超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置的制作方法

1.一般来说，管内流速与噪声级成比例，流速越高，噪声越大；放空排气噪声也称喷注噪声，是一个突出的污染源；如电厂锅炉排汽、冶金工业中的高炉放风、化工行业以及其他工矿企业的高速气流排放，均属于流体喷注噪声；这类噪声源的特点是产生噪声的声功率大，排气压力和气流速度均很高，一般的《消声器》已经不能应用。
2.在大型超高压蒸汽或气体安全阀门，或动力释放阀门后安装：中国专利公开号 <cn303775058s超高压蒸汽/气体排放复合消声器>；或者中国专利公开号<cn110556090 a 超高压汽/气体排放小孔喷注节流减压复合放空消声器>——以下均简称为：消声器，可以在紧靠近阀门下游侧的管道上安装以上形式的消声器，在阀门下游管路上增设消声器还可用来分担阀门一部分压降，并且采用多层级的扩散缓冲放空消声器的本身起到抗性消声作用，那么高噪声的阀门后面(即：下游)设置多层级小孔喷注节流减压可以达到降低管道系统噪声的目的，一般降噪达到或超过60db(a)。
3.以上该形式大型的消声器应设计疏水等问题的同时，也要考虑消声器多层级小孔喷注节流减压放空的作用于安装基础座托架上反冲力与管道吸热位移等问题；它主要用于降低各种参数的发电锅炉、工业锅炉、过热器、再热器、启动分离器和安全阀等的排气噪声；或者用于降低化工、冶金、交通运输等工业部门的压力罐、喷射器、化学反应器等设备和容器的工艺气体的排放或放空噪声。
4.上述该形式大型消声器，能与锅炉或压力容器安全阀配套使用，取得良好降噪效果；它可满足超高压高温参数锅炉或压力容器安全阀排汽消声需要{即：可用于降低各种参数的发电锅炉、工业锅炉、过热器、再热器、启动分离器和安全阀等的排气噪声}；同时也可应用于降低化工、冶金、交通运输等工业部门的压力罐、喷射器、化学反应器等设备和容器的工艺气体的排放或放空噪声，阻力小，不影响安全阀排量及起跳回座工况；该型式的消声器入口管与排汽/气体装置的排汽/气体管口相连，排放的汽/气体通过消声器降噪后排向大气。
5.该型式的消声器与排汽/气体管口相连为立装式结构，并与消声器固定于炉顶室外的钢结构桁架上的为：超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，要考虑冲击应力和管道吸热位移运动等问题{例如，当锅炉或压力容器的安全阀门(或动力释放阀门)后排蒸汽管长度超过8m，应考虑放空时的吸热位移运动}，采用了以上的
‘
消声器的管道吸热冲击减振装置’的安装，消声器的接口管与锅炉或压力容器的排汽/气体管出口采用直接焊接结构，并且排汽/气体管的水平和垂直位移运动不受限制
‑‑‑‑
能够纵向、横向冲击响应自由单独固定的安全，能够吸收排汽/气体管道的垂直和水平吸热位移，使排汽/气体管道不因消声器的安装而受到额外的荷载，可保证了排汽/气体管道在吸热位移冲击响应自由状态工作下的安全可靠性；体积小，重量轻，结构简单，维修方便。
6.第二，可以适当分配压力降，当主调节阀由于压力降大而产生强烈噪声时，消声器采用了五层级扩散缓冲放空的小孔喷注节流减压来分担主调节阀的压降；当主调节阀某一开度会引起管路共振时，在阀门下游侧的管道上用多层级的扩散缓冲放空消声器，可以避
免管道发生共振；并且确保该类消声器不影响安全阀排量及启跳与回座压力的整定安全阀开启、关闭压力；保障锅炉安全阀整定无异常、严密性良好、无泄气现象后，即结束安全阀热态整定。
7.第三，安全性好，由于采用该形式大型消声器和排气管直接焊接的结构，故蒸汽/ 气体排放时反作用力相互平衡，它将采用支座与消声器固定于炉顶室外的钢结构桁架上，它与管道和消声器插接的结构相比，提高了安全可靠性。


背景技术：

8.锅炉、压力容器广泛应用于工业和人民生活中，是工业生产和人民生活不可缺少的生产装置和生活设备；锅炉或者压力容器盛装易燃、易爆、有毒的介质往往在超高压高温下工作，一旦发生事故，将会造成严重的人身伤亡及重大的财产损失。
9.锅炉和压力容器在国民经济中占有重要的地位；锅炉是一种能量转换设备，在锅炉中通过燃料燃烧，将燃料的化学能转变为热能，再通过传热将热能传给工质——水，并使水变成蒸汽或较高温度的水；简言之，锅炉是生产蒸汽或加热水的设备；生产蒸汽的锅炉叫蒸汽锅炉；加热水使其升温但不汽化的锅炉叫热水锅炉；压力容器泛指承受流体压力的密封容器。
10.该形式大型消声器也属于一种承受超高压力流体的压力容器，用于化工、石油、冶金、火力发电、核电、纺织、机械、超低噪音飞机等等行业的蒸汽/气体放空和空气、空分装置、压力罐、喷射器、火箭发射喷射等等排蒸汽/气体放空(包括：锅炉过热器排汽、再热器排汽、安全阀或动力释放阀排汽)以及其它气体排放的一种消音降噪的新型装置。
11.锅炉或压力容器安全的重要性，锅炉和压力容器的工作条件恶劣，容易发生事故具体表现为：
①
.承受超高压力及温度——锅炉的汽水系统由密封的容器和管道组成，在工作中承受介质压力和火焰加热，有时承受的压力和温度会达到很高的水平；压力容易承受大小不同的压力载荷和其他载荷，有些容器还在高温或深冷条件下运行；锅炉、压力容器内的压力可能因操作失误或反应异常而迅速升高，从而导致承压部件超压破裂；
②
.局部应力比较复杂——锅炉和压力容器通常都有开孔接管或其他形状的不连续结构，在这些局部区域内存在着较高的应力，在不利的使用环境或载荷条件下，会导致承压部件破裂；
③
.连续运转不易检验——锅炉和压力容器大多是钢制焊接结构，在焊缝部位常隐含漏检缺陷或标准允许缺陷；在使用中，锅炉及很多压力容器必须连续运行，不便停用检查，常因缺陷扩展而导致破裂等；
④
.接触腐蚀性介质——
………
。
12.在上述因素共同影响下，即使设计、制造质量符合标准的锅炉和压力容器，也常发生各种事故，更不要说带有设计制造缺陷的设备了；锅炉、压力容器的事故率，通常以万台设备每年发生的事故次数表示，即：事故/(万台
·
年)。
13.锅炉、压力容器发生事故后果严重，其爆炸是灾难性的；锅炉或压力容器承压部件的断裂破坏，具有巨大的破坏力，不仅损坏设备本身，而且损坏周围的设备和建筑，并常常造成人身伤亡，后果极其重要；造成伤害的因素主要有：
①
冲击波破坏设备、建筑或直接伤人——锅炉和压力容器内的介质一般是具有较高压力的气体、液化气体或高温液体，承压部件一旦破裂，介质即泄压膨胀或瞬时气(汽)化，瞬间释放出很大的能量；其中，85％的能量用以产生冲击波，向周围快速传播，破坏设备、建筑并危害人身安全；如果压源压力达
0.1mpa，就可以使距压源1m以内的人员死亡；
②
碎片伤人或击穿设备、建筑——锅炉或压力容器破裂时，有些壳体可能会断裂成碎片并高速飞出，击穿、撞坏相遇的设备或建筑，有时直接伤人；
③
容器内介质外溢，引起中毒、燃烧、二次爆炸，产生连锁反应；
……
。
14.综上，锅炉、压力容器应用广泛，工作条件恶劣，容易损坏并发生事故，事故后果严重，因而对锅炉、压力容器的安全不能等闲视之；我国同世界上其他国家一样，把锅炉、压力容器作为一种特殊设备，由专门机构对其安全进行检查、监督。
15.锅炉和压力容器事故的途径，多年来行之有效的实现证明，避免锅炉、压力容器事故的基本途径是：
①
用法规指导锅炉、压力容器的设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造等环节；我国陆续制定或修订了蒸汽锅炉、热水锅炉、压力容器、气瓶等安全技术监察规程；国家和有关部门颁布了各种锅炉、压力容器设计制造标准；如gb150《压力容器》、gb9222 《水管锅炉受压元件强度计算》、gb/t16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》等；实践证明，严格依据有关法规、标准进行锅炉、压力容器的设计、制造、安装、使用、检验、修理、改造等，即可有效地避免锅炉、压力容器事故；
②
实行官方或第三方监督。
16.锅炉、压力容器安全技术是一门以设备安全为中心的系统安全工程技术；锅炉、压力容器事故，特别是锅炉或压力容器爆炸，是承压贮能设备破裂瞬时释放能量的结果；保证设备在承压贮能过程中不破裂，就从根本上解决了锅炉、压力容器的安全问题；锅炉、压力容器破裂爆炸，不外乎两个方面的原因：一是工作条件严重恶化，远远超出设计工作条件，比如严重超压或超温；二是设备本身隐含或产生缺陷，使设备承受不了正常的设计工作条件；相应地，避免破裂爆炸的对策：一是选用的材料及设备应满足正常工作条件的要求；二是避免工作条件恶化；三是防止和消除设备缺陷；同时做到这几点并不是一件容易的事，这既涉及锅炉、压力容器设备本身的安全性能，又涉及相关的附件、辅机、人员和环境；需要掌握锅炉、压力容器的基本结构和工作原理，也需要了解确保安全的一系列知识，涉及数学、材料力学、流体力学、热力学、金属学及热处理、化学、管理学等多个学科，具体较强的综合性和实践性；只要有意识地综合应用各个学科的有关知识，循序渐进，逐步累积，坚持理论与实践相结合，就不难掌握基本的锅炉、压力容器安全技术。
17.安全阀：是一种防止锅炉、压力容器超压的安全保护用阀门，它根据锅炉、压力容器的工作压力大小自动开启或关闭；安全阀的优点是当锅炉、压力容器工作在正常压力情况下，保持在关闭状态；当容器内介质压力超过规定时，它就能在介质压力推动下自动开启，使容器泄压，以防止容器或管线因超压而损坏；当容器内介质压力降至正常值时，它又能自行关闭，停止泄放，使容器内的压力始终保持在最高允许范围之内，保护锅炉、压力容器正常工作，防止发生意外；所以安全阀广泛应用于各种压力容器及压力管道；上述安全泄压装置中，安全阀开启排放过高压力后可自动关闭，容器和装置可以继续使用，
……
。
18.正如，在大型锅炉超高压主蒸汽系统安全阀门后下游管路上(即：锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道上)增设立装式消声器，固定于炉顶室外钢结构桁架上消声器的基础隔振托架上，采用：超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置的安装，消声器的进口接管与锅炉压力容器的排蒸汽管出口采用直接焊接结构，并且排蒸汽管的水平和垂直吸热位移冲击响应自由不受限制——能够纵横向单独固定，能够吸收与隔离排蒸汽管道的垂直热位移和水平位移，使排蒸汽管道不因消声器的安装而受到额外的荷载，并可保证了排汽/ 气体管道在吸热位移状态工作下的可靠安全性；确保不影响安全阀排量及
启跳与回座压力的整定安全阀开启、关闭压力；保障了锅炉安全阀整定无异常、严密性良好、无泄气现象后，即结束安全阀热态整定。
19.冲击减振器/装置原理：是利用两物体相互碰撞后能量损失原理，在振动体上安装一个或多个起冲击作用的自由质量，当系统振动时，自由质量将反复地冲击振动体来消耗振动能量，达到减振的目的，这就是冲击减振器/装置的原理；冲击减振器(装置)具有结构简单，质量轻，体积小，以及在较大的频率范围内都可以使用等优点。
20.冲击隔离：当设备受到碰撞、锻锤、振摇、跌落、爆炸等引起的冲击激励后，其力、位移、速度和加速度将发生急剧变化；可能使其工作失效甚至破坏，冲击传到基础，还可能损害周围的设备和基础；为此，进行冲击隔离。
21.冲击隔离原理：冲击是一个突然加入系统的瞬态激励，其作用时期比系统的固有周期短得多；冲击隔离就是在冲击能量的释放、转换和传递的过程中，通过冲击隔离器(装置) 的变形、把急骤输入系统的能量贮存起来，再通过系统的自由振动用比固有周期多几倍的时间把能量平稳地释放出来，还利用冲击隔离器(装置)的阻尼消耗部分能量；使尖锐的冲击波以较缓和的型式作用在设备或基础上，以减轻冲击的危害；由于冲击含有各个频率分量，因此，不能使用对简谐振动有用的振动传递率来隔离计算；另外，由于把冲击激励简化为矩形脉冲，其自功率谱密度函数也是超越函数，很难求得冲击响应的差的解析式；因此，不能使用随机隔离的方法，必须有冲击隔离的计算；冲击隔离同样分为主动和被动隔离，以及单自由度和多自由度隔离；冲击激励函数一般分为阶跃型和脉冲型两大类；通常用其峰值、持续时间和波形来表示；根据隔离系统在冲击作用下的运动规律进行隔离计算。
22.冲击的被动隔离：被动隔离用来减轻外部冲击引起的基础运动对机器设备的影响，以减小设备中的应力与应变；冲击的被动隔离应满足以下要求，即：(一)、通过隔离器(装置) 传递到受保护设备(或设备的某零件)的最大振动量或最大力小于许用值，确保被隔设备的安全运转；(二)、隔离器(装置)的最大变形量小于许用值，使隔离器(装置)获得足够空间。
23.橡胶制品：
①
.主要特性：承载能力低，阻尼系数为0.15～0.3，弹性变形大有蠕变效应；可做成各种形状，能自由的选取三个方向的刚度；
②
.应用范围：多用于主动隔振；载荷较大时做成承压式，载荷较小时做成承剪式；与金属弹簧配合使用，隔离高频振动效果好；
③
.注意事项：承压式应保证橡胶自由的向四周膨胀，相对变形量应控制在10％～20％，承剪式的截面应设计成菱形；橡胶应避免日晒和油、水侵蚀，不宜受拉。
24.金属弹簧：(一).主要特性：承载能力高，弹性变形量大，阻尼系数为0.01；水平刚度较竖直刚度小，易晃动；(二).应用范围：用于被动隔振及大激振力设备的主动隔振；由于易晃动不宜用于精密设备的隔振；(三).注意事项：当需要较大阻尼时，可增加阻尼器或与阻尼较大的材料(如橡胶)联合使用。
25.在知道支承运动位移幅值，可根据机械设备允许的运动位移幅值进行隔振的动力参数设计等。


技术实现要素：

26.本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，为解决上述技术问题，采用的技术方案是，包括：所
述锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道与立装式消声器的进口接管口间采用直接焊接固定的结构，所述消声器与基础冲击响应支座间分别通过采纳：六角头螺杆带孔螺栓、螺母、重型弹簧垫圈、槽钢用方斜垫圈、开口销组装连接固定的形式，所述基础冲击响应支座与基础隔振托架间采用有缝隙插接式的结构，所述基础隔振托架与现场的锅炉顶室外钢结构桁架采用焊接固定的结构，所设基础隔振托架与基础冲击响应支座撞击面间采用通过橡胶消振垫进行消振处理的结构形式，所设基础冲击响应支座与防护框架组合面间采用焊接固定的结构，所设防护框架与碰撞定位盘振触面间采用通过橡胶减振垫进行减振处理的结构形式，所述消声器与碰撞定位盘采用焊接固定的结构，所设基础隔振托架与弹簧连杆式隔振器间采用有缝隙插接式的结构，所设基础冲击响应支座与弹簧连杆式隔振器间采用焊接固定的结构。
27.本实用新型的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，为解决上述技术问题，采用的技术方案是，包括：所设基础隔振托架，所述基础隔振托架和基础冲击响应支座间采用有缝隙插接式的结构，所述基础隔振托架与基础冲击响应支座撞击面间、采用通过橡胶消振垫进行消振处理的结构，所述基础冲击响应支座和防护框架采用焊接固定的结构，所述防护框架与碰撞定位盘振触面间、采用通过橡胶减振垫进行减振处理的结构，所述基础隔振托架和弹簧连杆式隔振器间采用有缝隙插接式的结构，所述基础冲击响应支座和弹簧连杆式隔振器间采用焊接固定的结构。
28.进一步地，所述基础隔振托架，具有：托架端板，所述托架端板和托架立管；以及与带通孔槽钢甲和带通孔槽钢乙间均分别采用焊接固定的结构，所述托架端板与托架立管之间、分别通过立管筋板a和立管筋板b采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢甲和带通孔槽钢乙与托架立管之间、分别通过槽钢筋板采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢甲和带通孔槽钢乙组件四角的上与下之间、通过上下角筋板a采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢甲上的上下通孔和带通孔槽钢乙上的上下通孔、分别与弹簧连杆式隔振器之间采用有缝隙插接式的结构。
29.进一步地，所述基础冲击响应支座，具有：带通孔槽钢丙，所述带通孔槽钢丙与带通孔槽钢丁采用焊接固定的结构，所述带通孔槽钢丙和带通孔槽钢丁组件四角的上与下之间、通过上下角筋板b采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢丙和带通孔槽钢丁之间、分别与升降管端板采用焊接固定的结构，所述升降管端板与吸热位移升降管采用焊接固定的结构，所述吸热位移升降管与升降管支承板采用焊接固定的结构，升降管端板与升降管支承板之间、分别采用升降管筋板a和升降管筋板b采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢丙上的上下通孔和带通孔槽钢丁上的上下通孔、分别与弹簧连杆式隔振器间采用焊接固定的结构，所述带通孔槽钢丙与带通孔槽钢丁上所带4个上通孔、是用于和立装式消声器安装的基础螺栓相适配的结构形式，然而，所述基础冲击响应支座顶端面上的带通孔槽钢丙和带通孔槽钢丁、与防护框架的防护立管和下筋板分别采用焊接固定的结构。
30.进一步地，所述弹簧连杆式隔振器，具有：弹性连杆，所述弹性连杆与拉杆端板采用焊接固定的结构，所述弹性连杆与基础隔振托架的带通孔槽钢甲上的上下通孔、和带通孔槽钢乙上的上下通孔之间分别采用有缝隙插接式的结构，所述弹性连杆与基础冲击响应支座的带通孔槽钢丙上的上下通孔、和带通孔槽钢丁上的上下通孔之间分别采用焊接固定
的结构，所述弹性连杆和拉杆端板采用焊接固定的结构是用于：采用n个有支承面碟形弹簧串联对合组合固定的结构，同时，为解决振动位移细长弹性体：n个有支承面碟形弹簧对合组合串联后，沿其纵轴方向的振动的晃动问题，并且能够用于被动隔振及大激振力机体——基础冲击响应支座的主动隔振，使得弹簧连杆式隔振器将其弹性连杆形成往复运动、通过连杆弹簧传递给振动机体，即：基础冲击响应支座，吸热向上位移或轴向位移的运动最大幅值为u小于许用值、并获得足够空间的富余量为：h＝2(u+n.f)，确保被隔设备——立装式消声器的安全运转的结构形式构成，以上所述包括：n——碟形弹簧串联对合组合的有效圈数；f——有支承面碟形弹簧的变形量[单位为mm]；ho——碟形弹簧的自由高度[单位为mm]；u——锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道的吸热位移纵向运动最大幅值[单位为mm]/或为基础冲击响应支座的简谐响应轴向位移最大幅值[单位为mm]。
附图说明
[0031]
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0032]
图1是本实用新型实施例的消声器的管道静止状态剖视示意图。
[0033]
图2是本实用新型实施例图1的ii
‑
ii剖视图。
[0034]
图3是本实用新型实施例的消声器的管道吸热运动位移状态剖视示意图。
[0035]
图4是本实用新型实施例图1的i
‑
i剖视图。
[0036]
图5是本实用新型实施例成套件的主视图(后视图与主视图相同，省略)。
[0037]
图6是本实用新型实施例成套件的俯视图。
[0038]
图7是本实用新型实施例成套件的仰视图。
[0039]
图8是本实用新型实施例成套件图11的c
‑
c剖视放大图。
[0040]
图9是本实用新型实施例成套件的左视图(右视图与左视图相同，省略)。
[0041]
图10是本实用新型实施例成套件图5的a
‑
a剖视图。
[0042]
图11是本实用新型实施例成套件图5的b
‑
b剖视图。
[0043]
图12是本实用新型实施例成套件弹性连杆901与拉杆端板902焊接固定结构的主视放大图(后视图与主视图相同，省略)。
[0044]
图13是本实用新型实施例成套件弹性连杆901与拉杆端板902焊接固定结构的俯视放大图。
[0045]
图14是本实用新型实施例成套件弹性连杆901与拉杆端板902焊接固定结构的左视放大图(右视图与左视图相同，省略)。
[0046]
图15是本实用新型实施例成套件基础隔振托架2的主视图(后视图与主视图相同，省略)。
[0047]
图16是本实用新型实施例成套件基础隔振托架2的左视图(右视图与左视图相同，省略)。
[0048]
图17是本实用新型实施例成套件基础隔振托架2的俯视图。
[0049]
图18是本实用新型实施例成套件基础隔振托架2的仰视图。
[0050]
图19是本实用新型实施例成套件基础隔振托架2图17的n
‑
n剖视放大图。
[0051]
图20是本实用新型实施例成套件基础隔振托架2图17的m
‑
m剖视放大图。
[0052]
图21是本实用新型实施例成套件碰撞定位盘5的主视放大图(后视图与主视图相
同，省略)。
[0053]
图22是本实用新型实施例成套件碰撞定位盘5的俯视放大图。
[0054]
图23是本实用新型实施例成套件碰撞定位盘5的左视放大图(右视图与左视图相同，省略)。
[0055]
图24是本实用新型实施例成套件碰撞定位盘5的仰视放大图。
[0056]
图25是本实用新型实施例成套件防护框架7的主视图。
[0057]
图26是本实用新型实施例成套件防护框架7的左视图(右视图与左视图相同，省略)。
[0058]
图27是本实用新型实施例成套件防护框架7的图25的e
‑
e剖视图。
[0059]
图28是本实用新型实施例成套件防护框架7的图25的f
‑
f剖视图。
[0060]
图29是本实用新型实施例成套件防护框架7的俯视图。
[0061]
图30是本实用新型实施例成套件基础冲击响应支座8的俯视图。
[0062]
图31是本实用新型实施例成套件基础冲击响应支座8的主视图(后视图与主视图相同，省略)。
[0063]
图32是本实用新型实施例成套件基础冲击响应支座8的仰视图。
[0064]
图33是本实用新型实施例成套件基础冲击响应支座8的左视图(右视图与左视图相同，省略)。
[0065]
图34是本实用新型实施例成套件基础冲击响应支座8的图30的y
‑
y剖视放大图。
[0066]
图35是本实用新型实施例成套件基础冲击响应支座8的图30的g
‑
g剖视放大图。
[0067]
图36是本实用新型实施例成套件基础冲击响应支座8的图31的k
‑
k剖视图。
[0068]
图1中：1.锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道；2.基础隔振托架；3.消声器； 4.橡胶消振垫；5.碰撞定位盘；6.橡胶减振垫；7.防护框架；8.基础冲击响应支座；9.弹簧连杆式隔振器；10.六角头螺杆带孔螺栓；11.螺母；12.重型弹簧垫圈；13.槽钢用方斜垫圈； 14.开口销。
[0069]
图2中：3.消声器；4.橡胶消振垫；8.基础冲击响应支座；9.弹簧连杆式隔振器； 10.六角头螺杆带孔螺栓；11.螺母；12.重型弹簧垫圈；13.槽钢用方斜垫圈；14.开口销。
[0070]
图3中：1.锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道；2.基础隔振托架；3.消声器； 4.橡胶消振垫；5.碰撞定位盘；6.橡胶减振垫；7.防护框架；8.基础冲击响应支座；9.弹簧连杆式隔振器；10.六角头螺杆带孔螺栓；11.螺母；12.重型弹簧垫圈；13.槽钢用方斜垫圈；14.开口销；903.有支承面碟形弹簧。
[0071]
图4中：3.消声器；5.碰撞定位盘；6.橡胶减振垫；7.防护框架。
[0072]
图5中：2.基础隔振托架；4.橡胶消振垫；5.碰撞定位盘；6.橡胶减振垫；7.防护框架；8.基础冲击响应支座；9.弹簧连杆式隔振器。
[0073]
图6中：4.橡胶消振垫；7.防护框架；8.基础冲击响应支座。
[0074]
图7中：2.基础隔振托架；7.防护框架；8.基础冲击响应支座；9.弹簧连杆式隔振器。
[0075]
图8中：2.基础隔振托架；8.基础冲击响应支座；901.弹性连杆；902.拉杆端板； 903.有支承面碟形弹簧。
[0076]
图10中：7.防护框架。
[0077]
图11中：2.基础隔振托架；8.基础冲击响应支座。
[0078]
图12中：901.弹性连杆；902.拉杆端板。
[0079]
图15中：201.托架端板；202.带通孔槽钢甲；203.托架立管；204.立管筋板a；205. 槽钢筋板。
[0080]
图18中：201.托架端板；202.带通孔槽钢甲；203.托架立管；204.立管筋板a；205. 槽钢筋板；206.立管筋板b；207.带通孔槽钢乙；208.上下角筋板a。
[0081]
图19中：201.托架端板；203.托架立管；204.立管筋板a；206.立管筋板b；208. 上下角筋板a。
[0082]
图20中：207.带通孔槽钢乙；208.上下角筋板a。
[0083]
图21中：501.盘筋板；502.盘端板。
[0084]
图22中：501.盘筋板；502.盘端板。
[0085]
图25中：701.上筋板甲；702.上筋板乙；703.防护立管；704.顶槽钢a；705.下筋板；706.防护横管；707.防护斜管。
[0086]
图26中：709.顶槽钢b。
[0087]
图28中：703.防护立管；705.下筋板。
[0088]
图29中：704.顶槽钢a；708.上角筋板；709.顶槽钢b；710.顶槽钢c；711.顶槽钢d。
[0089]
图31中：801.带通孔槽钢丙；802.带通孔槽钢丁；803.吸热位移升降管；804.升降管筋板a；805.升降管筋板b；806.升降管支承板；807.升降管端板。
[0090]
图32中：801.带通孔槽钢丙；802.带通孔槽钢丁；803.吸热位移升降管；806.升降管支承板；808.上下角筋板b。
[0091]
图34中：802.带通孔槽钢丁；808.上下角筋板b。
[0092]
图35中：802.带通孔槽钢丁；803.吸热位移升降管；804.升降管筋板a；805.升降管筋板b；806.升降管支承板；807.升降管端板；808.上下角筋板b。
具体实施方式
[0093]
如图1、图3、图5、图8所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，包括：锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道1，所述锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道1与立装式消声器3的进口接管口间采用直接焊接固定的结构，所述消声器3与基础冲击响应支座8间分别通过采纳：gb/t31.1六角头螺杆带孔螺栓10、 gb/t3632螺母11、gb/t7244重型弹簧垫圈12、gb/t853槽钢用方斜垫圈13、gb/t91开口销 14组装连接固定的形式，所述基础冲击响应支座8与基础隔振托架2间采用有缝隙插接式的结构，所述基础隔振托架2与现场的锅炉顶室外钢结构桁架采用焊接固定的结构，所设基础隔振托架2与基础冲击响应支座8撞击面间采用通过橡胶消振垫4进行消振处理的结构形式，所设基础冲击响应支座8与防护框架7组合面间采用焊接固定的结构，所设防护框架7与碰撞定位盘5振触面间采用通过橡胶减振垫6进行减振处理的结构形式，所述消声器3与碰撞定位盘5采用焊接固定的结构，所设基础隔振托架2与弹簧连杆式隔振器9间采用有缝隙插接式的结构，所设基础冲击响应支座8与弹簧连杆式隔振器9间采用焊接固定的结构。
[0094]
如图5、图6、图7、图8、图10、图11所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，包括：所述基础隔振托架2和基础冲击响应支座8间采用有
缝隙插接式的结构，所述基础隔振托架2与基础冲击响应支座8撞击面间、采用通过橡胶消振垫4进行消振处理的结构，所述基础冲击响应支座8和防护框架7采用焊接固定的结构，所述防护框架7与碰撞定位盘5振触面间、采用通过橡胶减振垫6进行减振处理的结构，所述基础隔振托架2和弹簧连杆式隔振器9间采用有缝隙插接式的结构，所述基础冲击响应支座8和弹簧连杆式隔振器9间采用焊接固定的结构。
[0095]
如图1、图3、图5、图15、图18、图19、图20所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，具有：所述基础隔振托架2，包括：托架端板 201，所述托架端板201和托架立管203、以及与带通孔槽钢甲202和带通孔槽钢乙207间均分别采用焊接固定的结构，所述托架端板201与托架立管203之间、分别通过立管筋板a204 和立管筋板b206采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢甲202和带通孔槽钢乙207与托架立管203之间、分别通过槽钢筋板205采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢甲202和带通孔槽钢乙207组件四角的上与下之间、通过上下角筋板a208采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢甲202上的上下通孔和带通孔槽钢乙207上的上下通孔、分别与弹簧连杆式隔振器9间采用有缝隙插接式的结构。
[0096]
如图21、图22所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，具有：所设碰撞定位盘5，包括：盘端板502，所述盘端板502与盘筋板501采用焊接固定的结构。
[0097]
如图1、图3、图5、图25、图26、图28、图29所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，具有：所述防护框架7，包括：顶槽钢a704，所述顶槽钢a704分别与顶槽钢b709、顶槽钢c710和顶槽钢d711采用焊接固定的结构，所述顶槽钢a704和顶槽钢b709组件四角间采用上角筋板708焊接固定的结构，所述顶槽钢a704 与防护立管703采用焊接固定的结构，所述防护立管703上顶部、采用上筋板甲701和上筋板乙702、分别与顶槽钢a704和顶槽钢b709采用焊接固定的结构，所述防护立管703下端与基础冲击响应支座8采用焊接固定的结构，所述防护立管703下端分别与下筋板705和基础冲击响应支座8采用焊接固定的结构，所述防护立管703分别与防护横管706和防护斜管707 采用焊接固定的结构。
[0098]
如图1、图3、图5、图31、图32、图34、图35所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，具有：所述基础冲击响应支座8，包括：带通孔槽钢丙801，所述带通孔槽钢丙801与带通孔槽钢丁802采用焊接固定的结构，所述带通孔槽钢丙801和带通孔槽钢丁802组件四角的上与下之间、通过上下角筋板b808采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢丙801和带通孔槽钢丁802之间、分别与升降管端板807采用焊接固定的结构，所述升降管端板807与吸热位移升降管803采用焊接固定的结构，所述吸热位移升降管803与升降管支承板806采用焊接固定的结构，升降管端板807与升降管支承板 806之间、分别采用升降管筋板a804和升降管筋板b805采用焊接加强的结构，所述带通孔槽钢丙801上的上下通孔和带通孔槽钢丁802上的上下通孔、分别与弹簧连杆式隔振器9间采用焊接固定的结构，所述带通孔槽钢丙801与带通孔槽钢丁802上所带4个上通孔、是用于和立装式消声器3安装的基础螺栓相适配的结构形式，然而，所述基础冲击响应支座8顶端面上的带通孔槽钢丙801和带通孔槽钢丁802、与防护框架7的防护立管703和下筋板705 分别采用焊接固定的结构。
[0099]
如图1、图3、图5、图7、图8、图12所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，具有：所述弹簧连杆式隔振器9，包括：弹性连杆901，所述弹性连杆901与拉杆端板902采用焊接固定的结构，所述弹性连杆901与基础隔振托架 2的带通孔槽钢甲202上的上下通孔、和带通孔槽钢乙207上的上下通孔之间分别采用有缝隙插接式的结构，所述弹性连杆901与基础冲击响应支座8的带通孔槽钢丙801上的上下通孔、和带通孔槽钢丁802上的上下通孔之间分别采用焊接固定的结构，所述弹性连杆901和拉杆端板902采用焊接固定的结构是用于：采用n个有支承面碟形弹簧903串联对合组合固定的结构，同时，为解决振动位移细长弹性体：n个有支承面碟形弹簧903对合组合串联后，沿其纵轴方向的振动的晃动问题，并且能够用于被动隔振及大激振力机体——基础冲击响应支座8的主动隔振，使得弹簧连杆式隔振器9将其弹性连杆901形成往复运动、通过连杆弹簧传递给振动机体，即：基础冲击响应支座8，吸热向上位移或轴向位移的运动最大幅值为u小于许用值、并获得足够空间的富余量为：h＝2(u+n.f)，确保被隔设备——立装式消声器3的安全运转的结构形式构成，以上所述包括：n——碟形弹簧903串联对合组合的有效圈数；f ——有支承面碟形弹簧903的变形量[单位为mm]；ho——碟形弹簧903的自由高度[单位为 mm]；u——锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道1的吸热位移纵向运动最大幅值[单位为 mm]/或为基础冲击响应支座8的简谐响应轴向位移最大幅值[单位为mm]。
[0100]
如图1、图3、图5、图8、图9、图12、图31所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，是包括：所设锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道1的出口/即进入立装式消声器3的接管进口的：排汽或气压力为≤10.216mpa，温度为≤550℃时，即：
①
.本实施例的所置锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道1的吸热位移纵向运动最大幅值/或为消声器的基础冲击响应支座8的简谱响应轴向位移最大幅值u≈ 90mm；
②
.本实施例的所置锅炉超高压余汽或气体放空尾管出口管道1的吸热位移横向运动最大幅值/或为消声器的基础冲击响应支座8的简谱响应径向位移最大幅值e≈9mm；
③
.本实施例的单个有支承面碟形弹簧903的变形量已知为f＝0.83mm、所置碟形弹簧903串联对合组合的有效圈数为n＝19个，即：h＝2(u+n.f)＝2(90+19
×
0.83)＝211.5mm；
④
.本实施例的所设弹簧连杆式隔振器9的有支承面碟形弹簧903的载荷已知为12000n、所置弹性连杆901的直径为 d＝24mm，与弹性连杆901相适配的碟形弹簧903的内径已知为：φ25.4mm。
[0101]
如图17、图20所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，也包括：所设弹簧连杆式隔振器9的弹性连杆901的直径为d＝24mm，分别与基础隔振托架2的带通孔槽钢甲202上的上下通孔、带通孔槽钢乙207上的上下通孔之间采用有缝隙插接式的结构形式——即当本实施例弹性连杆901的直径为d＝24mm时，所述带通孔槽钢甲202和带通孔槽钢乙207上分别所带的：上下通孔直径设置为d2＝32mm，是用于分别与弹性连杆901之间有缝隙插接式相适配的结构形式。
[0102]
如图30、图34所示，为本实施例的超高压蒸汽小孔喷注放空消声器的管道吸热冲击减振装置，又包括：所设弹簧连杆式隔振器9的弹性连杆901的直径为d＝24mm，与基础冲击响应支座8的带通孔槽钢丙801上的上下通孔、带通孔槽钢丁802上的上下通孔之间采用焊接固定的结构形式——即当本实施例弹性连杆901的直径为d＝24mm时，所述带通孔槽钢丙 801和带通孔槽钢丁802上分别所带的：上下通孔直径设置为d1＝26mm，是用于分别与弹性连杆901之间焊接固定相适配的结构形式。