切换阀的制作方法

本实用新型涉及一种能够在驱动部的驱动作用下使旋转体旋转而切换多个端口的连通状态的切换阀。

背景技术：

以往，能够切换多个流路的切换阀是已知的，此切换阀，例如，如日本特开2001-141093号公报及日本特开2014-114865号公报公开的那样，在阀壳体的内部旋转自如地设有阀芯，其端部与圆盘状的阀座滑动接触。多个切换端口在此阀座开口，在阀芯的下部形成有将两个切换端口连通的连通孔。而且，通过阀芯在驱动部的驱动作用下旋转，从而成为连通孔面临两个切换端口的位置，从一方的切换端口导入的流体通过连通孔向另一方的切换端口流通。

在上述日本特开2001-141093号公报涉及的切换阀中，由于成为了使阀芯的端部与阀座滑动接触的结构，因此有时在阀芯与阀座之间涂布润滑脂等润滑剂。但是，例如，在将上述切换阀用于切换液体的供给状态的情况下，流入阀壳体内的液体会因碰触润滑剂而被污染。

另外，日本特开2014-114865号公报涉及的切换阀也一样，成为了当阀芯旋转动作时其端面相对于阀座面滑动的结构。为此，例如，分别对阀芯的端面及阀座面要求面精度，为了满足该面精度进行加工等而招致制造成本的增加。此外，在随着阀芯与阀座面接触，阀芯的温度上升而膨胀的情况下，与阀座面的接触阻力增加而产生异常噪音、磨耗，会招致耐久性的下降，且两者之间的密封性下降而发生流体漏出。

技术实现要素：

本实用新型的一般的目的是，提供一种切换阀，该切换阀能够确保密封性并谋求耐久性的提高，而且能够防止液体的污染。

本实用新型的形态为，切换阀具有主体和旋转体，该主体具备罩部件，该罩部件具有导入液体的导入端口和供液体导出的多个导出端口，该旋转体以面临罩部件的方式旋转自如地设于主体的内部，通过旋转体在驱动部的驱动作用下旋转从而借助形成于旋转体的连通路将多个导出端口中的任意一个与导入端口连通，切换液体向一个导出端口的供给状态，其中，

在罩部件与旋转体之间沿旋转体的轴向设有间隙，

在旋转体，在连通路的面临罩部件的端部设有收容部，而且在收容部设有密封体，密封体由能够弹性变形的材质形成，而且具备与连通路连通的凹部，密封体的形成凹部的一方的端部与罩部件的一个面始终接触，密封体的另一方的端部落座在收容部。

根据本实用新型，通过在驱动部的驱动作用下使旋转体旋转，在将向导入端口供给的液体通过旋转体的连通路仅从多个导出端口中的所要的一个导出端口导出时，使在连通路流动的液体的一部分在收容部内对密封体的凹部导入并变形，从而，可以将始终与罩部件的一个面接触的密封体的一方的端部更加可靠地与罩部件抵接。

因此，通过在罩部件与旋转体之间设置间隙而可以降低旋转体的旋转时的滑动阻力提高耐久性，而且，即使在具有间隙的情况下，也能可靠地确保基于密封体的密封性，由此，可防止从导入端口向导出端口流动的液体从要求的导出端口以外的导出端口漏出，进而，由于不需要在罩部件与旋转体之间涂布润滑脂等润滑剂，因此，向间隙流入的液体不会被润滑剂污染。

上述目的、特征及优点根据协同附图的以下优选的实施方式例的说明应能更加明了。

附图说明

图1是本实用新型的第一实施方式涉及的切换阀的外观立体图。

图2是图1所示的切换阀的分解立体图。

图3是图1所示的切换阀的俯视图。

图4是沿图3的iv-iv线的剖面图。

图5是表示图4中的罩部件及连接器附近的放大剖面图。

图6是沿图3的vi-vi线的局部省略剖面图。

图7是沿图3的vii-vii线的剖面图。

图8是沿图3的viii-viii线的剖面图。

图9是从放泄端口侧观察图1所示的切换阀的侧面图。

图10a是图5中的密封体附近的放大剖面图，图10b是表示对图10a的密封体给与了压力的状态的放大剖面图。

图11是本实用新型的第二实施方式涉及的切换阀的整体剖面图。

图12是表示图11中的罩部件及连接器附近的放大剖面图。

图13a是图12中的密封体附近的放大剖面图，图13b是表示对图13a的密封体给与了压力的状态的放大剖面图。

具体实施方式

以下，对于本实用新型涉及的切换阀列举优选的实施方式，参照附图进行详细说明。

如图1～图8所示，此切换阀10包括：主体12、收容在该主体12的内部的驱动部14、旋转自如地设置在所述主体12的内部的转子(旋转体)16、面临所述转子16的上部封闭所述主体12的开口部的罩部件18、相对该罩部件18装拆自如地设置的连接器20、以及以面临所述罩部件18的方式设于所述转子16的密封体22。

主体12例如由树脂制材料形成，具有截面为矩形状且沿水平方向(箭头a1、a2方向)延伸的第一收容部24，和设于该第一收容部24的端部且朝向上方(箭头b1方向)开口的第二收容部26，在所述第一收容部24与所述第二收容部26之间设有沿上下方向延伸的隔壁27。

第一收容部24形成为截面为矩形状且向长度方向一端侧(箭头a1方向)开口的中空状，在形成于其内部的第一收容室28收容有驱动部14。

另外，第一收容部24具备朝向开口的长度方向一端侧(箭头a1方向)的外方突出的多个突起部30，其突出面以从所述长度方向一端朝向另一端侧(箭头a2方向)逐渐变高的方式形成为锥状(参照图2及图4)。即，从相对于图4所示的第一收容部24的长度方向(箭头a1、a2方向)正交的方向(图1中的箭头c1、c2方向)观察，突起部30形成为截面呈大致三角形状。另外，突起部30以沿第一收容部24的四边形形状的外形相互离开规定间隔的方式设有多个。

而且，在第一收容部24中收容有驱动部14的状态下，盖部件32安装在第一收容部24的长度方向一端。盖部件32具备覆盖第一收容部24的开口的长度方向一端的板状的板部34，和以相对于该板部34的外缘部正交的方式突出的多个扣部36，在所述板部34开口了安装孔37，该安装孔37安装用来将配线与后述的驱动部14连接的配线连接器(未图示)。

扣部36例如沿着从板部34离开的方向(箭头a2方向)形成为长尺寸的长方形状，沿着所述板部34的外缘部在与主体12的突起部30对应的位置相互离开地形成多个。而且，在扣部36以能够容纳所述突起部30的方式形成扣孔38，该扣孔38开口成长方形状。由此，在盖部件32的板部34与第一收容部24的长度方向一端抵接而将第一收容部24封闭的状态下，通过各突起部30与各扣部36的扣孔38卡合，从而将盖部件32固定于第一收容部24的长度方向一端(参照图1、图3及图4)。

另一方面，第二收容部26形成为截面为大致圆形状并沿轴向(箭头b1、b2方向)按大致恒定直径延伸的有底筒状，具备在其内部收容转子16的第二收容室40，和从与第一收容部24的相反侧的外周面突出的放泄端口42，在其上端部形成朝向径向外侧大致水平地扩径的凸缘部44。

如图4～图6及图8所示，第二收容室40具有从开口的上端部朝向下方(箭头b2方向)延伸的大径孔46，和与该大径孔46连通且缩径而构成底部的小径孔48。大径孔46及小径孔48沿轴向(箭头b1、b2方向)同轴地形成。

另外，如图1～图3、图7～图9所示，在第二收容部26的外周面一体地设有收容部50，该收容部从第一收容部24侧沿长度方向(箭头a1、a2方向)大致水平地延伸，并能够收容后述的驱动部14的驱动轴64和蜗轮66，设于所述轴收容部50的内部的收容孔52的一部分与第二收容室40连通。

如图1～图3、图6、图7及图9所示，放泄端口42例如相对于第二收容部26的外周面朝向与第一收容部24的相反侧(箭头a2方向)沿大致水平方向突出规定长度，其内部与第二收容室40的内部连通。即，形成为，能够将浸入第二收容室40的液体等通过所述放泄端口42向外部排出。

另外，在主体12的外侧底部突出形成有一组安装凸缘54a、54b。一方的安装凸缘54a相对于第一收容部24向宽度方向一方侧(箭头c1方向)突出，另一方的安装凸缘54b相对于第二收容部26的外周面向宽度方向另一方侧(箭头c2方向)突出形成。

而且，在安装凸缘54a、54b的各自的大致中央，贯通形成能够插通未图示的固定用螺栓的孔部56，例如，在所述安装凸缘54a、54b的下表面与其它部件抵接的状态下，通过将向所述孔部56插通的所述固定用螺栓与所述其它部件拧合，而将切换阀10与所述其它部件固定。

此外，如图3所示，在主体12的下部形成空间部58，该空间部58以跨第一收容部24和第二收容部26的方式沿箭头a1、a2方向延伸，并且在所述第一收容部24的长度方向一端侧(箭头a1方向)开口，在此空间部58的内部收容用来控制驱动部14的控制基板60。另外，空间部58与第二收容室40非连通，且其端部与第一收容室28同样地由盖部件32封闭。

图2及图7所示，驱动部14例如由收容在主体12的第一收容室28内，且根据来自未图示的控制器的控制信号进行驱动的旋转驱动源62，和与该旋转驱动源62的驱动轴64连结的蜗轮66构成。

旋转驱动源62例如由dc电动机构成，与收容于空间部58的控制基板60电连接，而且设于其长度方向另一端的驱动轴64沿水平方向(箭头a1、a2方向)突出而插入轴收容部50的收容孔52。另外，旋转驱动源62不限于上述dc电动机，也可以为步进电机或其它驱动源。另外，旋转驱动源62的长度方向一端由盖部件32保持(参照图7)。

蜗轮66与驱动轴64的轴向另一端连结成一体，而且在其外周面具有螺旋状的蜗轮齿68。而且，蜗轮66通过其端部插入轴收容部50的收容孔52而被支承为旋转自如，而且与配置在面临第二收容部26的大径孔46的部位的后述的转子16的从动齿轮76啮合(参照图8)。

通过借助设于控制基板60的电气回路将来自未图示的控制器的控制信号输入驱动部14，从而旋转驱动源62的驱动轴64旋转，蜗轮66与该驱动轴64一起在收容孔52的内部旋转。

图2、图4～图8所示，转子16例如为横截面圆形状，沿轴向插入主体12的第二收容室40。此转子16具备从轴向中央向下方(箭头b2方向)形成的小径部70，和从所述轴向中央向上方(箭头b1方向)形成的大径部72。

小径部70形成为其下端开口的中空状，通过该下端插入第二收容室40的小径孔48，从而限制向径向的移动而被保持为在与所述小径部70成为同轴状地被定位的状态下旋转自如。

另外，在小径部70的下端中央，例如设有磁铁等检测体74，以面临该检测体74的方式在控制基板60设有检测传感器(未图示)。此检测传感器例如是能够检测检测体74的磁力的磁力传感器，通过在转子16旋转时检测所述检测体74的磁力从而确认所述转子16的旋转角度。另外，此转子16的旋转角度不限于以采用磁铁的磁力检测方式进行检测的情况，也可以使用其它检测方式进行检测。

另一方面，在小径部70的外周面，沿其周面形成从动齿轮76，该从动齿轮76在转子16的轴向(箭头b1、b2方向)上按相同高度形成为环状，与蜗轮66的蜗轮齿68啮合，该蜗轮66的蜗轮齿68在贯通收容孔52和大径孔46的开口(未图示)露出。由此，驱动部14的旋转驱动力在蜗轮66的蜗轮齿68与从动齿轮76的啮合作用下向转子16进行传递，该转子16在第二收容室40的内部旋转。

大径部72沿轴向(箭头b1、b2方向)按相同直径形成，密封部件78借助环状槽安装在大径部72的下端附近的外周面。

大径部72的上端的一部分形成为沿水平方向(箭头a1、a2方向)延伸的平面状，在大径部72的中央设置向轴向上方(箭头b1方向)突出的筒部80，而且具备：沿着该筒部80的中心沿轴向(箭头b1、b2方向)延伸的导入通路(连通路)82、相对于该导入通路82大致平行且设于径向外侧的导出通路(连通路)84、将所述导入通路82与所述导出通路84在其下端连接的连接通路(连通路)86、以及设于所述导出通路84的上端外周侧而收容密封体22的密封体收容部(收容部)88。

筒部80例如为截面圆形状且相对于大径部72的上端向上方(箭头b1方向)突出规定高度，形成于其中央的导入通路82在上端开口，形成为能够向后述的罩部件18的第一插入孔116(参照图5)导入。

导入通路82从筒部80的上端以规定长度沿轴向(箭头b2方向)延伸到大径部72的轴向中央附近，其下端与连接通路86的径向内端大致正交地连接。导出通路84相对于导入通路82平行且向径向外侧离开规定距离，以在大径部72的上端开口的方式沿轴向(箭头b1、b2方向)延伸。

连接通路86的一端部在大径部72的轴中心与导入通路82连接且向径向外侧大致水平地呈一直线状延伸，而且其径向另一端部与导出通路84大致正交地连接。即，如图4所示，导入通路82、连接通路86及导出通路84形成为朝向上方(箭头b1方向)敞开的截面大致u字形形状。

如图4、图5、图10a及图10b所示，密封体收容部88形成为在导出通路84的外周侧相对于大径部72的上端向下方(箭头b2方向)凹入，并且在上方(箭头b1方向)开口的环状，具有：构成所述导出通路84的外周壁并沿着大径部72的轴向(箭头b1、b2方向)的内侧面90、与该内侧面90对峙地形成于外周侧且沿着所述轴向的外侧面92、以及与所述轴向大致正交并将所述内侧面90与所述外侧面92连接的底面94。另外，在密封体收容部88，形成朝向外侧面92与底面94的边界部向径向外侧开口的呼吸孔95，通过该呼吸孔95将所述密封体收容部88的内部与第二收容室40连通。

如图1～图10b所示，罩部件18例如与主体12同样地由树脂制材料形成，包括：形成为圆盘状的基部96、从该基部96的下表面向下方(箭头b2方向)突出的插入导向件98、形成于所述基部96的中央且向上方(箭头b1方向)突出的导入端口100、以及相对于所述导入端口100设于径向外侧的多个连通端口102。

基部96以与主体12中的凸缘部44大致相同的直径形成，通过该基部96中的外缘部附近与所述凸缘部44的上表面抵接而被保持，而且以覆盖开口的第二收容部26的上端的方式安装。

另外，在基部96的上表面形成以沿着主体12的长度方向(箭头a1、a2方向)的方式大致平行地设置的一对安装扣104(参照图7)，该一对安装扣104相对于导出端口124向径向外侧离开。安装扣104例如形成为截面呈矩形状，相对于基部96的上表面向上方(箭头b1方向)突出地形成，而且具有能够与后述的连接器20卡合的卡合孔106。而且，一方的安装扣104和另一方的安装扣104被形成为夹着导出端口124大致平行且对称。

此外，基部96被配置成在其下表面与所述转子16的上表面之间沿轴向(箭头b1、b2方向)具有规定间隔的间隙s(参照图5)的状态。

插入导向件98形成为圆筒状且相对于基部96向下方(箭头b2方向)突出规定长度，其外周直径形成为与第二收容室40(大径孔46)的内周直径大致相同。而且，当将罩部件18对主体12的第二收容部26安装时，通过插入导向件98向第二收容室40的大径孔46插入而与内周面滑动接触，从而罩部件18在相对于第二收容部26呈同轴状定位的状态下被保持在上部。另外，转子16在大径孔46中收容在插入导向件98的内侧，其密封部件78与所述插入导向件98的内周面抵接。

导入端口100例如通过导入用管108(参照图4)，并被形成为能够供给流体，例如液体，具备：在面临主体12侧(箭头b2方向)的内部插入筒部80的插入部110，和设于该插入部110的上部而连接导入用管108的连接端112，沿轴向(箭头b1、b2方向)供给所述液体的导入路114在所述连接端112的内部贯通。

而且，在导入端口100，通过将转子16的筒部80从下方插入导入端口100的插入部110的第一插入孔116，从而将导出通路84与弯曲的液体的导出路130的一端部沿轴向(箭头b1、b2方向)成为一直线状而相互连通，而且安装在所述筒部80的上端外周面的o型圈118与所述第一插入孔116抵接。由此，通过o型圈118防止在导入端口100的第一插入孔116与筒部80之间通过的液体的漏出。

连通端口102从基部96的上表面向上方(箭头b1方向)突出规定高度，并被配置在以导入端口100为中心的基部96的规定直径的圆周上，并且，沿周方向相互等离开间隔地设置多个。另外，连通端口102被设置成能够插入被安装于罩部件18的连接器20的第二插入孔134，而且在其中心具备沿轴向(箭头b1、b2方向)贯通的连通路120。

由于多个连通端口102在转子16上被配置在直径与导出通路84以导入通路82为中心进行配置的直径相同的圆周上，因此在转子16的旋转作用下导出通路84面临各连通端口102配置。另外，在以下的说明中，对具备八个连通端口102的情况进行说明。

如图1～图9所示，连接器20例如由树脂制材料形成，具备连接器主体122，和设于该连接器主体122的多个导出端口124，设置成能够相对于罩部件18的基部96装拆自如。

连接器主体122由能够载置在罩部件18中的基部96的上表面的块体构成，插通导出端口124的端口插入孔126沿上下方向(箭头b1、b2方向)贯通连接器主体122的中央，在相对于所述端口插入孔126离开且相互平行的一对侧壁分别各设有一组与罩部件18的安装扣104卡合的卡合部128。

卡合部128分别相对于各侧壁向宽度方向外侧(图3中、箭头c1、c2方向)突出地形成，在罩部件18中的一方的安装扣104与另一方的安装扣104之间配置连接器主体122，各卡合部128与安装扣104的卡合孔106卡合。由此，包括该连接器主体122的连接器20与罩部件18的上表面固定。

另外，通过使安装扣104向宽度方向外侧倾动从而解除卡合部128与卡合孔106的卡合状态，能够由此将连接器20相对于罩部件18拆卸。

导出端口124例如形成为在内部具有导出路130的管状，与罩部件18的连通端口102的数量对应地设有相同数量的八根，而且此八根导出端口124，以端口插入孔126为中心在连接器主体122的长度方向一端侧(箭头a1方向)设置四根、在长度方向另一端侧(箭头a2方向)设置四根(参照图1、图3)。

而且，相对于端口插入孔126配置在长度方向一端侧(箭头a1方向)的四根导出端口124，其顶端侧向从所述端口插入孔126离开的方向以规定长度延伸，相对于所述端口插入孔126配置在长度方向另一端侧(箭头a2方向)的四根导出端口124也与上述相同，其顶端侧向从所述端口插入孔126离开的方向以规定长度延伸，在各自的顶端连接导出用管132。

另外，如图3及图9所示，多个导出端口124沿连接器20的宽度方向(箭头c1、c2方向)相互离开规定间隔，且被配置成大致平行，而且在宽度方向邻接的两个导出端口124以沿上下方向(箭头b1、b2方向)相互不同的方式偏移规定距离的量进行配置。这样，通过将邻接的导出端口124在上下方向(箭头b1、b2方向)上偏移配置，当连接导出用管132时，可以良好避免邻接的导出用管132彼此接触，而且，与不偏移而配置成相同高度的场合相比较，可以使宽度尺寸小型化。

此外，如图4及图5所示，形成在导出端口124的内部的导出路130，在顶端侧开口并从该顶端朝向基端沿水平方向(箭头a1、a2方向)延伸，而且在基端侧弯曲成大致直角而向下方(箭头b2方向)延伸，与在连接器主体122的下表面开口的第二插入孔134连通。

此第二插入孔134为截面圆形状且相对于连接器主体122的下表面向上方凹入地形成，被形成为罩部件18中的多个连通端口102能够分别插入。即，第二插入孔134与导出端口124、连通端口102的数量相应地设有八个，并且，与所述连通端口102同样地以沿罩部件18的周方向相互离开相等间隔的方式配置。另外，在第二插入孔134的内周面分别安装环状的o型圈136，通过在插入连通端口102时与外周面抵接，从而防止在所述第二插入孔134与所述连通端口102之间通过的液体漏出。

这样，包括连接器主体122和导出端口124的连接器20，通过将卡合部128与安装扣104卡合而在载置在罩部件18的上表面的状态下一体地固定，而且在由所述安装扣104固定的状态下，通过将从上方向所述连接器主体122插入的固定用螺钉138与所述罩部件18紧固从而更加牢固地固定。

另一方面，在解除上述固定用螺钉138的紧固状态之后，通过将安装扣104与卡合部128的卡合状态解除，从而能够将包括连接器主体122的连接器20与罩部件18拆卸开。即，连接器20设置成能够相对于罩部件18装拆自如。

如图4、图5、图10a及图10b所示，密封体22例如由橡胶、树脂等弹性材料形成为环状，由密封主体140，和向形成于该密封主体140的上部的导出通路84侧突出的唇部142构成。另外，在密封体22上，在密封主体140与唇部142之间形成环状的凹部144。例如，作为用于密封体22的橡胶的一例，可列举epdm(乙烯丙二烯橡胶)。

而且，密封体22通过插入密封体收容部88，从而配置成其外周部146与外侧面92抵接，内周部148与内侧面90抵接，且下端部150与底面94抵接，而且凹部144成为径向内侧的导出通路84侧。另外，当将密封体22向密封体收容部88插入时，残存在该密封体收容部88的内部的空气通过呼吸孔95向第二收容室40(外部)良好地排出，因此在插入所述密封体22时不会造成妨碍。

唇部142与密封主体140的上端外缘部为一体，向上方且径向内侧倾斜地形成，而且其顶端为顶端逐渐变细状。而且，密封体22当被密封体收容部88收容时，成为唇部142的顶端与构成罩部件18的基部96的下表面接触的状态。

凹部144朝向形成于唇部142与密封主体140的内周部148的一个面之间的径向内侧开口，形成为滞留在密封体收容部88内的液体能够导入凹部144的内部。

在此情况下，也可以在所述密封体22的至少唇部142的一部分或整体涂覆能够降低滑动阻力的涂覆剂。

本实用新型的第一实施方式涉及的切换阀10基本上如上述那样构成，下面对其动作和作用效果进行说明。另外，在以下的说明中，例如，对于供给用于清洗车辆用窗户等的清洗液作为液体，而对其供给状态进行切换的情况进行说明。在此情况下，导入端口100借助导入用管108与蓄积了清洗液的罐(未图示)连接，另一方面，多个导出端口124分别借助导出用管132与用来向前挡风玻璃等各部位喷射清洗液的各清洗喷嘴连接。

首先，选择多个(八根)导出端口124中的应供给清洗液(液体)的一个导出端口124，基于此的控制信号从未图示的控制器通过控制基板60输入到驱动部14的旋转驱动源62。而且，旋转驱动源62根据此控制信号进行驱动，从而与驱动轴64连结的蜗轮66向规定方向旋转规定的量，与所述蜗轮66的蜗轮齿68啮合的从动齿轮76进行旋转，转子16在第二收容室40内绕顺时针方向(图3中、箭头d方向)旋转规定角度。

由此，如图4及图5所示，转子16位于其导出通路84面临所选择的导出端口124(导出路130)的基端的位置。即，成为所述导出通路84、连通端口102及导出路130的基端侧沿上下方向(箭头b1、b2方向)配置成一直线状的状态，在此状态下根据来自未图示的控制器的控制信号而停止所述转子16的旋转。另外，转子16的旋转角度通过由检测传感器对安装在其下端的检测体74的磁力进行检测来确认。

在此状态下，如图5及图10a所示，密封体22被配置为，仅其唇部142的顶端附近通过其弹性力与罩部件18的下表面稍接触。为此，转子16旋转时的滑动阻力不那么大。尤其是，当在唇部142实施了涂覆时，可进一步降低所述滑动阻力。

接着，从上述状态开始将加压了的清洗液由未图示的罐借助导入用管108向导入端口100供给，从其导入路114向转子16的导入通路82流动之后，向连接通路86、导出通路84流动而流通到密封体收容部88。在此密封体收容部88中，如图10b所示，清洗液向连通端口102流动，而且其一部分向径向外侧流动，从而向密封体22的凹部144流入，通过流入该凹部144的清洗液的压力将唇部142以从密封主体140离开的方式朝上方(箭头b1方向)扩张。

由此，唇部142向上方(箭头b1方向)被推压而压接到罩部件18的下表面。另一方面，密封主体140通过向下方(箭头b2方向)被推压从而与密封体收容部88的外侧面92、内侧面90及底面94紧贴。

其结果是，通过配置在导出通路84的外周侧的密封体22提高了转子16中的导出通路84与罩部件18的连通端口102之间的密封性，防止清洗液流入所述转子16与所述罩部件18之间的间隙s。

而且，通过导出通路84及密封体收容部88向连通端口102流动的清洗液，在从导出端口124中的导出路130的基端向顶端侧流动之后，通过导出用管132向所选择的要求的清洗喷嘴供给。

另外，即使清洗液在密封体22与罩部件18之间通过而浸入第二收容室40内，所述清洗液也在其重力作用下沿所述第二收容室40的内周面流传而向下方移动，然后，通过放泄端口42向外部排出。

如上所述，在第一实施方式中，在构成切换阀10的转子16的大径部72的上端部，设置成，以围住将液体导出的导出通路84的方式设置环状的密封体22，所述转子16旋转时，仅向所述密封体22的上部突出的唇部142的顶端附近相对于罩部件18的基部96滑动接触，而且当所述液体从所述导出通路84向收容所述密封体22的密封体收容部88导入时，通过其流体压力，所述唇部142变形而能够以更大的接触面积与所述罩部件18紧贴。

其结果是，当在驱动部14的驱动作用下使转子16旋转时，与现有技术相比较，可以抑制密封体22相对于罩部件18的滑动阻力，另一方面，在使所述转子16停止而使液体从导入端口100向导出端口124流通的情况下，可以利用该液体的压力使密封体22的唇部142以更大范围与罩部件18紧贴从而提高密封性。

另外，通过降低转子16旋转时的密封体22的滑动阻力，可以使该转子16更加圆滑地旋转，并且，可以节省用来驱动所述转子16的驱动力，因此可以通过谋求旋转驱动源62的小型化而使切换阀10整体进一步小型化。此外，在转子16旋转时密封体22相对于基部96的接触部位少，所以，与现有技术中采用的密封体的整体与罩部件接触的结构相比较，良好地减少了磨耗。

此外，通过在罩部件18的基部96与转子16之间设置间隙s，从而当转子16旋转时不会整个面相对于罩部件18滑动，而是仅密封体22进行滑动接触。为此，无需如现有的切换阀那样对转子与罩部件的接触面涂布润滑脂等润滑剂，由于本来就没有涂布润滑剂因而防止了因润滑剂造成的污染。

另外，例如，即使在液体中混入了异物等的情况下，通过在罩部件18的基部96与转子16之间设置间隙s，可以避免异物等被夹入所述罩部件18与所述转子16之间而产生损伤。其结果是，可以提高转子16及罩部件18的耐久性，随之可以提高切换阀10的耐久性。

另外，通过对密封体22的表面涂布涂覆剂而实施涂覆，可以进一步降低转子16旋转时的滑动阻力，而且能够良好地抑制所述密封体22的磨耗。另外，涂覆只要至少对与罩部件18滑动接触的密封体22的唇部142实施即可。

此外，包括导出端口124的连接器20，由于设置成相对于罩部件18装拆自如，因此，例如可以在将所述连接器20拆除的状态下将导出用管132与各导出端口124连接。由此，与连接器20安装在罩部件18上的状态相比较，容易将导出用管132与各导出端口124连接，而且可以防止其错误组装。即，可以提高导出用管132与导出端口124的连接作业性。

另外，通过将连接器20设置成相对于罩部件18装拆自如，可以容易地与导出端口124的数量不同的另外的连接器20交换使用。这样，通过仅交换连接器20，例如即使在增减清洗液等液体的供给对象的情况下，也可以容易地变更导出端口124的根数来进行应对。

接着，图11～图13b表示第二实施方式涉及的切换阀160。另外，对于与上述第一实施方式涉及的切换阀10相同的结构要素赋予相同的参照符号并省略其详细说明。

在此第二实施方式涉及的切换阀160中，与第一实施方式涉及的切换阀10的区别是，具备朝向径向外侧弯曲的截面圆弧状且环状的密封体162。

如图11～图13b所示，例如，此切换阀160中的密封体162由橡胶、树脂等弹性材料形成为环状，具有相对于轴中心向径向外侧以规定半径凹入的内周部(凹部)164，和朝向径向外侧鼓出的外周部166，所述内周部164和所述外周部166的上端(一方的端部)168、下端(另一方的端部)170分别顶端朝向径向内侧形成为顶端变细状。

此内周部164，例如，在密封体162的内周侧从上端168到下端170由单一半径构成的弯曲面构成。另外，上端168及下端170起到与第一实施方式中的密封体22的唇部142相同的作用。

而且，密封体162，通过收容于密封体收容部88，其外周部166与外侧面92抵接，而且上端168与罩部件18中的基部96的下表面抵接，下端170与底面94抵接。即，密封体162以弯曲的内周部164成为导出通路84侧的方式收容于密封体收容部88。

接着，对包括上述密封体162的切换阀160的动作进行说明。另外，省略与上述第一实施方式涉及的切换阀10相同的动作的详细说明。

首先，转子16根据来自未图示的控制器的控制信号旋转规定角度，配置成，多个导出端口124中的应供给清洗液的一个导出端口124与转子16的导出通路84借助连通端口102进行连通，而且对导入端口100供给的所述清洗液经导入路114、导入通路82、连接通路86向导出通路84供给。

而且，如图13b所示，在导出通路84流动的清洗液，通过向连通端口102流通的一部分被导入密封体收容部88，从而通过其压力将密封体162中的内周部164向径向外侧推压，随之，所述密封体162以向上下方向(箭头b1、b2方向)扩开的方式变形，而且其外周部166被更强的力对外侧面92推压。

由此，如图13b所示，密封体162的上端168以更宽的范围与罩部件18的下表面(端面)抵接而紧贴，另一方面，下端170以更宽的范围与密封体收容部88的底面94抵接，而且外周部166以更宽的范围与外侧面92抵接。即，与未将清洗液向密封体收容部88的状态相比较，密封体162在所述清洗液的供给作用下以更大的接触面积与罩部件18和密封体收容部88抵接。

另外，由于密封体162的内周部164从上端168到下端170以大的曲面形成弯曲形状，因此，与第一实施方式涉及的切换阀10的密封体22相比较，清洗液的压力小的低压时也能够使密封体162确实地变形，能够与罩部件18和密封体收容部88紧贴而提高密封性。

此外，例如，即使在所供给的清洗液为低温而由弹性材料构成的密封体162难以变形的环境下，通过设置具有从上端168到下端170的大曲面的内周部164，也可以确实地变形而与罩部件18和密封体收容部88紧贴地提高密封性。

而且，通过导出通路84和密封体收容部88向连通端口102流动的清洗液，在从导出端口124中的导出路130的基端向顶端侧流动之后，在导出用管132中通过而向所选择的要求的清洗喷嘴供给。

如上所述，在第二实施方式中，在构成切换阀160的转子16的大径部72的上端，以围住将液体导出的导出通路84的方式设置环状的密封体162，成为导出通路84侧的所述密封体162的内周部164，形成为朝向径向外侧凹入的截面为圆弧状的形状，而且设置成所述密封体162的上端168与罩部件18的下表面(端面)抵接。

因此，当转子16在驱动部14的驱动作用下旋转时，仅密封体162的上端与罩部件18滑动接触，而且当所述液体从所述导出通路84向收容所述密封体162的密封体收容部88导入时，由所述内周部164良好地挡住所述液体的压力而变形，从而，可以以更大的接触面积与所述罩部件18紧贴。

其结果是，当转子16在驱动部14的驱动作用下旋转时，可以抑制密封体162相对于罩部件18的滑动阻力，另一方面，在使所述转子16停止而使液体从导入端口100向导出端口124流通的情况下，可以利用该液体的压力使密封体162的上端168以更宽的范围与罩部件18紧贴而提高密封性。

另外，通过在密封体162中于内周侧设置弯曲的内周部164，即使在向密封体收容部88供给的液体的压力低的情况下或在低温的情况下，也可以使所述密封体162确实地变形而确实地与罩部件18抵接，能够提高液体供给时的密封性。

此外，通过对密封体162的表面实施涂覆，可以进一步降低转子16旋转时所述密封体162的滑动阻力，而且能够良好地抑制该密封体162的磨耗。此涂覆只要至少对与罩部件18进行滑动接触的密封体162的上端168实施即可。

此外，本实用新型涉及的切换阀不限于上述实施方式，在不脱离本实用新型的要旨的情况下当然可以采取各种各样的结构。