一种升降立柱的制作方法

一种升降立柱
【技术领域】
1.本实用新型涉及一种升降立柱，属于升降立柱领域。


背景技术：

2.升降立柱包括内管、外管以及位于内管和外管之间的滑块或滑板，内管和外管相对移动过程中，滑块与内管或者外管摩擦，以避免外管和内管直接接触。滑块上涂抹有润滑油，润滑油的量很少，且在摩擦过程中润滑油逐渐干燥，干燥后的润滑油继续摩擦，在滑块或滑板上形成油污印，影响外观，同时也无法继续起到润滑作用，导致滑块磨损严重，寿命降低，并且立柱运行时震动较强。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种运行更为平稳、使用寿命更长的升降立柱。
4.解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种升降立柱，包括外管、设置在外管中间的内管以及安装在内管外壁上的滑板，滑板的外壁与外管内壁贴合，所述滑板的外壁设置有储油孔，储油孔内储存有润滑油脂，内管在外管中间移动，以使润滑油脂从储油孔流动至滑板外壁与外管内壁之间。
6.本实用新型的有益效果为：
7.储油孔有效增加了外管内壁和滑板外壁之间润滑油脂储量，外管和内管相对移动过程中，润滑油脂不断从储油孔补充至滑板外壁与外管内壁之间，以避免滑板外壁和外管内壁之间的润滑油脂干结，造成润滑油脂的干磨，从而减少滑板的磨损，以增加升降立柱的使用寿命，并且使升降立柱得升降过程更为平稳，减少滑板摩擦时产生的震动。
8.本实用新型所述滑板的外壁内凹形成装配槽，滑板位于装配槽处的外壁与外管内壁分离，储油孔位于装配槽外。
9.本实用新型所述装配槽的深度为0.2
‑
0.3mm。
10.本实用新型所述装配槽的长度为外管长度的25
‑
30％。
11.本实用新型所述装配槽为梯形槽，梯形槽的两个斜侧壁沿外管轴向相对。
12.本实用新型所述滑板数量有两块，两块滑板的边缘连接以形成l型折弯板，l型折弯板在两块滑板连接处的内壁设置有加强筋。
13.本实用新型所述加强筋和储油孔在滑板法向上相对。
14.本实用新型所述l型折弯板在两块滑板拼接处的外壁为圆弧面。
15.本实用新型所述滑板的边缘外壁朝向内管倾斜形成装配斜面。
16.一种升降立柱，包括外管、设置在外管中间的内管以及安装在外管内壁上的滑板，滑板的内壁与内管外壁贴合，所述滑板的内壁设置有储油孔，储油孔内储存有润滑油脂，内管在外管中间移动，以使润滑油脂从储油孔流动至滑板内壁与内管外壁之间。
17.本实用新型的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。
【附图说明】
18.下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：
19.图1为本实用新型实施例1的l型折弯板的立体结构示意图一；
20.图2为本实用新型实施例1的l型折弯板的立体结构示意图二。
【具体实施方式】
21.下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。
22.在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
23.实施例1：
24.参见图1
‑
2，本实施例中提供了一种升降立柱，包括外管、设置在外管中间的内管以及安装在内管外壁上的滑板1。本实施例中外管和内管均为矩形管且同轴设置，内管外壁和外管内壁之间留有缝隙用以容纳滑板1，与内管和外管形状相匹配，本实施例中滑板1为平板，以使滑板1内壁与内管外壁贴合且滑板1外壁与外管内壁贴合。内管和外管在轴向上相对移动过程中，滑板1外壁与外管内壁之间发生摩擦，滑板1外壁和外管内壁之间涂抹有润滑油脂，以减小摩擦阻力。
25.在其他实施例中，若外管和内管为同轴设置的圆管情况下，滑板1也可以为弧形板，以与外管和内管形状相匹配。
26.滑板1数量有两块，两块滑板1的边缘连接以形成l型折弯板，两块滑板1增强了内、外管之间相互支撑作用，有效减少内管在外管中间晃动程度，同时不会过度增加内管在外管中间移动时所受阻力。
27.l型折弯板在两块滑板1拼接处的外壁为圆弧面6，以避免l型折弯板与外管转角处内壁接触，减少l型折弯板和外管之间尺寸形状匹配要求，减少l型折弯板与外管内壁之间卡死情况的发生，通过增大l型折弯板与外管转角处内壁之间的缝隙，减小l型折弯板在外管中的装配难度，降低l型折弯板移动时与外管内壁之间的阻力。
28.滑板1的外壁设置有储油孔2，储油孔2内储存有润滑油脂，通过大量设置储油孔2，有效增加了外管内壁和滑板1外壁之间润滑油脂储量，润滑油脂能够随着内管在外管中间的移动从储油孔2流动至滑板1外壁与外管内壁之间，从而对滑板1外壁与外管内壁之间的润滑油脂进行持续补充，从而避免滑板1外壁和外管内壁之间的润滑油脂在摩擦过程中固化干燥产生干磨，从而有效避免滑板1外壁产生油污印，并且能够长期对滑板1外壁产生润滑作用，降低滑板1外壁所受摩擦力，提升滑板1寿命，还能有效减少因滑板1外壁和外管内壁之间摩擦而产生的升降立柱震动问题，使得升降立柱的升降过程更为平稳。
29.若滑板1和外管之间的尺寸完全相同，则滑板1在安装至外管内部过程中极易与外管内壁之间发生卡死，滑板1难以进一步向外管中间移动，使得滑板1的装配难度极大。因此本实施例滑板1的外壁内凹形成装配槽3，滑板1安装至外管内的过程中，装配槽3移动至外
管端部，滑板1位于装配槽3处的外壁与外管端部内壁分开，从而使滑板1更易进入外管。滑板1进入外管后滑板1位于装配槽3处的外壁与外管内壁分离，以降低滑板1滑动时与外管内壁之间阻力。
30.优选的，装配槽3的长度为外管长度的25
‑
30％，以保证装配槽3对降低滑板1装配难度的效果。同时为了配合于滑板1在外管中间的装配方向，装配槽3为梯形槽，梯形槽的两个斜侧壁沿外管轴向相对。
31.本实施例中装配槽3位于滑板1的中间，从而增加滑板1的对称性，降低滑板1的安装方向要求。为了能够使滑板1在刚移动至外管端部的时候就能较为顺利地进入外管中间，滑板1的边缘外壁朝向内管倾斜形成装配斜面5。装配斜面5与装配槽3的工作原理类似，本实施例不再赘述。
32.装配槽3直接连通至圆弧面6处，若储油孔2位于装配槽3内，储油孔2内的润滑油脂可能通过装配槽3流动至圆弧面6，然后顺着圆弧面6流动至内管底部，由于圆弧面6不与外管内壁接触，因此圆弧面6上的润滑油脂不起到对滑板1和外管之间的润滑作用。因此本实施例储油孔2位于装配槽3外，从而避免润滑油脂的浪费。
33.通常而言，装配槽3的深度为0.2
‑
0.3mm，以避免对滑板1的机械强度产生过多影响。
34.l型折弯板在两块滑板1连接处的内壁设置有加强筋4，以抑制圆弧面6形变，减少两块滑板1的相对转动，从而避免l型折弯板安装时无法从外管端部进入外管内情况的发生，也能避免滑板1在外管内与外管内壁之间过分压紧或与外管内壁分离情况的发生。
35.滑板1在储油孔2处外壁与外管内壁相互挤压摩擦，在其他实施例中，加强筋4和储油孔2在滑板1法向上相对，从而使加强筋4在滑板1的移动过程中对滑板1起到充分的支撑加强作用。内管外壁上可以开设有避让口，加强筋4可以通过避让口插入至内管内，从而避免加强筋4对滑板1在内管外壁上的安装产生影响。
36.实施例2：
37.本实施例提供了一种升降立柱，包括外管、设置在外管中间的内管以及安装在外管内壁上的滑板，滑板的内壁与内管外壁贴合，滑板的内壁设置有储油孔，储油孔内储存有润滑油脂，内管在外管中间移动，以使润滑油脂从储油孔流动至滑板内壁与内管外壁之间。内管在外管中间移动时，滑板内壁与内管外壁摩擦，储油孔内的润滑油脂流入滑板内壁与内管外壁之间，从而避免内管外壁产生油污印并增加滑板使用寿命。
38.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。