一种新型高铁摩擦片背板结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型专利涉及用于高铁刹车制动的设备领域，尤其是一种高铁刹车粉末制动闸片背板结构部分。
【背景技术】
[0002]随着经济的快速发展，我国正处在工业化和城镇化加快发展时期。高速铁路对于保证城镇人口的大流动，起到至关重要的作用，由于高铁营运速率达到每小时250公里以上，因此对高铁的刹车制动系统运行安全性要求更高，刹车制动系统是高铁运行的安全保障。现有的刹车制动装置一般采用背板固定摩擦片，该刹车片将大多的热量传导至背板上，对背板的性能要求较大，而且，由于高速列车的基础制动系统是高速列车的关键部件，高速列车闸片的制动性能直接影响列车运营的安全性，从而对闸片的制动材料性能特别是摩擦学性能提出了更高的要求。随着高速列车运营速度的提高，传统制动用摩擦材料如合成材料已逐步被粉末冶金摩擦材料所代替，国外250?300km/h高速闸片摩擦材料均采用粉末冶金摩擦材料。
[0003]现有高铁刹车粉末冶金摩擦体的结构为浮动结构，因此对刹车过程中背板与粉末冶金压坯的结合强度要求极高，而在粉末冶金摩擦体烧结过程中，由于背板与粉末冶金摩擦压坯缺少相应的稳定结构的连接，导致烧结后的粉末摩擦体与金属背板之间的抗剪切能力不足，在使用过程中容易形成剪断的现象，而粉末体的掉落会严重影响高铁制动的安全性。
【实用新型内容】
[0004]针对现有技术中的问题，本实用新型的目的是要提供一种新型高铁刹车背板结构，减少了金属粉末摩擦压坯在成型过程后与金属背板的结合时出现的弊端，提高了粉末冶金摩擦体的结合力，有利于生产过程中坯体的安全周转，从而大大的提高了刹车装置的的稳定性，为高铁运行的安全性提供了稳定的保障。
[0005]为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是:
[0006]—种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于:该背板结构包括本体及本体上的凸起，凸起与本体为一体式，且所述的凸起为由切舌模冲切成型的半圆形凸起，凸起的数量为两个以上，以本体轴线为中心均布在本体表面，与凸起相对应的本体上为凹坑。该背板结构与粉末冶金材料通过压模和烧结工艺相结合，粉末冶金材料通过压模与背板凸起结合，并充满凸起结构相对应的凹坑内，形成粉末冶金摩擦压坯，最终通过后续烧结工艺与背板完全结合，凸起结构提高了背板与粉末冶金摩擦压坯的结合力，增加了摩擦片的稳定型，提高安全性。
[0007]另外，用切舌模冲切成型后的凸起可用校型模校型完成。
[0008]进一步地，所述的凸起的数量为六个，该数量下的结合力最优。
[0009]进一步地，所述的凸起与本体以圆弧角形状过渡连接，形成无尖角的最大轮廓线，减少金属粉末压制成型过程中尖角出现崩落的现象。
[0010]进一步地，所述的凸起与本体表面之间的倾斜角度为60°?90°，其优选倾斜角度为 75。。
[0011 ]进一步地，凸起表面存在毛边与冲压斜度，该毛边与冲压斜度进一步提高了背板与粉末冶金摩擦压坯结合力，使刹车过程更加安全。
[0012]与现有技术相比，本实用新型提供的新型高铁摩擦片背板结构与众不同，本技术方案在机械结构方面提出了新的结构设计方案，在背板上设置多个凸起结构，提高了粉末冶金摩擦压坯与背板的结合力，同时背板存在冲压工艺产生的毛边及冲压斜度，大大提高了粉末体与基体背板之间在制动时的抗剪切能力，更加提高了其与金属粉末摩擦压坯的稳定性，本新型背板结构简单、稳定高、便于加工，而且在性能上大大提高了刹车装置的稳定性。
【附图说明】
[0013]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0014]附图1为本实用新型背板结构与金属粉末摩擦压坯结合的结构示意图；
[0015]附图2为该背板结构的后部结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步说明。
[0017]如图1、2所示，一种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于:该背板结构包括本体1及本体1上的凸起2，凸起2与本体1为一体式，且所述的凸起2为由切舌模冲切成型的半圆形凸起，用切舌模冲切成型后的凸起2可用校型模校型完成，凸起2的数量为两个以上，其优选数量为六个，且凸起2与本体1以圆弧角3形状过渡连接，形成无尖角的最大轮廓线，凸起2以本体1轴线为中心均布在本体1表面，与凸起2相对应的本体1上为凹坑5，凸起2与本体1表面之间的倾斜角度为60°?90°，优选倾斜角度为75°，凸起2表面存在毛边与冲压斜度，该背板结构与粉末冶金材料通过压模和烧结工艺相结合，粉末冶金材料通过压模与背板凸起2结合，并充满凸起2结构相对应的凹坑5内，形成粉末冶金摩擦压坯4，最终通过后续烧结工艺与背板完全结合，凸起2结构提高了背板与粉末冶金摩擦压坯4的结合力，增加了摩擦片的稳定型，提高安全性。
[0018]具体加工时，背板本体1加工完成后，通过切舌冲压模冲压，形成两个以上的等分凸起2，而后通过校正模实现等分凸起2校正;在后续工艺中，通过压模将金属粉末压入背板之中，金属粉末在压模压制过程中成型并与背板本体1完全结合，部分金属粉末填满背板本体1由于冲压产生的凹坑5之中，完成压制工艺后，背板与金属粉末摩擦压坯4的结合体一起进行烧结形成最终的金属粉末摩擦体。
[0019]更详细的解释为:背板本体1在冲压加工形成凸起2结构后，装设在相应工装中，并通过压机向背板的上表面填充金属粉末，达到相应要求，启动压机设定对应参数，压模挤压完成对粉末冶金材料的压制;在压制过程中，如图1中金属粉末摩擦压坯4与背板凸起2紧密结合，并填满图2中凹坑5。而后使用高温炉进行烧结，完成最终的成型;在烧结过程中如图2背板圆弧角3减少了金属粉末摩擦压坯4在成型过程出现尖角而出现破碎现象，本方案提高了最终粉末冶金摩擦体的结合力。
[0020]可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于:该背板结构包括本体(1)及本体(1)上的凸起(2)，凸起(2)与本体(1)为一体式，且所述的凸起(2)为由切舌模冲切成型的半圆形凸起，凸起(2)的数量为两个以上，以本体(1)轴线为中心均布在本体(1)表面，与凸起(2)相对应的本体(1)上为凹坑(5)。2.根据权利要求1所述的一种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于:所述的凸起(2)的数量为六个。3.根据权利要求1所述的一种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于:所述的凸起(2)与本体(1)以圆弧角(3)形状过渡连接。4.根据权利要求1所述的一种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于:所述的凸起(2)与本体(1)表面之间的倾斜角度为60°?90°。5.根据权利要求4所述的一种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于:所述的凸起(2)与本体(1)表面之间的倾斜角度为75°。6.根据权利要求1所述的一种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于:所述的凸起(2)表面存在毛边与冲压斜度。
【专利摘要】本实用新型专利公开了一种新型高铁摩擦片背板结构，其特征在于：该背板结构包括本体及本体上的凸起，凸起与本体为一体式，且所述的凸起为由切舌模冲切成型的半圆形凸起，凸起的数量为两个以上，以本体轴线为中心均布在本体表面，与凸起相对应的本体上为凹坑；该背板结构与粉末冶金材料通过压模和烧结工艺相结合，粉末冶金材料通过压模与背板凸起结合，并充满凸起结构相对应的凹坑内，形成粉末冶金摩擦压坯，最终通过后续烧结工艺与背板完全结合，凸起结构提高了背板与粉末冶金摩擦压坯的结合力，大大提高了粉末体与基体背板之间在制动时的抗剪切能力，增加了摩擦片的稳定型，提高安全性。
【IPC分类】F16D69/04
【公开号】CN205078665
【申请号】CN201520835519
【发明人】王秀飞, 梁金豹, 宋嘉*, 王宇
【申请人】北京优材百慕航空器材有限公司
【公开日】2016年3月9日
【申请日】2015年10月27日