一种偏航齿轮箱输入端的制作方法

1.本实用新型涉及偏航齿轮箱技术领域，更具体地说，涉及一种偏航齿轮箱输入端。


背景技术：

2.偏航齿轮箱作为减速器，是风力发电机组的重要组成部分，主要包括输入端、多级行星齿轮结构和输出端。
3.请参考图1，现有的偏航齿轮箱输入端中，输入箱体1内设有用于安装输入轴02的安装孔，输入轴02的上端与电机轴平键连接，下端与一级太阳轮01过盈连接，输入轴02的外周部装配有轴承03、油封04以及用于对轴承03进行轴向限位的卡簧05。
4.由于输入轴02的轴承03需润滑，输入端的加油位置较高，为保证润滑油的膨胀空间，需要增加输入箱体1的高度，导致其膨胀空间利用率低，并增加了材料和加工成本。
5.同时，由于输入轴02安装于输入箱体1的安装孔内，输入端的轴向总间隙累计等于一级太阳轮01和一级支撑板之间的间隙，但一级太阳轮 01和一级支撑板之间的间隙不易测量，在装配过程中难以检测和控制。
6.综上所述，如何降低偏航齿轮箱输入端的生产成本、简化装配流程，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

7.有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种偏航齿轮箱输入端，节省了输入箱体和传动套之间的轴承和油封、卡簧等附件，减少了装配零件，简化了装配流程，并降低了输入端的整体高度，降低了生产成本。
8.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
9.一种偏航齿轮箱输入端，包括输入箱体、传动套、通气帽和加油螺塞，所述通气帽设置于所述输入箱体的上端，所述加油螺塞设置于所述输入箱体的下端；
10.所述传动套的上端用于与电机轴键连接，所述传动套的下端用于与行星齿轮机构的一级太阳轮连接，以便将所述电机轴的扭矩传递至所述行星齿轮机构；
11.所述传动套安装于所述输入箱体的内腔中，所述输入箱体的内腔顶部设有定位台阶，所述定位台阶用于防止所述传动套轴向窜动，并检测和控制输入端的轴向总间隙。
12.优选的，所述传动套的上端与所述电机轴花键连接。
13.优选的，所述传动套的下端与所述一级太阳轮齿连接。
14.优选的，所述传动套内设有用于安装所述电机轴的电机轴安装孔和用于安装所述一级太阳轮的太阳轮安装孔，所述电机轴安装孔与所述太阳轮安装之间设有过渡台阶孔。
15.优选的，所述传动套的上端的外径大于所述传动套的下端的外径。
16.本实用新型提供的偏航齿轮箱输入端在装配时，行星齿轮机构的一级太阳轮由一级耐磨垫进行轴向定位，连接传动套的下端与一级太阳轮，从而对传动套的下端面进行轴向定位；连接传动套的上端与电机轴，并将传动套安装于输入箱体的内腔，使电机轴的轴线
与输入箱体的电机轴安装孔轴线对齐，此时定位台阶面正对传动套的上端面，定位台阶面到传动套的上端面之间的间隙即为输入端的轴向总间隙，轴向总间隙便于观察，有利于在装配过程中控制轴向总间隙。
17.本实用新型提供的偏航齿轮箱输入端中，传动套仅位于输入箱体的内腔中、与输入箱体并不存在连接关系，从而节省了原有的轴承和油封、卡簧等轴承附件，减少了装配零件，有利于降低输入端的整体高度，节省生产成本。
18.同时，省去轴承后，加油位置无需再超过轴承端面，加油位置的降低使得膨胀空间增大，进而减小了输入箱体的高度，且可省去用于观察观察轴承润滑情况的油标，进一步降低了输入端的生产成本。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
20.图1为现有技术中偏航齿轮箱输入端的结构示意图；
21.图2为本实用新型所提供偏航齿轮箱输入端的具体实施例的结构示意图。
22.图1-图2中：
23.01为一级太阳轮、02为输入轴、03为轴承、04为油封、05为卡簧、06为通气帽和加油组件、07为油标、1为输入箱体、2为传动套、3为通气帽、4为加油螺塞、h为轴向总间隙。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.本实用新型的核心是提供一种偏航齿轮箱输入端，节省了输入箱体和传动套之间的轴承和油封、卡簧等附件，减少了装配零件，简化了装配流程，并降低了输入端的整体高度，降低了生产成本。
26.请参考图2，图2为本实用新型所提供偏航齿轮箱输入端的具体实施例的结构示意图。
27.本实用新型提供的偏航齿轮箱输入端，包括输入箱体1、传动套2、通气帽3和加油螺塞4，通气帽3设置于输入箱体1的上端，加油螺塞4 设置于输入箱体1的下端；传动套2的上端用于与电机轴键连接，传动套 2的下端用于与行星齿轮机构的一级太阳轮01连接，以便将电机轴的扭矩传递至行星齿轮机构；传动套2安装于输入箱体1的内腔中，输入箱体1 的内腔顶部设有定位台阶，定位台阶用于防止传动套2轴向窜动，并检测和控制输入端的轴向总间隙h。
28.请参考图1，传动套2设置于输入箱体1的内腔中，输入箱体1内不再设有用于安装传动套2的安装孔，同时取消了安装孔与传动套2之间的轴承03和油封04、卡簧05等轴承附
件，极大地简化了输入箱体1的结构，方便了输入箱体1的铸造和后续机加过程。
29.传动套2的一端与电机轴连接，另一端与行星齿轮机构的一级太阳轮 01连接，优选的，为了方便装配，传动套2内设有用于安装电机轴的电机轴安装孔和用于安装一级太阳轮01的太阳轮安装孔，电机轴安装孔与太阳轮安装之间设有过渡台阶孔。
30.过渡台阶孔的设置，一方面可避免电机轴和一级太阳轮01在装配和运动过程中发生干涉，另一方面还为电机轴和一级太阳轮01提供的足够的安装空间，便于拆装。
31.过渡台阶孔的具体尺寸根据实际生产中传动套2的设计强度要求等因素确定，在此不再赘述。
32.考虑到一级太阳轮01的直径通常小于电机轴的直径，优选的，可以设置传动套2的上端的外径大于传动套2的下端的外径，以减小传动套2 的重量。
33.装配时，行星齿轮机构的一级太阳轮01由一级耐磨垫进行轴向定位，连接传动套2的下端与一级太阳轮01，从而对传动套2的下端面进行轴向定位；连接传动套2的上端与电机轴，并将传动套2安装于输入箱体 1的内腔，使电机轴的轴线与输入箱体1的电机轴安装孔轴线对齐，此时定位台阶面正对传动套2的上端面，定位台阶面到传动套2的上端面之间的间隙即为输入端的轴向总间隙h，轴向总间隙h便于观察，有利于在装配过程中控制轴向总间隙h。
34.在本实施例中，传动套2仅位于输入箱体1的内腔中、与输入箱体1 并不存在连接关系，从而节省了原有的轴承03和油封04、卡簧05等轴承附件，减少了装配零件，有利于降低输入端的整体高度，节省生产成本。
35.同时，省去轴承03后，加油位置无需再超过轴承03端面，加油位置的降低使得膨胀空间增大，进而减小了输入箱体1的高度，且可省去用于观察观察轴承03润滑情况的油标07，进一步降低了输入端的生产成本。
36.此外，通气帽3和加油螺塞4不必再一体设置为通气帽和加油组件 06，零件结构简单，生产成本更低。
37.通气帽3和加油螺塞4二者的具体种类、结构、尺寸、位置和连接方式根据实际生产中的需要参考现有技术确定，在此不再赘述。
38.在上述实施例的基础上，可以设置传动套2的上端与电机轴花键连接，相比于平键连接，花键连接的连接长度短、连接刚度较高，可进一步缩短输入端的整体高度。
39.花键的形状和尺寸根据实际生产中传动套2和电机轴二者的尺寸、设计连接强度要求等因素确定，在此不再赘述。
40.在上述实施例的基础上，可以设置传动套2的下端与一级太阳轮01 齿连接，相比于过盈配合，传动套2和一级太阳轮01的连接刚度更高，更有利于传动套2和一级太阳轮01之间扭矩的传递。
41.传动套2的太阳轮安装孔内设有内齿，一级太阳轮01的上端的圆周部设有与内齿配合的外齿，内齿和外齿的具体齿形和尺寸等根据实际生产中一级太阳轮01的尺寸和设计连接刚度要求等因素确定，在此不再赘述。
42.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
43.以上对本实用新型所提供的偏航齿轮箱输入端进行了详细介绍。本文中应用了具
体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。