复合式结构管道补偿器的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种复合式结构管道补偿器，属于热力管道补偿装置结构的技术领域；包括连接成一体的变径管结构，封头、外套管A、架构件B、撑杆等组成的A组合体结构和连接成一体的内管，耳环、架构件A、波纹管、短接头组成的B组合体结构；形成当内管或变径管结构的外端受到轴向热膨胀力挤推时，B组合体结构可整体沿该变径管结构的内环同时A组合体结构可整体沿内管的外环面同轴同步整体轴向左右往复移动的结构；本发明具有介质适应广泛，双重密封，同轴精度高，摩擦系数、自身扭距、压力损失小，抗弯能力、承压能力强，性能优良，管道运行安全可靠，节省投资，免维护的优点。
【专利说明】
复合式结构管道补偿器
技术领域
[0001]本发明涉及一种复合式结构管道补偿器，属于热力管道补偿装置结构的技术领域，具体说属于石油、化工、轻工、热力、冶金等行业中使用的热力管道补偿装置结构的技术领域。
【背景技术】
[0002]补偿器又称为伸缩器或伸缩节、膨胀节，主要用于补偿管道受温度变化而产生的热胀冷缩。如果温度变化时管道不能完全自由地膨胀或收缩，管道中将产生热应力。在管道设计中必须考虑这种应力，否则它可能导致管道的破裂，影响正常生产的进行。作为管道工程的一个重要组成部分，补偿器在保证管道长期正常运行方面发挥着重要的作用。
【发明内容】
[0003]本发明提供了一种复合式结构管道补偿器，以实现适应广泛，双重密封，结构紧凑，补偿量大，无凝液，安装方便，节省投资，安全可靠的目的。
[0004]为达到上述目的本发明的技术方案是:
[0005]—种复合式结构管道补偿器，包括变径管A段、钢球A、组合密封件、钢球B、封头、钢球C、外套管、钢球D、架构件A、钢球E、耳环、内管、撑杆帽、撑杆、定位螺母、架构件B、波纹管C、短接头B、波纹管B、短接头A、波纹管A、变径管D段、加注装置、变径管C段和变径管B段；
[0006]所述的变径管A段、变径管B段、变径管C段和变径管D段一体成型组成变径管结构；复数个加注装置固定连接在该变径管C段的外表面；
[0007]所述的变径管结构及与之直接或间接固定连接的封头、外套管A、架构件B、撑杆，包括钢球A、组合密封件、钢球B、钢球E、连接在该撑杆上的撑杆帽和定位螺母组成为一整体单元的A组合体结构；
[0008]所述的内管及固定或连接其上的耳环、架构件A、波纹管C、短接头B、波纹管B、短接头A、波纹管A，包括钢球C和钢球D组成为一整体单元的B组合体结构；
[0009]所述的波纹管A的一端与该变径管结构固定连接；
[0010]形成当内管的外端受到轴向热膨胀力挤推时，B组合体结构可整体沿该变径管结构的内环同轴同步整体轴向往复移动的结构；
[0011 ]当变径管结构的外端受到轴向热膨胀力挤推时，A组合体结构可整体沿内管的外环面同轴同步整体轴向左右往复移动的结构。
[0012]该变径管结构为依次同轴顺序一体成型连接且呈阶梯状扩径的变径管A段、变径管B段、变径管C段和变径管D段组成;该变径管A段、变径管B段、变径管C段和变径管D段均为管状结构;该变径管A段的内径小于该变径管B段的内径;该变径管B段、该变径管C段和该变径管D段的内径相同并组成该变径管结构的变径端;呈直管结构的该内管的内端同轴插入该变径端内；该内管的内径与该变径管A段的内径相同；该变径管B段和该变径管D段的外径相同；该变径管C段的外径大于该变径管B段的外径;该变径管B段的外径大于该变径管A段的外径;该变径管C段位于该变径管B段和该变径管D段之间；该变径管C段沿内环设置有一截面为矩形的环状凹槽，沿该环状凹槽的底部设置有复数个呈均匀分布的通孔;该组合密封件嵌于该凹槽内；该变径管C段和该变径管B段连接处的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球A位于该凹槽内并与该内管的外环成滚动顶抵接触;该变径管C段和该变径管D段连接处的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球B位于该凹槽内并与该内管的外环成滚动顶抵接触；
[0013]复数个该加注装置固定连接设置在该变径管C段中部的外环面;该加注装置23上设置有芯管，该芯管插入设置在该变径管C段上环状凹槽底部的通孔内；
[0014]所述的内管沿外环表面由外端向内端依次顺序环套有截面呈矩形的圆环状结构的耳环、架构件B和架构件A;该耳环和架构件A的内环与该内管的外环表面固定连接;该架构件B的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球E位于该凹槽内并与该内管的外环成滚动顶抵接触；
[0015]所述的耳环沿端面设置有成均匀分布的复数个通孔，复数个带有撑杆帽的撑杆分别一体穿过该通孔，该撑杆的端头插入该架构件B的一侧端面并与之焊接固定;该耳环与该架构件B之间的撑杆上设置有定位螺母;该定位螺母与该撑杆螺旋连接；
[0016]所述的短接头B和短接头A分别为圆环结构，环套在该内管的外环并位于该变径管结构的变径端和该架构件A之间；该短接头B位于该短接头A和该架构件A中间；该短接头B的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球D位于该凹槽内并与该内管的外环成滚动顶抵接触；该短接头A的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球C位于该凹槽内并与该内管的外环成滚动顶抵接触；
[0017]所述的波纹管A、波纹管B和波纹管C为直管结构，分别环套在该内管的外环;该波纹管A的一端与该变径管结构的变径端的外环焊接连接，另一端与该短接头A的一端的外环焊接连接;该波纹管B的一端与该短接头A的另一端的外环焊接连接，另一端与该短接头B的一端的外环焊接连接;该波纹管C的一端与该短接头B的另一端的外环焊接连接，另一端与该架构件A的外环焊接连接；
[0018]所述的封头为截面呈直角弧形的管结构，同轴环套在该内管的外环;该封头直角弧形的垂直端的端头与该变径管结构的变径端的外环焊接连接；
[0019]所述的外套管为直管结构，同轴环套在该内管的外环;该外套管的一端与该架构件B的外环焊接连接，另一端的端头与该封头直角弧形的水平端的端头焊接连接。
[0020]该波纹管A位于该内管与该外套管之间；该波纹管B位于该内管与该外套管之间；该波纹管C位于该内管与该外套管之间。
[0021]该变径管B段、变径管C段和变径管D段组成该变径管结构的变径端，该变径管A段组成该变径管结构的非变径端;该变径管结构的变径端的内径大于该变径管结构的非变径端外径;该变径管结构的变径端的内径大于该内管的外径2-4毫米。
[0022]该封头直角弧形的垂直端的端头与该变径管D段的外环焊接连接;该波纹管A的一端与该变径管D段的外环焊接连接。
[0023]该变径管C段沿内环设置的截面为矩形的环状凹槽的轴向宽度大于该变径管B段的轴向长度。
[0024]该短接头A为截面为倒T形的刚性结构，该倒T形结构的水平端与该内管的轴线平行;该短接头B为截面为倒T形的刚性结构，该倒T形结构的水平端与该内管的轴线平行。
[0025]该组合密封件由数层石墨盘根组成。
[0026]采用本发明的技术方案可以使管道在设计时无须考虑管道内的凝液采集问题。具有介质适应广泛，双重密封，同轴精度高，摩擦系数、自身扭距、压力损失小，抗弯能力、承压能力强，性能优良，管道运行安全可靠，节省投资，免维护的优点。
【附图说明】
[0027]图1为本发明组装成型的结构示意图；
[0028]图2为本发明经预拉伸后的结构示意图；
[0029]图3为本发明与管道连接后，运行前的结构示意图；
[0030]图4为本发明吸收热位移后的结构示意图；
[0031]图5为图1中部件封头的结构示意图；
[0032]图6为图1中部件变径管的结构示意图；
[0033]图7为图1中部件耳环的结构示意图；
[0034]图8为图1中部件架构件B的结构示意图；
[0035]图9为图1中部件架构件A的结构示意图；
[0036]图10为图1中部件波纹管的结构示意图；
[0037]图11为图1中部件短接头A或短接头B的结构示意图；
[0038]图12为本发明完成组装步骤一后的结构示意图；
[0039]图13为本发明完成组装步骤二后的结构示意图；
[0040]图14为本发明完成组装步骤三后的结构示意图；
[0041]图15为本发明完成组装步骤四后的结构示意图。
[0042]图中标号说明
[0043]1.变径管A段
[0044]2.钢球 A
[0045]3.组合密封件
[0046]4.钢球 B
[0047]5.封头
[0048]6.钢球 C
[0049]7.外套管
[0050]8.钢球 D[0051 ]9.架构件A
[0052]10.钢球 E
[0053]11.耳环
[0054]12.内管
[0055]13.撑杆帽
[0056]14.撑杆
[0057]15.定位螺母
[0058]16.架构件 B
[0059]17.波纹管 C
[0060]18.短接头 B[0061 ]19.波纹管 B
[0062]20.短接头 A
[0063]21.波纹管 A
[0064]22.变径管D段
[0065]23.加注装置
[0066]24.变径管C段
[0067]25.变径管B段
【具体实施方式】
[0068]下面结合附图对本发明的技术方案详细说明如下，以利全面的了解本发明技术方案的特点。
[0069]如图1，图2，图3和图4所示，一种复合式结构管道补偿器，包括变径管A段1、钢球A2、组合密封件3、钢球B4、封头5、钢球C6、外套管7、钢球D8、架构件A9、钢球E10、耳环11、内管12、撑杆帽13、撑杆14、定位螺母15、架构件B16、波纹管C17、短接头B18、波纹管B19、短接头A20、波纹管A21、变径管D段22、加注装置23、变径管C段24和变径管B段25;
[0070]如图6，所述的变径管A段1、变径管B段25、变径管C段24和变径管D段22—体成型组成变径管结构;复数个加注装置23固定连接在该变径管C段24的外表面;即该变径管结构为依次同轴顺序一体成型连接且呈阶梯状扩径的变径管A段1、变径管B段25、变径管C段24和变径管D段22组成;该变径管A段1、变径管B段25、变径管C段24和变径管D段22均为管状结构(或直管状结构)；该变径管A段I的内径小于该变径管B段25的内径;该变径管A段I组成该变径管结构的非变径端;该变径管B段25、该变径管C段24和该变径管D段22组成该变径管结构的变径端且该变径管B段25、该变径管C段24和该变径管D段22的内径相同；呈直管结构的该内管12的内端(或左端，如图1-4)同轴插入该变径端内(或该变径管结构的变径端内)；该内管12的内径与该变径管A段I的内径相同；该变径管B段25和该变径管D段22的外径相同；该变径管C段24的外径大于该变径管B段25的外径;该变径管B段25的外径大于该变径管A段I的外径;该变径管C段24位于该变径管B段25和该变径管D段22之间；该变径管C段24沿内环设置有一截面为矩形的环状凹槽，沿该环状凹槽的底部设置有复数个呈均匀分布的通孔；该组合密封件3嵌于该凹槽内；该变径管C段24和该变径管B段25连接处的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球A2位于该凹槽内并与该内管12的外环成滚动顶抵接触;该变径管C段24和该变径管D段22连接处的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球B4位于该凹槽内并与该内管12的外环成滚动顶抵接触；
[0071]复数个该加注装置23固定连接设置在该变径管C段24中部的外环面;该加注装置23上设置有芯管，该芯管插入设置在该变径管C段24上环状凹槽底部的通孔内；如图6;
[0072]所述的内管12沿外环表面由外端向内端(例如从右端向左端，如图1-4)依次顺序环套有截面呈矩形的圆环状结构的耳环11、架构件B16和架构件A9;如图7，图8和图9，该耳环11和架构件A9的内环与该内管12的外环表面固定连接;该架构件B16的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球El O位于该凹槽内并与该内管12的外环成滚动顶抵接触；
[0073]所述的耳环11沿端面设置有成均匀分布的复数个通孔(图7)，复数个带有撑杆帽13的撑杆14分别一体穿过该通孔，该撑杆14的端头插入该架构件B16的一侧端面并与之焊接固定(图8);该耳环11与该架构件B16之间的撑杆14上设置有定位螺母15;该定位螺母15与该撑杆14螺旋连接；
[0074]所述的短接头B18和短接头A20分别为圆环结构(图11)，环套在该内管12的外环并位于该变径管结构的变径端(具体说是位于该变径管D段22)和该架构件A9之间；该短接头B18位于该短接头A20和该架构件A9中间；该短接头B18的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球D8位于该凹槽内并与该内管12的外环成滚动顶抵接触;该短接头A20的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球C6位于该凹槽内并与该内管12的外环成滚动顶抵接触；
[0075]如图10，所述的波纹管A21、波纹管B19和波纹管C17为直管结构，分别环套在该内管12的外环;该波纹管A21的一端(左端)与该变径管结构的变径端的外环焊接连接，另一端(波纹管A21的右端)与该短接头A20的一端(左端)的外环焊接连接;该波纹管B19的一端(左端)与该短接头A20的另一端(右端)的外环焊接连接，另一端(波纹管B19的右端)与该短接头B18的一端(左端)的外环焊接连接;该波纹管C17的一端(左端)与该短接头B18的另一端(右端)的外环焊接连接，另一端(波纹管C17的右端)与该架构件A9的外环焊接连接;如图，该架构件A9的外环成左低右高的阶梯状结构，该波纹管C17的右端与该架构件A9的外环的左端焊接连接；
[0076]如图5，所述的封头5为截面呈直角弧形的管结构(即在直角处成弧形而非尖角的结构)，同轴环套在该内管12的外环;该封头5直角弧形的垂直端的端头与该变径管结构的变径端的外环焊接连接；
[0077]所述的外套管7为直管结构，同轴环套在该内管12的外环;该外套管7的一端与该架构件B16的外环焊接连接，另一端的端头与该封头5直角弧形的水平端的端头焊接连接。
[0078]该波纹管A21位于该内管12与该外套管7之间；该波纹管B19位于该内管12与该外套管7之间；该波纹管C17位于该内管12与该外套管7之间。
[0079]该变径管B段25、变径管C段24和变径管D段22组成该变径管结构的变径端，该变径管A段I组成该变径管结构的非变径端;该变径管结构的变径端的内径大于该变径管结构的非变径端外径;该变径管结构的变径端的内径大于该内管12的外径2-4毫米。
[0080]该封头5直角弧形的垂直端的端头与该变径管D段22的外环焊接连接；该波纹管A21的一端与该变径管D段22的外环焊接连接。
[0081]该变径管C段24沿内环设置的截面为矩形的环状凹槽的轴向宽度大于该变径管B段25的轴向长度，较佳的尺寸是该变径管C段24沿内环设置的截面为矩形的环状凹槽的轴向宽度与该变径管B段25的轴向长度之差为10-15毫米。
[0082]如图11，该短接头A20为截面为倒T形的刚性结构，该倒T形结构的水平端与该内管12的轴线平行;该短接头B18为截面为倒T形的刚性结构，该倒T形结构的水平端与该内管12的轴线平行。
[0083]该组合密封件3由数层石墨盘根组成。石墨盘根主要是由各种增强纤维、金属丝(钢丝、铜丝、镍丝、碳纤维，预氧丝、玻璃纱)等增强的石墨线为原料精工编织而得。适用于高温高压条件下的动密封。除少数的强氧化剂外，它能用于密封热水、过热蒸气、热传递流体、氨溶液、碳氢化合物、低温液体等介质，主要用于高温、高压、耐腐蚀介质下阀门、栗、反应釜的密封。它也是独特的万用密封盘根。
[0084]所述的变径管结构及与之直接或间接固定连接的封头5、外套管A7、架构件B16、撑杆14，包括钢球A2、组合密封件3、钢球B4、钢球E1、连接在该撑杆14上的撑杆帽13和定位螺母15组成为一整体单元的A组合体结构;所谓直接固定就是直接连接(焊接)在变径管结构上的或其外表面上的部件，例如封头5，所谓间接固定就是间接连接(包括焊接)在变径管结构上的或其外表面上的部件，例如外套管A7、架构件B16、撑杆14，包括钢球A2、组合密封件
3、钢球B4、钢球ElO、撑杆帽13和定位螺母15等；
[0085]所述的内管12及固定或连接其上的耳环11、架构件A9、波纹管C17、短接头B18、波纹管B19、短接头A20、波纹管A21，包括钢球C6和钢球D8组成为一整体单元的B组合体结构；所谓直接固定就是直接连接(焊接)在内管12上的或其外表面上的部件，例如耳环11、架构件A9，所谓间接固定就是间接连接(包括焊接)在内管12上的或其外表面上的部件，例如波纹管C17、短接头B18、波纹管B19、短接头A20、波纹管A21，包括钢球C6和钢球D8等；
[0086]所述的波纹管A21的一端与该变径管结构固定连接；
[0087]形成当内管12的外端受到轴向热膨胀力挤推时，B组合体结构可整体沿该变径管结构的内环同轴同步整体轴向往复移动的结构；
[0088]当变径管结构的外端受到轴向热膨胀力挤推时，A组合体结构可整体沿内管12的外环面同轴同步整体轴向左右往复移动的结构。
[0089]复合式结构管道补偿器组装程序如下:
[0090]第一步(如图12):把复数个加注装置23分别焊接固定到变径管C段24外环表面的指定位置；当然前提是首先要使每一个加注装置23(的芯管)已插入了变径管C段24的环面预先设置好的供复数个加注装置23(的芯管)插入的通孔内。接着将组合密封件3的数层石墨盘根嵌入变径管C段24内侧设置的凹槽内，同时将若干个钢球A2和若干个钢球B4分别置放到变径管C段24内侧另外设置的二个环形凹槽内，然后将内管12的一端(内端或左端)插入变径管D段22、变径管C段24(包括钢球A2、组合密封件3和钢球B4)的内侧，并且同时使内管12的一端(内端或左端)插入到变径管B段25内侧的指定位置;(如结构示意图12所示)。
[0091]第二步(如图13):先将波纹管A21、波纹管B19和波纹管C17分别通过短接头A20和短接头B18焊接连接成一柔性整体，接着将封头5套扣到波纹管A21 (内端或左端)的外侧，并且使封头5端面设置的圆孔内环面与波纹管A21(内端或左端)的外环成套扣状，同时使封头5外端面与波纹管A21的(内端或左端)成垂直齐平状，然后利用封头5中心内孔的内环面预先设置好的坡口(坡口为30度角外张，即左侧倒角，如图5)通过焊接方式使封头5内孔的内环面与波纹管A21(内端或左端)的外环面焊接固定牢固；接着将波纹管C17(外端或右端)套扣到架构件A9靠内端外环设置的凹口处(左低右高的阶梯状外环，如图9)，并通过焊接方式使波纹管C17(外端或右端)与架构件A9焊接固定牢固；在此时包括封头5、波纹管A21、短接头A20、波纹管B19、短接头B18、波纹管C17和架构件A9形成了一个轴向可变形的筒状柔性整体，以下简称为(筒状柔性整体)；如结构示意图13所示。
[0092]第三步(图14):将这个(筒状柔性整体)带着钢球C6和钢球D8套扣到内管12外侧中部的指定位置，并且使波纹管A21(内端或左端)外环带着封头5的一端套扣到变径管D段22处，并通过焊接连接方式将封头5靠近内环的外端与变径管C段24的(外端或右端)靠外环预先设有的坡口处焊接固定牢固；接着通过焊接连接方式利用波纹管C17(内端或左端)一体带着的架构件A9靠外端内侧设置的坡口将架构件A9焊接固定在内管12外环的指定位置；(如结构示意图14所示)。
[0093]在此时就形成了内管12(内端或左端)可以在变径管D段22、变径管C段24和变径管B段25的内侧随该(筒状柔性整体)与变径管A段I同轴对应进行左右往复位移的结构；需要说明的是为了使减小该内管12在变径管D段22、变径管C段24和变径管B段25的内侧(进行伸缩或左右位移时的摩阻)，该变径管D段22、变径管C段24和变径管B段25的内侧与内管12的外环面之间预留有了 2-4mm不等的间隙；该变径管C段24包括短接头A20和短接头B18内侧设置的复数个钢球A2、组合密封件3、钢球B4、钢球C6、钢球D8与内管12的外环呈环抱顶抵状，当内管12随该(筒状柔性整体)进行(伸缩或左右位移)变形时均为滚动摩擦的结构，但又不失同轴度控制；
[0094]第四步(图15):将内环凹槽内带着复数个钢球ElO和端面带着复数个撑杆14的架构件B16套扣到内管12外环的指定位置，详见图1的结构示意;接着将外套管7从架构件B16的一端开始逐步依次套扣到架构件B16、波纹管C17、波纹管B19和波纹管A21等件的外侧，并使外套管7的一端(或左端)接近封头5靠外侧的内端(直角弧形结构的水平端的端头)，同时通过焊接连接的方式利用两者端头预先设置好的相对应的坡口进行焊接固定牢固；接着将外套管7的另一端(或右端)的内侧通过焊接连接的方式与架构件B16外端的外环设置的坡口进行焊接固定；(如结构示意图15所示)。
[0095]第五步:把复数个定位螺母15分别拧扣到复数个撑杆14上的指定位置，接着将圆环法兰状的内管耳环11套扣到内管12(靠外端或右端)外环的指定位置，同时使耳环11端面设有的供复数个撑杆14穿过的通孔分别套扣在复数个撑杆14上，接着通过焊接连接的方式利用耳环11内环面预先设置好的坡口(坡口角度为30度)与内管12的外环面进行焊接固定牢固；然后把复数个撑杆帽13分别拧扣到复数个撑杆14的外端；(详见组装成型-结构示意图1)。
[0096]最后进行的是通过全自动液压专用设备对波纹管A21、波纹管B19和波纹管C17实施预拉伸，当波纹管A21、波纹管B19和波纹管C17预拉伸达到了预定伸长量的同时通过定位螺母15进行调节，即临时锁定了该(筒状柔性整体包括内管12和耳环11)在没有安装到管道上时的形体尺寸;《详见经预拉伸后-结构示意图》。
【主权项】
1.一种复合式结构管道补偿器，其特征在于:包括变径管A段(I)、钢球A(2)、组合密封件(3)、钢球B(4)、封头(5)、钢球C(6)、外套管(7)、钢球D(8)、架构件A(9)、钢球E(10)、耳环(11)、内管(12)、撑杆帽(13)、撑杆(14)、定位螺母(15)、架构件B(16)、波纹管C(17)、短接头B (18)、波纹管B (19),短接头A( 20)、波纹管A( 21)、变径管D段(22)、加注装置(23)、变径管C段(24)和变径管B段(25); 所述的变径管A段(1)、变径管B段(25)、变径管C段(24)和变径管D段(22)—体成型组成变径管结构;复数个加注装置(23)固定连接在该变径管C段(24)的外表面； 所述的变径管结构及与之直接或间接固定连接的封头(5)、外套管A(7)、架构件B(16)、撑杆(14)，包括钢球A(2)、组合密封件(3)、钢球B(4)、钢球E(10)、连接在该撑杆(14)上的撑杆帽(13)和定位螺母(15)组成为一整体单元的A组合体结构； 所述的内管(12)及固定或连接其上的耳环(11)、架构件A(9)、波纹管C( 17)、短接头B(18)、波纹管B(19)、短接头A(20)、波纹管A(21)，包括钢球C(6)和钢球D(8)组成为一整体单元的B组合体结构； 所述的波纹管A(21)的一端与该变径管结构固定连接； 形成当内管(12)的外端受到轴向热膨胀力挤推时，B组合体结构可整体沿该变径管结构的内环同轴同步整体轴向往复移动的结构； 当变径管结构的外端受到轴向热膨胀力挤推时，A组合体结构可整体沿内管(12)的外环面同轴同步整体轴向左右往复移动的结构。2.如权利要求1所述的复合式结构管道补偿器，其特征在于该变径管结构为依次同轴顺序一体成型连接且呈阶梯状扩径的变径管A段(I)、变径管B段(25)、变径管C段(24)和变径管D段(22)组成;该变径管A段(1)、变径管B段(25)、变径管C段(24)和变径管D段(22)均为管状结构;该变径管A段(I)的内径小于该变径管B段(25)的内径;该变径管B段(25)、该变径管C段(24)和该变径管D段(22)的内径相同并组成该变径管结构的变径端;呈直管结构的该内管(12)的内端同轴插入该变径端内；该内管(12)的内径与该变径管A段(I)的内径相同；该变径管B段(25)和该变径管D段(22)的外径相同；该变径管C段(24)的外径大于该变径管B段(25)的外径;该变径管B段(25)的外径大于该变径管A段(I)的外径;该变径管C段(24)位于该变径管B段(25)和该变径管D段(22)之间；该变径管C段(24)沿内环设置有一截面为矩形的环状凹槽，沿该环状凹槽的底部设置有复数个呈均匀分布的通孔;该组合密封件(3)嵌于该凹槽内；该变径管C段(24)和该变径管B段(25)连接处的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球A(2)位于该凹槽内并与该内管(12)的外环成滚动顶抵接触;该变径管C段(24)和该变径管D段(22)连接处的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球B(4)位于该凹槽内并与该内管(12)的外环成滚动顶抵接触； 复数个该加注装置(23)固定连接设置在该变径管C段(24)中部的外环面;该加注装置23上设置有芯管，该芯管插入设置在该变径管C段(24)上环状凹槽底部的通孔内； 所述的内管(12)沿外环表面由外端向内端依次顺序环套有截面呈矩形的圆环状结构的耳环(11)、架构件B(16)和架构件A(9);该耳环(11)和架构件A(9)的内环与该内管(12)的外环表面固定连接;该架构件B(16)的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球E(1)位于该凹槽内并与该内管(12)的外环成滚动顶抵接触； 所述的耳环(11)沿端面设置有成均匀分布的复数个通孔，复数个带有撑杆帽(13)的撑杆(14)分别一体穿过该通孔，该撑杆(14)的端头插入该架构件B(16)的一侧端面并与之焊接固定;该耳环(11)与该架构件B(16)之间的撑杆(14)上设置有定位螺母(15);该定位螺母(15)与该撑杆(14)螺旋连接； 所述的短接头B(IS)和短接头A(20)分别为圆环结构，环套在该内管(12)的外环并位于该变径管结构的变径端和该架构件A(9)之间；该短接头B(IS)位于该短接头A(20)和该架构件A(9)中间；该短接头B(IS)的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球D(S)位于该凹槽内并与该内管(12)的外环成滚动顶抵接触;该短接头A(20)的内环沿环面设置有一凹槽，复数个钢球C( 6)位于该凹槽内并与该内管(12)的外环成滚动顶抵接触； 所述的波纹管A(21)、波纹管B( 19)和波纹管C( 17)为直管结构，分别环套在该内管(12)的外环;该波纹管A(21)的一端与该变径管结构的变径端的外环焊接连接，另一端与该短接头A(20)的一端的外环焊接连接;该波纹管B(19)的一端与该短接头A(20)的另一端的外环焊接连接，另一端与该短接头B (18)的一端的外环焊接连接;该波纹管C (17)的一端与该短接头B (18)的另一端的外环焊接连接，另一端与该架构件A( 9)的外环焊接连接；所述的封头(5)为截面呈直角弧形的管结构，同轴环套在该内管(12)的外环；该封头(5)直角弧形的垂直端的端头与该变径管结构的变径端的外环焊接连接； 所述的外套管(7)为直管结构，同轴环套在该内管(12)的外环;该外套管(7)的一端与该架构件B(16)的外环焊接连接，另一端的端头与该封头(5)直角弧形的水平端的端头焊接连接。3.如权利要求2所述的复合式结构管道补偿器，其特征在于该波纹管A(21)位于该内管(12)与该外套管(7)之间；该波纹管B(19)位于该内管(12)与该外套管(7)之间；该波纹管C(17)位于该内管(12)与该外套管(7)之间。4.如权利要求2所述的复合式结构管道补偿器，其特征在于该变径管B段(25)、变径管C段(24)和变径管D段(22)组成该变径管结构的变径端，该变径管A段(I)组成该变径管结构的非变径端;该变径管结构的变径端的内径大于该变径管结构的非变径端外径;该变径管结构的变径端的内径大于该内管(12)的外径2-4毫米。5.如权利要求2所述的复合式结构管道补偿器，其特征在于该封头(5)直角弧形的垂直端的端头与该变径管D段(22)的外环焊接连接;该波纹管A(21)的一端与该变径管D段(22)的外环焊接连接。6.如权利要求2所述的复合式结构管道补偿器，其特征在于该变径管C段(24)沿内环设置的截面为矩形的环状凹槽的轴向宽度大于该变径管B段(25)的轴向长度。7.如权利要求2所述的复合式结构管道补偿器，其特征在于该短接头A(20)为截面为倒T形的刚性结构，该倒T形结构的水平端与该内管(12)的轴线平行;该短接头B(IS)为截面为倒T形的刚性结构，该倒T形结构的水平端与该内管(12)的轴线平行。8.如权利要求2或3任一所述的复合式结构管道补偿器，其特征在于该组合密封件(3)由数层石墨盘根组成。
【文档编号】F16L51/03GK106051365SQ201610505515
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年7月1日
【发明人】陈墅庚, 涂新, 王好萃, 陈振兴
【申请人】陈墅庚