺纹紧固组件包括螺杆件1和盖形螺母件2，螺杆件1的内部形成有连通其头部11和尾部12的通道13，通道13的外端136延伸至并贯通头部11的侧壁，内端137延伸至并贯通尾部12的侧壁和/或端壁，盖形螺母件2螺纹连接在螺杆件1的头部11，以使得可选择地导通或截止通道13的外端136。

将上述螺纹紧固组件安装在液压制动系统中时，螺纹紧固组件的尾部12插入在系统的管路内侧并使通道13的内端137位于管路的内侧，螺纹紧固组件的头部11露出于管路的外壁并使通道13的外端136位于管路的外侧。这样，当液压制动系统排气时，拧开盖形螺母件2，使得通道13的外端136与外界导通，管道内部的掺入气泡的液体则会从通道13的内端137进入，然后从通道13的外端136喷出，以实现排气；当液压制动系统不排气时，将盖形螺母件2拧上并截止通道13的外端136，以防止杂质倒吸入管道中。

通过上述技术方案，本公开实施例中的螺杆件1中的通道13为非直线形，其外端136是朝向头部11的侧壁延伸的，即，在外端136处具有转折点，这样，当掺入气泡的液体在通道13中向外喷射时，会因为外端136的转折点而降速，使得喷射距离更短，因此制动液仅能溅落在螺纹紧固组件的附近，不会造成大面积的污染；此外，由于通道13的外端136朝向螺杆件1的侧壁延伸，通常情况下，为了便于排气，螺纹紧固组件沿竖直方向安装在管道上，因此，从侧壁喷射出的制动液是侧向喷出，在溅落时不会向四周溅落，使得喷射范围更小，以避免对其他零部件造成污染。另一方面，本公开实施例中采用盖形螺母件2与螺杆件1螺纹配合以封堵外端136，不易脱落，防尘效果更好。

作为本公开一种可选地示例性实施例，盖形螺母件2的侧壁上还形成有通孔21，通孔21可选择地与通道13的外端136对齐。当需要排气时，可以旋转盖形螺母件2使其上的通孔21与通道13的外端136对齐，这样无需完全拧下盖形螺母件2就可以实现排气；当无需排气时，旋转盖形螺母件2使该通孔21与通道13的外端136错开，通道13的外端136就可以被盖形螺母件2的内壁封堵。

具体地，盖形螺母件2可以包括主体部22、操作部23和螺帽24，主体部22形成为具有内螺纹的圆筒状，其一端具有供螺杆件1伸入的开口，另一端与操作部23固定连接，通孔21形成在主体部22上，操作部23具有与主体部22的内壁的直径相同的内螺纹孔，并且操作部23的外侧壁的横截面形成为多边形，例如六边形、八边形等，以便于使用扳手等工具旋转盖形螺母件2；螺帽24形成为帽形结构盖设在操作部23的一侧，操作部23的一侧与主体部22同轴固定，另一侧与螺帽24同轴固定。通过螺帽24可以防止制动液从螺纹配合面的缝隙中流出，提高了盖形螺母件2的密封性。其中，主体部22、操作部23和螺帽24可以一体成型，也可以通过其他方式固定在一起，本公开对此不作限制。

可选地，在本公开其他实施方式中，主体部22的外侧面也可以形成为与操作部23的外侧面相同的表面，即，主体部22和操作部23一起形成为具有内螺纹孔的多边形形状，盖形螺母件2上的通孔21可以开设在其中一个侧面上，并且，螺帽24也可以形成为其他形状，例如形成为圆盘状盖设在操作部23的一侧，本公开对此不作限制。

这里需要说明的是，盖形螺母件2由耐腐蚀、耐高温的金属制成，以避免盖形螺母件2老化或失效。

为了简化螺杆件1中的通道13的加工工艺，当通道13的外端136形成在头部11的侧壁上，内端137形成在尾部12的侧壁上时，如图2所示，通道13可以包括首段131、中段132和尾段133，中段132沿螺杆件1的轴线延伸，首段131从中段132的一端沿螺杆件1的径向向外延伸至并贯通螺杆件1的侧壁，以形成通道13的外端136，尾段133从中段132的另一端沿螺杆件1的径向向外延伸至并贯通螺杆件1的侧壁，以形成为通道13的内端137。其中，首段131和尾段133的朝向可以根据需要进行设计，本公开对此不作限制。这样，通道13在螺纹杆中形成有两个转折点，可以降低排放掺入气泡的液体的速度，避免液体溅射过远。

作为本公开通道13的另一种实施方式，若通道13的外端136形成在头部11的侧壁上，内端137形成在尾部12的端壁上时，如图3所示，通道13包括径向段134和轴向段135，径向段134沿螺杆件1的径向向外延伸至并贯通螺纹杆的头部11的侧壁，以形成通道13的外端136，轴向段135从径向段134的一端沿螺杆件1的轴线延伸至并贯通尾部12端壁，以形成为通道13的内端137，这样，通道13在螺杆件1的内部形成为倒“l”形状。

此外，为了保证排气效果，通道13的内端137还可以同时形成在尾部12的侧壁和端壁上，同理，通道13的内端137可以沿不同方向延伸形成在螺纹杆的尾部12形成多个开口，本公开对此不作限制。

进一步地，上述通道13的首段131、中段132和尾段133的横截面可以均为圆形且直径相等，但本公开不仅限于此，例如，该通道13的横截面也可以是多边形或椭圆形等。

如图所示，螺纹紧固组件还包括限位件14，该限位件14安装在螺杆件1上的通道13的外端136与内端137之间，将盖形螺母件2拧到螺杆件1上的过程中，盖形螺母件2的主体部22的开口边缘与限位件14的表面贴合时，就可以停止拧动盖形螺母件2，即，限位件14可以用于限制盖形螺母件2的行程，并且，当主体部22的开口边缘与限位件14贴合时，限位件14还可以增强盖形螺母件2拧紧后的密封性。此外，为了便于将螺杆件1安装到液压制动系统中，该限位件14可以形成为棱柱形状，例如六棱柱等，以便于卡接扳手等安装工具，其中，为了保证紧固质量，限位件14可以和螺杆件1一体成型，以避免限位件14相对螺杆件1滑动。另一方面，在无需排气的情况下，为了防止管道内部的制动液或其中的杂质沉积到螺杆件1的通道13中，在管道内部可以形成有与螺杆件1配合的凹槽，则螺杆件1拧紧在管道中时，可以和管道中的凹槽配合，使得通道13的内端137被截止，因此，当需要排气的时候，需要通过扳手等工具卡接限位件14，扳动螺杆件1使通道13的内端137从卡钳中脱离，此时制动液可以从内端137流入。

限位件14在外端136和内端137之间可以靠近头部11设置，以将螺杆件1分隔成两部分，在限位件14靠近头部11的一侧可以用于安装上述盖形螺母件2，在限位件14靠近尾部12的一侧形成有外螺纹，用于与制动系统的排气孔的内螺纹相配合，并且，限位件14两侧的螺杆直径可以不等，例如如图所示，可以将限位件14靠近头部11的一侧的螺杆设计得更细，这样可以减小螺纹紧固组件露出于管道的部分的尺寸尽量小，减小占用空间。

通道13的外端136到限位件14的距离l大于通孔21到盖形螺母件2接近限位件14的开口边缘的距离s。这样，当拧紧盖形螺母件2时，由于存在距离差，盖形螺母的通孔21和通道13的外端136错开，通过盖形螺母的内侧壁截止通道13的外端136，当需要排气时，只需拧松盖形螺母件2，当盖形螺母件2的通孔21中有掺入气泡的液体溢出时，就可以判断出该通孔21与通道13的外端136对齐了，此时停止拧动盖形螺母件2。

进一步地，通孔21的孔径可以大于通道13的直径，保证排气效果。并且，通孔21还可以为任意形状，本公开对此不作限制。

本公开的另一实施例还提供一种液压制动系统，包括如上所述的螺纹紧固组件。

此外，本公开的又一实施例还提供一种车辆，所述车辆包括如上所述的液压制动系统。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。例如。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。