挠性管的制作方法

本发明涉及一种内部设置有接地线等导线的挠性管。

背景技术：

以往，作为这种挠性管，有一种研磨材料的鼓风软管，其在由聚氨酯形成的内表面层与外表面层之间设置有加固层及接地线，接地线螺旋卷绕并埋设于软管的层内，并且使接地线的端部从软管的端部突出而电连接，从而排除静电以防止对软管内的带电(例如，参考专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：实用新型公平07-004122号公报

技术实现要素：

发明要解决的技术课题

然而，使接地线的端部从软管的端部突出而接地连接时，需要使用钳子或剪刀等从软管的端部仅取出接地线。

然而，这种以往的挠性管中，由于在软管层内埋设接地线，因此如果不从接地线的周围剔除软管层的构成材料(聚氨酯)，则很难进行该分离作业，从而存在分离作业费事的问题。

尤其，在构成软管层的内表面层与外表面层之间埋设接地线的情况下，内表面层与外表面层被牢固地粘接而不会剥离，因此内表面层及外表面层的构成材料即聚氨酯与接地线粘固，从而非常难以从接地线的表面剔除聚氨酯。如果硬要从接地线的表面拆除而拽出聚氨酯，则有时会连同接地线一起被扯断。

为了防止这种情况，若使用剪刀或钳子等将粘固于接地线的表面的聚氨酯完全剔除，则有时会误把接地线切掉，而无法轻松地取出接地线。

用于解决技术课题的手段

为了解决这种课题，本发明所涉及的挠性管，使设置于管主体的层内的导线的末端部从管主体的端面突出而电连接，该挠性管的特征在于，具备：所述管主体，沿轴向连续形成；所述导管，在所述管主体的所述层内沿轴向设置且具有从所述管主体的所述端面突出的所述末端部；及包覆层，在所述导线的周围由不与所述管主体的所述层粘结的非粘结的材料形成，所述包覆层配置于所述管主体的所述层与所述导线的边界面。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式所涉及的挠性管的整体结构的说明图，且为取出导线之后的立体图。

图2是切断时的立体图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行详细说明。

本发明的实施方式所涉及的挠性管a如图1～图2所示，使设置于管主体1的层内的导线2的末端部2a从管主体1的端面1a突出，导线2的末端部2a与管接头等导电体(未图示)电连接。

更详细而言，本发明的实施方式所涉及的挠性管a作为其主要的构成要件，具备：管主体1，沿轴向连续形成；导线2，设置于管主体1的层内；及包覆层3，形成于导线2的周围。

而且，优选具备设置于管主体1的层内的加固线材4。

挠性管a根据使用目的而切断为适当的长度，并通过连接其轴向的两端部而进行配管。

挠性管a的管主体1例如为软管或硬管等具有挠性的管体，例如由氯乙烯或聚氨酯等软质合成树脂、或者硅酮橡胶或其他橡胶等软质材料形成能够变形的管状。

管主体1形成为具有沿径向互相重叠的多个层的复层结构或多层结构、或者单层结构。

作为管主体1的制造方法，优选通过挤出成型或共挤出成型等制作层。

作为管主体1的具体例，在图1～图2所示的情况下，为具有内层11、外层12的双层结构。在图示例的情况下，通过将由透明或半透明的软质合成树脂或硅酮橡胶等软质材料而成的内层11及外层12挤出成型等而将其层叠一体化。

在内层11与外层12之间配置有后述导线2及包覆层3与加固线材4。

另外，作为其他例子，虽未图示，但作为管主体1能够进行如下变更：代替双层结构而变更为三层以上的多层结构或单层结构、或者由不透明的软质材料形成、或者在内层11与外层12之间仅配置后述导线2及包覆层3。

导线2由具有导电性的导电材料沿管主体1的轴向连续形成，且在其轴向的两侧具有从管主体1的端面1a突出的末端部2a。

即，切断挠性管a时，以导线2的末端部2a从管主体1的端面1a突出规定长度的方式进行作业。

作为导线2的具体例，可使用金属纤维或金属箔的合股线、金属线等。

从管主体1的端面1a突出的导线2的末端部2a与管接头等导电体(未图示)电连接，从而能够将导线2用作接地线或其他电线。

包覆层3由不与管主体1的层粘结的非粘结的材料而成，且在管主体1的层与导线2的边界面形成于导线2的表面2b，并且以埋入管主体1的层内的方式配置。

作为构成包覆层3的不与管主体1的层(软质合成树脂或硅酮橡胶等的软质材料)粘结的非粘结的材料，例如可使用硅酮系或非硅酮系的剥离剂、硅酮系或氟系等脱模剂、界面活性剂、矿物油或与这些类似的材料，或者将这些组合而成的材料等。由此，导线2的表面2b相对于构成管主体1的层的软质材料的摩擦力(摩擦阻力)下降，而赋予两者的非粘结性及导线2的滑动性。

此外，当管主体1为具有多个层的复层结构或多层结构时，优选在成为管主体1的多个层之间埋设被成为包覆层3的非粘结的材料覆盖的导线2。在该情况下，作为成为包覆层3的非粘结的材料，优选使用能够流动的液状体等。尤其优选硅酮油等粘性(粘度)高的液状体。

即，作为本发明的实施方式所涉及的挠性管a的制造方法，优选通过将成为包覆层3的非粘结的材料涂布或浸渍于导线2的表面2b等处理，将表面2b被非粘结的材料覆盖的状态的导线2埋设于多个层之间。

如图示例，在将导线2及包覆层3埋设于多个层(内层11、外层12)之间的情况下，优选将成为包覆层3的非粘结的材料分别与导线2的表面2b及多个层(内层11、外层12)进行粘附。由此，通过防水处理以防止液体从切断的管主体1的端面1a渗透到多个层(内层11、外层12)之间，从而防止剥离。

作为加固线材4，主要使用比构成管主体1的层的材料硬质的材料，例如由聚酯或尼龙(注册商标)或酰胺等合成树脂制纤维而成的加固线4a、4b。

作为加固线4a、4b，有将多股细的合成树脂制纤维捻合而成的复丝、由单股合成树脂制纤维而成的单丝(monofilament:单纤维)、由带状的合成树脂制纤维而成的扁平长丝纱(或带纱)等。

如图示例，在将加固线材4埋设于多个层(内层11、外层12)之间的情况下，在加固线材4的基础上配置导线2之后，以喷涂或拉涂等公知的方式涂布粘接剂将多个层(内层11、外层12)进行粘附。

由此，经过防止液体从切断的管主体1的端面1a顺着导线2及加固线材4而渗透到多个层(内层11、外层12)之间的处理防止剥离。另外，通过所涂布的粘接剂，多个层(内层11、外层12)被牢固地粘附。

关于导线2及包覆层3与加固线材4的配置方向，可列举沿管主体1的轴向卷绕成螺旋状、或者沿管主体1的轴向配置成直线状等。

导线2及包覆层3与加固线材4的螺旋缠绕形态有：沿管主体1的轴向以规定间距卷绕成螺旋状的单股缠绕、将沿轴向隔开的多组以规定间距卷绕成螺旋状的多股缠绕等。

作为用于对管主体1配置导线2及包覆层3与加固线材4的制造方法，优选在通过挤出成型或共挤出成型等制作管主体1的层的同时，将导线2及包覆层3与加固线材4卷绕成螺旋状。

尤其，当将导线2及包覆层3与加固线材4卷绕成螺旋状时，优选将相对于管主体1的轴线的导线2及包覆层3与加固线材4的倾斜角度设定得小。

通常，导线2及包覆层3与加固线材4的理想倾斜角度为约109度，作为具体例，优选为约80度～100度，具体为85～95度。相对于此，在导线2及包覆层3与加固线材4的倾斜角度小于85度的情况下，产生压力变动时挠性管a的伸缩变大。另外，在导线2及包覆层3与加固线材4的倾斜角度超过95度的情况下，导线2不易被取出。

在作为导线2及包覆层3与加固线材4的具体例，如图1～图2所示的情况下，作为加固线材4将螺旋缠绕方向相反的多个加固线4a、4b沿轴向以规定间距错开卷绕。由此，形成沿着内层11与外层12之间编织成螺旋状的加固层(网状的编织丝结构)。将加固线4a、4b中的任一个替换成导线2及包覆层3，由此导线2及包覆层3卷绕成螺旋状。

另外，作为其他例子，虽未图示，但作为加固层，也能够进行如下变更：将网状的编织丝结构替换成复丝、单丝或扁平长丝，或者代替成针织编织结构。

接着，对以下方法进行说明：在本发明的实施方式所涉及的挠性管a中，管主体1除导线2以外的部分被切断，且使设置于管主体1的层内的导线2的末端部2a从管主体1的端面(切断面)1a突出。

在图2所示的切断方法中，使用可携带的手持式切管机b。

切管机b具有与以往周知的钳子相同的结构。即，切管机b作为其主要的构成要件具备：一对切断刀片b1，沿径向夹入于挠性管a(管主体1)而对置设置；接头部b2，支承一对切断刀片b1移动自如；及把手部(未图示)，在一对切断刀片b1连续形成。

一对切断刀片b1设定为比管主体1的外径尺寸、或用一对切断刀片b1将管主体1碾压成平滑状时的宽度尺寸长的尺寸，且具有用于仅切断管主体1中除导线2以外的部位的凹状部b3。

利用切管机b切断本发明的实施方式所涉及的挠性管a的方法，作为其主要的工序包括：固定工序，朝向管主体1的导线2将一对切断刀片b1进行定位；切断工序，将一对切断刀片b1沿管主体1的径向靠近移动；及分离工序，在从管主体1切断分离的不用的管主体1’中拉出导线2的末端部2a。

在固定工序中，如图2所示，对导线2沿轴向埋设成螺旋状或直线状的管主体1，作业人员以一对切断刀片b1的凹状部b3与导线2沿管主体1的径向对置的方式进行定位，并且将切管机b临时固定以免错位。

在切断工序中，作业人员使一对切断刀片b1沿管主体1的径向靠近移动，以在一对切断刀片b1之间夹入管主体1。由此，在管主体1上产生裂缝而能够割断。

在分离工序中，作业人员在切断管主体1之后，将从管主体1的端面1a切断的不用的管主体1’沿管主体1的轴向分离移动。由此，从在割断的不用的管主体1’的端面(切断面)1a’露出的包覆层3’拔出导线2的末端部2a。

此时，在将导线2及包覆层3卷绕成螺旋状的情况下，导线2及包覆层3相对于管主体1的轴线的倾斜角度越小，包覆层3与导线2中沿轴向的摩擦力(摩擦阻力)越减小，从而从所切断的不用的管主体1’的包覆层3’中顺利地拉出导线2的末端部2a。

根据这种本发明的实施方式所涉及的挠性管a，如在管主体1的层内将导线2沿轴向卷绕成螺旋状的情况，即使对管主体1的层一体设置有导线2，导线2也在与管主体1的层的边界面以隔着包覆层3的非粘结的状态配置。

因此，如图1及图2所示，利用切管机b等切断管主体1的层中除导线2以外的部分并沿轴向拉开，从而能够从切断分离的不用的管主体1’的包覆层3’中顺利地拉出导线2的末端部2a。伴随该拉开，只有设置于管主体1的层内的导线2的末端部2a从管主体1的端面(切断面)1a突出。

因此，能够从管主体1的层内轻松地取出导线2的末端部2a。

其结果，与在软管层内埋设接地线的以往技术相比，管主体1的层构成材料和导线2不会被切掉而能够可靠地分离，从而分离作业不费事且操作性优异。

尤其，优选管主体1具有沿径向互相重叠的多个层(内层11、外层12)，并且在多个层(内层11、外层12)之间埋设被成为包覆层3的非粘结的材料覆盖的导线2。

在该情况下，如在多个层(内层11、外层12)之间将导线2沿轴向卷绕成螺旋状的情况，即使对多个层(内层11、外层12)一体设置有导线2，导线2也可对多个层(内层11、外层12)以隔着包覆层3的非粘结的状态配置。

因此，如图1及图2所示，利用切管机b等切断多个层(内层11、外层12)中除导线2以外的部分并沿轴向拉开，从而能够从切断分离的不用的管主体1’的包覆层3’中顺利地拉出导线2的末端部2a。伴随该拉开，只有设置于多个层(内层11、外层12)之间的导线2的末端部2a从管主体1的端面(切断面)1a突出。

因此，能够不降低多个层(内层11、外层12)的粘接强度而从管主体1的层内轻松地取出导线2的末端部2a。

其结果，即使流经管主体1的流体的压力上升，多个层(内层11、外层12)也不会剥离，从而能够保持优异的抗压性能。

另外，即使在多个层(内层11、外层12)之间配置导线2及加固线材4之后，利用粘接剂与多个层(内层11、外层12)进行粘附的情况下，利用切管机b等切断除导线2以外的部分并沿轴向拉开，而只有导线2的末端部2a从管主体1的端面(切断面)1a突出，从而能够轻松地取出。

而且，优选成为包覆层3的非粘结的材料为液态。

在该情况下，作为包覆层3，通过对表面2b被非粘结的液态材料覆盖的导线2等进行挤出成型等处理，配置于管主体1的层与导线2的边界面，从而在导线2的周围形成由非粘结的液态材料而成的包覆层3。

因此，能够简单地制作包覆层3。

其结果，可实现制造速度的高速化及制造成本的降低。

另外，前面所示的实施方式中，在图示例中，将管主体1设成了内层11及外层12的双层结构，但并不限定于此，也可以设成具有最内层和最外层的三层以上的多层结构。

此外，在管主体1的层内设置了加固线材4，但并不限定于此，也可以没有加固线材4。

另外，利用可携带的手持式切管机b切断了挠性管a，但并不限定于此，也可以变更为利用不可携带的固定式裁剪机切断除导线2以外的管主体1的部分。

符号说明

a-挠性管，1-管主体，1a-端面，11、12-多个层(内层、外层)，2-导线，2a-末端部，3-包覆层。