一种快装耐磨式自润滑杆端关节轴承的制作方法

1.本实用新型涉及关节轴承技术领域，尤其是涉及一种快装耐磨式自润滑杆端关节轴承。


背景技术：

2.关节轴承是一种球面滑动轴承，其滑动接触表面是一个内球面和一个外球面，运动时可以在任意角度旋转摆动。
3.关节轴承主要是由一个有外球面的内圈体和一个有内球面的外圈体组成。关节轴承一般用于速度较低的摆动运动（即角运动），由于滑动表面为球面形，亦可在一定角度范围内作倾斜运动（即调心运动），在支承轴与轴壳孔不同心度较大时，仍能正常工作。
4.轴承需要经常加油以保证其良好的润滑性，避免过大的摩擦力对工件或零部件造成较大的不可逆的损坏，可是即便是经常对轴承加油、进行润滑，也避免不了在长期时候后轴承的润滑性大打折扣，且长期需要经常加油操作亦十分繁琐，因而出现了自润滑关节轴承。
5.但是目前市面上的自润滑关节轴承缺存在着一定的缺陷，例如其采用各部分材质选用从根本上降低了摩擦力，但目前自润滑关节轴承在装配时一般采用挤压的方式将内圈体装入设置有自润滑层的外圈体中，或是在内圈体装入外圈体后采用注塑的方式在两者之间设置自润滑层；这些方式不利于更换内圈体或外圈体，同时易出现不规则的装配面，这些问题对关节轴承的质量均造成影响。另外，传统的关节轴承在冲压装配后会造成游隙的大小不稳定，无法保证内圈体和外圈体达到紧密贴合的效果。
6.例如公告号为“cn205533770u”的中国专利，公开了“一体式杆端关节轴承”，包括轴承本体、固定在轴承本体的螺杆，轴承本体上设有轴孔，轴孔内安装有钢球，轴孔内设有槽体，槽体内安装有润滑环，所述轴承本体的上下端面设有下压槽，所述轴孔内壁、润滑环分别与钢球的外壁贴合。该轴承本体为一体结构铸造而成，钢球置于轴孔，虽然通过对轴承上下两端的冲压并使轴孔内壁弯曲成与钢球贴合的内凹弧形结构增强安装的牢固性，但依然无法解决不便更换零部件、无法得到游隙稳定的装配面的问题。


技术实现要素：

7.针对背景技术中提到的现有技术中自润滑关节轴承通过挤压或注塑进行装配，不利于更换内圈体和外圈体的问题，本实用新型提供了一种快装耐磨式自润滑杆端关节轴承，通过在自润滑层外侧设置可手动拆卸的内嵌式保护架，实现内圈体或外圈体的快速拆装及更换；
8.本技术所的第二发明目的是解决通过挤压或注塑的装配方式易出现不规则的装配面，或是内圈体与外圈体之间游隙不稳定，导致无法实现紧密贴合的问题。
9.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
10.一种快装耐磨式自润滑杆端关节轴承，包括杆端体，所述杆端体上设置有外圈体，
所述外圈体内设置有内圈体，所述内圈体与外圈体之间设置有自润滑层；其中，所述外圈体沿轴向方向包括有第一圈口和第二圈口，所述第一圈口与第二圈口之间设置有装配槽，所述自润滑层设置于装配槽中，所述内圈体能够在自润滑层内转动；其中，所述第一圈口内可拆卸设置有内嵌式保护架，所述内嵌式保护架抵接自润滑层外壁。
11.所述自润滑层可直接装入外圈体的装配槽中，在杆端关节轴承运行过程中，实现内圈体与外圈体之间的自润滑式滑动摩擦，通过自润滑层降低滑动摩擦力，为杆端关节轴承的平稳运行提供良好的结构基础。所述内嵌式保护架用于将内圈体稳定限位于自润滑层内进行转动工作，避免内圈体脱出失效。同时通过拆装内嵌式保护架，可迅速完成内圈体与外圈体之间的组合与分离，有效提升关节轴承的装配效率。
12.作为优选，所述装配槽包括内圈体工作槽和保持架安装槽，所述内嵌式保护架可拆卸连接于保持架安装槽，所述内圈体工作槽的横截面呈内凹弧形，所述内圈体工作槽包覆自润滑层设置。内圈体装入外圈体后，由于外圈体内壁为内凹弧面结构，相应的，自润滑层外壁同样为适配于外圈体内壁的外弧面结构，并能够对其内部的内圈体包裹限位，配合安装于保持架安装槽中的内嵌式保护架，使得内圈体在自润滑层内平顺转动，起到耐磨作用。
13.进一步的，所述保持架安装槽内圈体工作槽靠近第一圈口的一侧，所述内嵌式保护架包括卡环部和设置于卡环部端面上的若干装配空槽，所述第一圈口上对应装配空槽设置有限位段，所述内嵌式保护架装入保持架安装槽后，限位段拼合设置于装配空槽中。
14.进一步的，相邻的装配空槽之间设置有安装弧段，所述安装弧段嵌合设置于保持架安装槽中，所述安装弧段的内径小于卡环部的内径。
15.所述内嵌式保护架的卡环部嵌合设置于保护架安装槽中，而位于卡环部外端面的装配空槽则与第一圈口的限位段拼合，形成限位段对卡环部进行轴向限位的结构，确保关节轴承在正常工作过程中内嵌式保护架不会脱出保持架安装槽。而安装弧段相较于卡环部具备更小的内径，在内嵌式保护架安装后，安装弧段能够对处于内嵌式保护架背部的内圈体进行收口限位，进一步提升内圈体的安装稳定性。
16.作为优选，所述第二圈口内侧设置有限位环，所述自润滑层远离第一圈口的端面抵接限位环。所述外圈体的内弧形装配面为限位内圈体的前端结构，限位环则为限位内圈体的后端结构，消除内圈体连同自润滑层自外圈体两圈口脱出的可能。
17.作为优选，所述限位段靠近第一圈口中心的一端设置有收口部，所述收口部的横截面呈中部高两侧低的锥形结构。所述收口部为锥形结构，对第一圈口进行缩口，避免内嵌式保护架与滋润换自润滑层之间的接合处产生缝隙，导致外部灰尘杂质进入缝隙而降低关节轴承使用寿命，有效提升自润滑层与内圈体之间滑动平顺度，降低摩擦面损伤的出现可能。
18.作为优选，所述卡环部内壁贴合自润滑层设置。因无需采用挤压或注塑的方式进行装配，因此通过对加工数据的精准把控，可对内圈体与外圈体的尺寸精度按照设计精度进行安装，不会出现变形问题，以此相邻部件紧密贴合的效果。
19.作为优选，所述自润滑层与外圈体固定连接。所述自润滑层采用增强尼龙、金属等材料，具备很好的自润滑性。根据性能需求可额外添加有玻璃纤维、增韧剂等共混材料，能够有效提升自润滑层的拉伸、弯曲强度、韧性等力学性能，确保自润滑层能够在杆端关节轴
承的运行中提供稳定润滑效果。
20.作为优选，所述外圈体与内圈体同心设置。利用内圈体与外圈体同心设置的特点，为杆端关节轴承的平稳运行提供良好的结构基础，避免因外圈体、自润滑层和内圈体三部件不同心导致自润滑层某区域受应力集中被快速磨损，从而降低关节轴承的运行稳定性和使用寿命的问题。同心设置的杆端关节轴承能够保持稳定运行和静音。
21.本实用新型的有益效果是：（1）通过在自润滑层外侧设置可手动拆卸的内嵌式保护架，实现内圈体或外圈体的快速拆装及更换；（2）位于卡环部外端面的装配空槽则与第一圈口的限位段拼合，形成限位段对卡环部进行轴向限位的结构，确保关节轴承在正常工作过程中内嵌式保护架不会脱出保持架安装槽；（3）因无需采用挤压或注塑的方式进行装配，因此通过对加工数据的精准把控，可对内圈体与外圈体的尺寸精度按照设计精度进行安装，不会出现变形问题，以此相邻部件紧密贴合的效果。
附图说明
22.图1是本实用新型的爆炸图；
23.图2是本实用新型的主视图；
24.图3是图2中a-a处的剖面图；
25.图4是图3中b处的局部放大图；
26.图中：1、杆端体，2、外圈体，21、第一圈口，211、限位段，212、收口部，22、第二圈口，3、内圈体，4、自润滑层，5、装配槽，51、内圈体工作槽，52、保持架安装槽，6、内嵌式保护架，61、卡环部，62、装配空槽，63、安装弧段，7、限位环。
具体实施方式
27.下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的描述。
28.实施例1：
29.如图1，2所示，一种快装耐磨式自润滑杆端关节轴承，包括杆端体1，所述杆端体1上设置有外圈体2，所述外圈体2内设置有内圈体3，所述内圈体3与外圈体2之间设置有自润滑层4；其中，所述外圈体2沿轴向方向包括有第一圈口21和第二圈口22，所述第一圈口21与第二圈口22之间设置有装配槽5，所述自润滑层4设置于装配槽5中，所述内圈体3能够在自润滑层4内转动；其中，所述第一圈口21内可拆卸设置有内嵌式保护架6，所述内嵌式保护架6抵接自润滑层4外壁。所述装配槽5包括内圈体工作槽51和保持架安装槽52，所述内嵌式保护架6可拆卸连接于保持架安装槽52，所述内圈体工作槽51的横截面呈内凹弧形，所述内圈体工作槽51包覆自润滑层4设置。
30.所述自润滑层4可直接装入外圈体2的装配槽5中，在杆端关节轴承运行过程中，实现内圈体与外圈体2之间的自润滑式滑动摩擦，通过自润滑层4降低滑动摩擦力，为杆端关节轴承的平稳运行提供良好的结构基础。所述内嵌式保护架6用于将内圈体稳定限位于自润滑层4内进行转动工作，避免内圈体脱出失效。同时通过拆装内嵌式保护架6，可迅速完成内圈体与外圈体2之间的组合与分离，有效提升关节轴承的装配效率。内圈体装入外圈体2后，由于外圈体2内壁为内凹弧面结构，相应的，自润滑层4外壁同样为适配于外圈体2内壁的外弧面结构，并能够对其内部的内圈体包裹限位，配合安装于保持架安装槽52中的内嵌
式保护架6，使得内圈体在自润滑层4内平顺转动。
31.所述保持架安装槽52内圈体工作槽51靠近第一圈口21的一侧，所述内嵌式保护架6包括卡环部61和设置于卡环部61端面上的两装配空槽62，两装配空槽62上下对称设置，所述第一圈口21上对应装配空槽62设置有限位段211，所述内嵌式保护架6装入保持架安装槽52后，限位段211拼合设置于装配空槽62中。相邻的装配空槽62之间设置有安装弧段63，因此两安装弧段63左右设置，所述安装弧段63嵌合设置于保持架安装槽52中，所述安装弧段63的内径小于卡环部61的内径。所述第二圈口22内侧设置有限位环7，所述自润滑层4远离第一圈口21的端面抵接限位环7。所述内嵌式保护架6的卡环部61嵌合设置于保护架安装槽中，而位于卡环部61外端面的装配空槽62则与第一圈口21的限位段211拼合，形成限位段211对卡环部61进行轴向限位的结构，确保关节轴承在正常工作过程中内嵌式保护架6不会脱出保持架安装槽52。而安装弧段63相较于卡环部61具备更小的内径，在内嵌式保护架6安装后，安装弧段63能够对处于内嵌式保护架6背部的内圈体进行收口限位，进一步提升内圈体的安装稳定性。所述外圈体2的内弧形装配面为限位内圈体的前端结构，限位环7则为限位内圈体的后端结构，消除内圈体连同自润滑层4自外圈体2的前后两圈口脱出的可能。
32.如图3，4所示，所述限位段211靠近第一圈口21中心的一端设置有收口部212，所述收口部212的横截面呈中部高两侧低的锥形结构。所述卡环部61内壁贴合自润滑层4设置。所述收口部212为锥形结构，对第一圈口21进行缩口，避免内嵌式保护架6与滋润换自润滑层4之间的接合处产生缝隙，导致外部灰尘杂质进入缝隙而降低关节轴承使用寿命，有效提升自润滑层4与内圈体之间滑动平顺度，降低摩擦面损伤的出现可能。
33.因无需采用挤压或注塑的方式进行装配，因此通过对加工数据的精准把控，可对内圈体与外圈体2的尺寸精度按照设计精度进行安装，不会出现变形问题，以此相邻部件紧密贴合的效果。
34.所述自润滑层4与外圈体2固定连接。所述自润滑层4采用增强尼龙、金属等材料，具备很好的自润滑性。根据性能需求可额外添加有玻璃纤维、增韧剂等共混材料，能够有效提升自润滑层4的拉伸、弯曲强度、韧性等力学性能，确保自润滑层4能够在杆端关节轴承的运行中提供稳定润滑效果。润滑层采用厌氧胶等粘合剂连接外圈体2固定，避免内圈体工作过程中出现打滑现象影响使用。
35.所述外圈体2与内圈体同心设置。利用内圈体与外圈体2同心设置的特点，为杆端关节轴承的平稳运行提供良好的结构基础，避免因外圈体2、自润滑层4和内圈体三部件不同心导致自润滑层4某区域受应力集中被快速磨损，从而降低关节轴承的运行稳定性和使用寿命的问题。同心设置的杆端关节轴承能够保持稳定运行和静音。
36.本实施例中杆端关节轴承的装配过程如下：首先将自润滑层4装入外圈体2的装配槽5中，并通过厌氧胶与外圈体2进行粘合，接着将内圈体装入自润滑层4中，并将内圈体倾斜至内圈体中部圈口交叠外圈体2外壁设置，使得上侧的装配空槽62与内圈体之间露出足够空间，再将内嵌式保护架6的一半倾斜，通过所露出空间装入保护架安装槽内，接着调整内圈体在自润滑层4中的位置和角度，使得下侧的装配空槽62与内圈体之间露出足够空间，从而将内嵌式保护架6的剩下一半装入空间内，使得整个内嵌式保护架6完全装入保护架安装槽，使得装配空槽62与限位段211完全拼合。相应的，再拆卸内圈体时将上述步骤相反进行，首先调整内圈体位置与角度，接着将内嵌式保护架6部分拆离保护架安装槽，再次改变
内嵌式保护架6即可完整去除内嵌式保护架6。通过这种分布式安装能够确保杆端关节轴承运行时，尤其是高速状态的运行时具有较好的运行稳定性，不会出现内圈体脱出外圈体2现象，同时具备自润滑特性。
37.除上述实施例外，在本实用新型的权利要求书及说明书所公开的范围内，本实用新型的技术特征可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本实用新型没有详细描述的实施例也应视为本实用新型的具体实施例而在本实用新型的保护范围之内。