避免增加搭接处厚度的热缩圆管的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及热缩管件技术领域，具体地，涉及避免增加搭接处厚度的热缩圆管。
【背景技术】
[0002]目前，石油天然气行业大量使用钢管进行长距离输送，钢管接续后需使用热缩片补口，补口使用的材料一般为固定片式热缩带，操作时比较麻烦，且补口质量不稳定。为此，通常将固定片式热缩片的固定片与热缩带在工厂预制接合成圆管式热缩套管来使得用户在使用热缩带补口时操作方便，质量稳定。然后，目前圆管式热缩套管的接合方式采用直接加热压合方式，操作难度大，固定精度不高，热合效果差，使用时常常会出现压合部位开裂的现象。因而，为了避免热缩圆管的压合部位出现开裂现象的问题，通常采用搭接的方式制备圆管，即将片状的热缩材料卷成圆管结构，在搭接处用采用缝合线固定。
[0003]然而，现有采用缝合线缝合搭接处时，由于没有固定结构以到时缝合线缝合路径发生偏移，因而会导致搭接段在缝合时操作不方便，且现有的搭接段的厚度较大。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是提供避免增加搭接处厚度的热缩圆管，以克服现有热缩圆管搭接段缝合操作不便、搭接段的厚度大的问题。
[0005]本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是:避免增加搭接处厚度的热缩圆管，由片状热缩材料卷成管状，所述管状包括2个搭接段，其中一个搭接段的侧壁中部设置有凸片I，搭接段的侧壁上在凸片I的两侧设置有凹槽I，另一个搭接段的侧壁中部设置有与凸片I配合的凹槽II，搭接段的侧壁上在凹槽II的两侧设置有与凹槽I配合的凸片II，所述搭接段外侧设置有将凸片I和凹槽II缝合在一起的缝合线，缝合线外侧设置有热合层。现有的采用搭接方式制备热缩圆管，在采用缝合线缝合搭接段时易导致2个搭接段的相对位置发生移动，进而使得缝合线发生偏移，因而会导致搭接段在缝合时操作不方便，且现有的搭接段是直接将其中一个搭接段搭接在另一个搭接段的外侧后再进行缝合，进而导致搭接段处的厚度较大，从而影响制成的热缩圆管的使用性能，本实用新型所述热缩材料为现有技术材料，所述搭接段的侧壁具体是指2个搭接段相对的一侧；所述搭接段的侧壁中部具体设置在热缩圆管轴向、径向上的中部，所述热合层具体是指经加热加压热合形成的结构，本实用新型通过设置相互配合的凸片I与凹槽II，以及相互配合的凸片II与凹槽I将2个搭接段固定，且本实用新型的凸片1、凸片II与搭接段圆滑过渡，不会导致搭接段处的厚度的增加，在进行搭接段缝合之前，先将2个搭接段对应放置，使得凸片I插入凹槽II内，凸片II插入凹槽I内，实现2个搭接段固定，避免了在缝合过程中2个搭接段发生偏移的问题，然后再采用缝合线将凸片II与凹槽1、凸片I与凹槽II缝合起来进而实现2个搭接段的缝合，然后再在缝合线外侧通过加热加压热合形成热合层，避免缝合线暴露在外面被腐蚀，且本实用新型的搭接段处的厚度没有增加，如此，本实用新型克服了现有热缩圆管搭接段缝合操作不便、搭接段的厚度大的问题。
[0006]进一步地，凸片I的长度为片状热缩材料长度的2/3。所述凸片I的长度具体是指在热缩圆管轴向上的长度。
[0007]进一步地，凸片I的厚度为片状热缩材料厚度的1/3。所述凸片I的厚度具体是指凸片I在热缩圆管径向上的厚度。将凸片I的厚度设置为片状热缩材料厚度的1/3能够满足热缩圆管搭接处的结构稳定性。
[0008]进一步地，凸片II的厚度为片状热缩材料厚度的1/3。
[0009]进一步地，缝合线设置有2?6条。设置多条缝合线是为了增加制成的热缩圆管的结构稳定性。
[0010]进一步地，缝合线的线径为0.2 mm?0.5_。所述线径为缝合线的直径，将缝合线的线径设置为0.2 mm?0.5mm满足缝合线的强度和韧性的要求。
[0011]进一步地，缝合线采用耐高温材料制成。热缩圆管常在高温下使用，采用耐高温材料的缝合线能够有效的提高热缩圆管搭接处的结构稳定性。
[0012]进一步地，耐高温材料为尼龙、锦纟仑、涤纟仑或芳给。
[0013]综上，本实用新型的有益效果是:
[0014]本实用新型通过设置相互配合的凸片I与凹槽II，以及相互配合的凸片II与凹槽I将2个搭接段固定，且本实用新型的凸片1、凸片II与搭接段圆滑过渡，不会导致搭接段处的厚度的增加。
【附图说明】
[0015]图1是热缩圆管缝合前的结构示意图；
[0016]图2是热缩圆管缝合后的结构示意图；
[0017]图3是热缩圆管的结构示意图。
[0018]附图中标记及相应的零部件名称:
[0019]1—片状热缩材料；2—搭接段；3—缝合线；4—热合层；21—凸片I ;22—凸片II ；23—凹槽I。
【具体实施方式】
[0020]下面结合实施例及附图，对实用新型作进一步地的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。
[0021]实施例1:
[0022]如图1至图3所示，避免增加搭接处厚度的热缩圆管，由片状热缩材料1卷成管状，所述管状包括2个搭接段2，其中一个搭接段2的侧壁中部设置有凸片I 21，搭接段2的侧壁上在凸片I 21的两侧设置有凹槽I 23，另一个搭接段2的侧壁中部设置有与凸片
I21配合的凹槽II，搭接段2的侧壁上在凹槽II的两侧设置有与凹槽I 23配合的凸片
II22，所述搭接段2外侧设置有将凸片I 21和凹槽II缝合在一起的缝合线3，缝合线3外侧设置有热合层4。
[0023]本实用新型的工作过程:在进行搭接段2缝合之前，先将2个搭接段2对应放置，使得凸片I 21插入凹槽II内，凸片II 22插入凹槽I 23内，实现2个搭接段2固定，避免了在缝合过程中2个搭接段2发生偏移的问题，然后再采用缝合线3将凸片II 22与凹槽I 23、凸片I 21与凹槽II缝合起来进而实现2个搭接段2的缝合，然后再在缝合线3外侧通过加热加压热合形成热合层4。
[0024]实施例2:
[0025]如图1至图3所示，本实施例基于实施例1，所述凸片I的长度为片状热缩材料长度的2/3 ;所述凸片I的厚度为片状热缩材料厚度的1/3 ;所述凸片II的厚度为片状热缩材料厚度的1/3 ;所述缝合线3设置有6条；所述缝合线3的线径为0.4mm。
[0026]如上所述，可较好的实现本实用新型。
【主权项】
1.避免增加搭接处厚度的热缩圆管，由片状热缩材料(1)卷成管状，所述管状包括2个搭接段(2)，其特征在于，其中一个搭接段(2)的侧壁中部设置有凸片I (21)，搭接段(2)的侧壁上在凸片I (21)的两侧设置有凹槽I (23)，另一个搭接段(2)的侧壁中部设置有与凸片I (21)配合的凹槽II，搭接段(2)的侧壁上在凹槽II的两侧设置有与凹槽I (23)配合的凸片II (22)，所述搭接段(2)外侧设置有将凸片I (21)和凹槽II缝合在一起的缝合线(3)，缝合线(3 )外侧设置有热合层(4 )。2.根据权利要求1所述的避免增加搭接处厚度的热缩圆管，其特征在于，所述凸片I(21)的长度为片状热缩材料(1)长度的2/3。3.根据权利要求1所述的避免增加搭接处厚度的热缩圆管，其特征在于，所述凸片I(21)的厚度为片状热缩材料(1)厚度的1/3。4.根据权利要求1所述的避免增加搭接处厚度的热缩圆管，其特征在于，所述凸片II(22)的厚度为片状热缩材料(1)厚度的1/3。5.根据权利要求1所述的避免增加搭接处厚度的热缩圆管，其特征在于，所述缝合线(3)设置有2?6条。6.根据权利要求1或5所述的避免增加搭接处厚度的热缩圆管，其特征在于，所述缝合线(3)的线径为0.2 mm?0.5_。7.根据权利要求1或5所述的避免增加搭接处厚度的热缩圆管，其特征在于，所述缝合线(3 )采用耐高温材料制成。8.根据权利要求7所述的避免增加搭接处厚度的热缩圆管，其特征在于，所述耐高温材料为尼龙、锦纶、涤纶或芳纶。
【专利摘要】本实用新型涉及避免增加搭接处厚度的热缩圆管，由片状热缩材料卷成管状，所述管状包括2个搭接段，其中一个搭接段的侧壁中部设置有凸片Ⅰ，搭接段的侧壁上在凸片Ⅰ的两侧设置有凹槽Ⅰ，另一个搭接段的侧壁中部设置有与凸片Ⅰ配合的凹槽Ⅱ，搭接段的侧壁上在凹槽Ⅱ的两侧设置有与凹槽Ⅰ配合的凸片Ⅱ，所述搭接段外侧设置有将凸片Ⅰ和凹槽Ⅱ缝合在一起的缝合线，缝合线外侧设置有热合层。本实用新型通过设置相互配合的凸片Ⅰ与凹槽Ⅱ，以及相互配合的凸片Ⅱ与凹槽Ⅰ将2个搭接段固定，且本实用新型的凸片Ⅰ、凸片Ⅱ与搭接段圆滑过渡，不会导致搭接段处的厚度的增加。
【IPC分类】F16L9/17
【公开号】CN205101701
【申请号】CN201520851877
【发明人】穆宏荣
【申请人】成都长江热缩材料有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年10月30日