一种散热结构离合器压盘的制作方法

1.本实用新型属于汽车干摩擦式离合器技术领域，具体涉及一种散热结构离合器压盘。


背景技术：

2.汽车干摩擦式离合器，通过离合器分离与接合，实现动力的传递和断开。离合器在接合过程中，由于发动机与变速箱一轴转速不一致，会产生摩擦直至二者同步。该过程会在飞轮面、压盘面以及摩擦片上产生大量的热量。热量持续增加，温度将相应升高，导致飞轮、压盘、摩擦片过热，造成烧蚀、变形等故障。
3.为解决该问题，现行两种做法：一是通过增加压盘热容量即增加压盘重量，减缓温升速度；一是通过增加表面积加快散热速度。然而，受限于安装空间，压盘重量只能有限增加，而大幅增加表面积则会影响机械强度。两种方法相互矛盾，相互制约，如何平衡是行业内的一个难题。
4.所以，现有技术中，为了对增加离合器压盘的散热效果，公开号为“cn206682185u”的一种散热离合器压盘和离合器 ，该散热离合器压盘和离合器，包括压盘本体，以及设于压盘本体上的第一凸块和第二凸块，第一凸块和第二凸块之间间隔交替，间隔形成散热通道，使得散热通道的通风空间大且尽量不牺牲压盘本体的表面承力面积，较好地平衡了离合器的散热性能与机械强度和结构稳固性等性能质变，但是该产品在生产时，由于第一凸块上的第一段、第二段、第三段和第四段以及第二凸块上的前段、中段以及后段的高度和宽度都不一致，在生产加工过程中对其铸造模具的精度要求高，且不易加工，降低对压盘的生产效率，第一凸块和第二凸块的内外两侧分别呈宽窄结构交错设置在对压盘散热时，对于散热通道的风流造成一定阻力，从而影响了散热效果。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种散热结构离合器压盘，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种散热结构离合器压盘，包括压盘本体，所述压盘本体的外壁上圆周方向等距设有若干个耳部凸台，所述压盘本体上圆周方向均布有若干个大散热筋和小散热筋，所述大散热筋和小散热筋之间相互间隔形成有与压盘本体内圈贯通且尺寸一致的通风槽；
8.所述大散热筋和小散热筋上同一分布圆设有横截面一致的齿顶凸台。
9.进一步的，所述压盘本体的承载面通过大散热筋和小散热筋的设置呈锥面。
10.进一步的，所述大散热筋和小散热筋均呈外侧宽内侧窄且径向方向延伸设于压盘本体上。
11.进一步的，所述小散热筋上的齿顶凸台包括内侧斜面和外侧斜面，所述内侧斜面的顶端与所述外侧斜面的顶端相接呈锥形，所述齿顶凸台内侧呈环形设有与内侧斜面的底
端连接的弧面，所述齿顶凸台外侧环形设有与外侧斜面底部相连接的平面。
12.进一步的，所述大散热筋上的齿顶凸台包括与第二外侧斜面和第二内侧斜面，所述第二外侧斜面的顶端与所述第二内侧斜面的顶部相接呈锥形，第二平面与所述第二内侧斜面底端相连接，第三平面与所述第二外侧斜面相连接，第二斜面与第二平面内缘端相连接，所述第二斜面的内缘与弧面的内缘在同一水平面上，所述平面与所述第三平面等高，其中一组所述大散热筋上设置的第二平面设有插接有限位销的限位销孔。
13.进一步的，所述压盘本体周向方向为宽度方向，所述通风槽的两端窄与于中部。
14.本实用新型的技术效果和优点：该散热结构离合器压盘，在压盘本体上通过大散热筋和小散热筋的之间间隔形成尺寸一致的通风槽，不会产生通风阻力，使之具有扰流效果，增加空气从压盘表面流过的速度，加速热交换，使其在表面积未大幅增加的情况下具有优秀的散热能力，解决了散热与强度的矛盾，并方便对压盘本体铸造生产的模具加工生产；
15.在大散热筋和小散热筋上呈同一分布圈设置带有外侧齿顶凸台和内侧齿顶凸台的齿顶凸台，在增加散热面积的同时，不会影响压盘本体的承载力，由于齿顶凸台为同一高度，且大散热筋和小散热筋上的齿顶凸台为同一分布圈，且齿顶凸台的轴心与压盘本体的轴心一致，增加对齿顶凸台加工方便性，利于对压盘本体快速加工生产。
附图说明
16.图1为本实用新型的结构示意图；
17.图2为本实用新型的俯视结构示意图；
18.图3为本实用新型的纵截面结构示意图；
19.图4为本实用新型的a-a结构示意图；
20.图5为本实用新型的大散热筋和小散热筋截面结构示意图。
21.图中：1、压盘本体；2、耳部凸台；3、大散热筋；4、小散热筋；5、通风槽；6、齿顶凸台； 7、内侧斜面；8、外侧斜面；9、弧面；10、平面；11、第二外侧斜面；12、第二内侧斜面；13、第二平面；14、第三平面；15、第二斜面；16、限位销孔。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.本实用新型提供了如图1-5所示的一种散热结构离合器压盘，包括压盘本体1，所述压盘本体1的外壁上圆周方向等距设有若干个耳部凸台2，所述压盘本体1上圆周方向均布有若干个大散热筋3和小散热筋4，所述大散热筋3和小散热筋4之间相互间隔形成有与压盘本体1内圈贯通且尺寸一致的通风槽5；
24.所述大散热筋3和小散热筋4上同一分布圆设有横截面一致的齿顶凸台6。
25.所述压盘本体1的承载面通过大散热筋3和小散热筋4的设置呈锥面。压盘本体1的内圈和外圈之间的厚度比为0.7～0.95。
26.所述大散热筋3和小散热筋4均呈外侧宽内侧窄且径向方向延伸设于压盘本体1
上。大散热筋3的最宽处与最窄处的宽度比为1.5～2.2，小散热筋4的最宽处与最窄处的宽度比为2.0～3.0。
27.小散热筋4上的齿顶凸台6包括内侧斜面7和外侧斜面8，所述内侧斜面7的顶端与所述外侧斜面8的顶端相接呈锥形，所述齿顶凸台6内侧呈环形设有与内侧斜面7的底端连接的弧面9，弧面9的圆弧半径为r180～r250，所述齿顶凸台6外侧环形设有与外侧斜面8底部相连接的平面10。小散热筋4上的外侧斜面8的外侧设有平面10，使齿顶凸台6由内侧延圆心向外侧方向依次为呈趋于平面的弧面9和外侧斜面8，轴向上，压盘本体1锥面至压盘本体1底部最大高度与平面10至压盘本体1底部高度之比为0.55～0.85。
28.所述大散热筋3上的齿顶凸台6包括与第二外侧斜面11和第二内侧斜面12，所述第二外侧斜面11的顶端与所述第二内侧斜面12的顶部相接呈锥形，所述第二内侧斜面12底端相连接有第二平面13，所述第二外侧斜面11相连接有第三平面14，第二斜面15与第二平面13内缘端相连接，所述第二斜面15的内缘与弧面9的内缘在同一水平面上，所述平面10与所述第三平面14等高，其中一组所述大散热筋3上设置的第二平面13设有插接有限位销的限位销孔16。大散热筋3上的齿顶凸台6为外低内高的环形斜面，大散热筋3和小散热筋4呈逆时针的侧面在轴向上的投影为段等半径的圆弧，大散热筋3的顺时针侧面在轴向上投影由多段圆弧相切连接组成，其中，大散热筋3上所设置的第二内侧斜面12上的第二平面13对应的投影圆弧尺寸为r14～r25，大散热筋3和小散热筋4呈逆时针的侧面在轴向上的投影为段等半径的圆弧，从而实现易于对压盘本体1上的大散热筋3和小散热筋4以及设于大散热筋3和小散热筋4上的齿顶凸台6铸造。
29.所述通风槽5的两端窄与于中部。压盘本体1的周向方向为宽度方向，通风槽5的外段、中段和内段的宽度比为3：5：4，使压盘本体1在通风槽5通过通风散热的同时不会对风的流通造成阻碍。
30.该散热结构离合器压盘，在压盘本体1上通过大散热筋3和小散热筋4的之间间隔形成尺寸一致的通风槽5，具有对压盘本体1铸造的同时对通风槽5成型，无需二次或多次加工，生产效率高；
31.在大散热筋3和小散热筋4上呈同一轴心设置齿顶凸台6，大散热筋3和小散热筋4上的齿顶凸台6分别设置的内侧斜面7和外侧斜面8底端连接且趋于平面的弧面9、平面10以及和第二外侧斜面11和第二内侧斜面12和第二斜面15、第二平面13与压盘本体1的厚度比，具有增加散热面积的同时，不会影响压盘本体1的承载力，由于大散热筋3和小散热筋4上的齿顶凸台6的锥型顶端为同一高度，且大散热筋3和小散热筋4上的齿顶凸台6为同一轴心，齿顶凸台6的轴心与压盘本体1的轴心一致，具体对齿顶凸台6铸造生产的方便性，利于对压盘本体1快速加工生产；
32.由于小散热筋4的顺时针侧面在轴向上投影形状及尺寸与大散热筋3的顺时针侧面在轴向上投影相同，大散热筋3和小散热筋4同轴向设置并形成通风槽5，通风槽5的宽度为两端窄中间宽的比例形成设置，降低对空气对流产生的阻力，有利于空气对流散热，大散热筋3和小散热筋4同轴向设置并形成通风槽5具有扰流效果，增加空气从压盘表面流过的速度，加速热交换，使其在表面积未大幅增加的情况下具有优秀的散热能力，解决了散热与强度的矛盾。
33.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本
实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。